CN115569872A - 一种变压器绕组自动化检测加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及变压器检测加工设备的领域，尤其是涉及一种变压器绕组自动化检测加工设备。其技术方案的要点是：包括机架，还包括，治具内循环转移机构，设于所述机架上，具有送料轨迹；活动设置于所述机架上的检测机构，具有多个不同检测类型的检测组件，多个所述检测组件沿着所述治具内循环转移机构的送料轨迹依次排列；骨架治具，设置于所述治具内循环转移机构上，所述治具内循环转移机构用于驱使所述骨架治具沿着送料轨迹循环移动，并使所述骨架治具经过所述检测机构旁；当所述骨架治具移动至所述检测机构旁时，所述检测机构可靠近并触碰绕组的引脚，同时对绕组进行检测，本申请具有提升变压器绕组的检测效率的作用。

Description

一种变压器绕组自动化检测加工设备

技术领域

本申请涉及变压器检测加工设备的领域，尤其是涉及一种变压器绕组自动化检测加工设备。

背景技术

变压器是一种在工业领域中应用较为广泛的电磁元件，是一种利用电磁感应原理变换电压、电流以及阻抗的器件，在生产生活中起到重要作用，同时得到广泛应用；随着技术发展，变压器也逐渐往高效节能方向发展，对于推动技术能源资源利用效率，推动绿色低碳发展具有重要发展前景。

目前，变压器主要包括绕组以及铁芯两个主要部件，其中，变压器绕组具体包括骨架以及线圈两个组件，将线圈缠绕至骨架中，并将线圈的端部挂持在骨架的引脚处，通过在引脚处通入电流，使线圈导通并形成磁场，此时铁芯与磁场相配合，实现电磁感应效应。

而绕组在生产加工过程中，通常需要经过线圈缠绕、包胶以及检测等一系列加工步骤，各步骤间又需要单独的设备进行加工操作；其中，在检测步骤中，针对不同类型和规格的变压器结构，所涉及的绕组测试也不同，例如，部分变压器绕组中，线圈的组数不单止是一层，而有可能设置为多层，此时则需要分别对多层线圈分别进行检测，不同层间的绕组之间设置有一圈隔断胶带，在测试时还要测试产品是否容易击穿，因此在变压器绕组生产的过程中，测试是较为重要的一个步骤，直接影响到产品的良率。

在相关技术中，针对不同的类型的变压器绕组，其检测工艺步骤及顺序均不相同，在实际应用中，通常需要将不同变压器适配到不同的检测装置处进行单独检测，在此过程中涉及到物料多次转载以及绕组重复装夹转移，变压器绕组检测时的整体效率还具有较大的改进空间。

发明内容

为了提升变压器绕组的检测效率，本申请提供一种变压器绕组自动化检测加工设备。

本申请提供的一种变压器绕组自动化检测加工设备采用如下的技术方案：

一种变压器绕组自动化检测加工设备，包括机架，还包括，治具内循环转移机构，设于所述机架上，具有送料轨迹；活动设置于所述机架上的检测机构，具有多个不同检测类型的检测组件，多个所述检测组件沿着所述治具内循环转移机构的送料轨迹依次排列；骨架治具，设置于所述治具内循环转移机构上，所述治具内循环转移机构用于驱使所述骨架治具沿着送料轨迹循环移动，并使所述骨架治具经过所述检测机构旁；当所述骨架治具移动至所述检测机构旁时，所述检测机构可靠近并触碰绕组的引脚，同时对绕组进行检测。

通过采用上述技术方案，在对绕组进行检测的过程中，首先可将绕组放置于骨架治具内，此时在治具内循环转移机构的作用下，将绕组输送至检测机构旁实现检测，随后可将位于骨架治具中的绕组取走，在此过程中，治具内循环转移机构不断循环经过检测机构，不停地对绕组进行连续运转，实现骨架高效转载；同时，在不断转载的过程中，治具内循环转移机构可带动同一骨架治具一次性经过多组检测机构，简化了绕组为进行多种测试过程中，需要多次重复装夹装载的步骤，变压器绕组检测时的整体效率得到提升。

优选的，所述检测机构包括耐压检测组件、层间检测组件以及综合检测组件中的任意一种或多种；所述检测机构还包括设置于所述机架上的若干位移驱动件，分别与所述耐压检测组件、所述层间检测组件或所述综合检测组件相连接，用于驱动述耐压检测组件、所述层间检测组件以及所述综合检测组件往复移动并触碰绕组；当所述耐压检测组件触碰绕组时，对绕组实现耐压检测，当所述层间检测组件触碰绕组时，对绕组实现层间检测，当所述综合检测组件触碰绕组时，对绕组实现综合检测。

通过采用上述技术方案，在位移驱动件的作用下，耐压检测组件、层间检测组件以及综合检测组件触碰绕组，以实现对绕组进行检测，在此过程中，动作快捷迅速，检测效率高；另外，各检测组件实现整合，依据实际检测工艺需求，灵活选用具体总类及数量的检测组件，可满足多种不同的检测工艺需求，在同一治具内循环转移机构的运输下，通过单向移动，便于控制绕组停留位置，检测精度高。

优选的，同一所述骨架治具处具有多个供绕组放置的放置工位，所述耐压检测组件、所述层间检测组件以及所述综合检测组件分别具有若干子检测模组；所述耐压检测组件的子检测模组数量与所述放置工位的设置数量相适配；和/或所述层间检测组件的子检测模组数量与所述放置工位的设置数量相适配；和/或所述综合检测组件的子检测模组数量与所述放置工位的设置数量相适配。

通过采用上述技术方案，在骨架治具中设置多个放置工位，可在同一骨架治具中放置多个变压器绕组，相应的，将耐压检测组件、层间检测组件或综合检测组件的子检测模组数量与放置工位相一致，可实现对同一骨架治具上的多个绕组进行同一检测种类的同步检测，更重要的是，在进行同步检测的过程中，还可以选择性地适配不同的工艺检测需求，绕组的检测效率以及检测灵活性得到进一步提升。

优选的，当所述耐压检测组件的子检测模组、所述层间检测组件的子检测模组以及放置工位均为两个以上时，所述综合检测组件的子检测模组数量为一组，且所述综合检测组件位于所述层间检测组件以及所述耐压检测组件的下游位置处；所述检测机构还包括设置于机架上的微调组件，与所述综合检测组件相连接的所述位移驱动件通过所述微调组件设置于所述机架上，所述微调组件用于驱动所述综合检测组件在同一骨架治具中的多个放置工位之间往复切换。

通过采用上述技术方案，综合检测组件因设置在层间检测组件以及耐压检测组件的下游位置处，当设置数量为单组子检测模组时，配合微调组件可驱使对同一骨架治具上的多个绕组进行单独检测，若前述的层间检测组件或耐压检测组件检测到异常时，可进行精准综合检测，实现对不良品进行筛分。

优选的，还包括设置于机架上的若干光电开关模组以及开关控制器；所述光电开关模组的设置数量与所述放置工位的设置数量相适配，所述光电开关模组向准备进入至所述检测机构内的所述骨架治具射出光线，以使若干束光线分别穿过若干个放置工位；所述开关控制器分别与所述光电开关模组以及所述治具内循环转移机构电性连接，当绕组放置于所述骨架治具上时，对所述光电开关模组所发出的光线进行遮挡，以使所述开关控制器驱使所述治具内循环转移机构启动。

通过采用上述技术方案，光电开关模组可发出位置检测光束，当绕组放置于骨架治具后，可对光束进行遮挡，此时光电开关模组产生电信号，电信号传递至所述开关控制器，开关控制器转化为控制信号并发送至治具内循环转移机构处，实现对治具内循环转移机构进行控制，在此过程中，可检测绕组是否放置到位，保证机构中绕组的稳定运转。

优选的，还包括出料机构，所述出料机构包括:出料横移模组，位于所述检测机构上方；出料驱动件，设于所述出料横移模组处，所述出料横移模组用于驱动所述出料驱动件在检测机构外部以及骨架治具之间往复移动；出料夹持件，设于所述出料驱动件处，所述出料驱动件用于驱动所述出料夹持件升降运动，进而使所述出料夹持件可靠近位于骨架治具内的绕组，所述出料夹持件用于夹持位于绕组；不良品放置容器，与所述检测机构相邻设置，用于盛放从所述出料夹持件中取出的不良品绕组。

通过采用上述技术方案，在出料驱动件以及出料横移模组的相互配合作用下，可使出料夹持件横向以及竖向灵活移动，配合出料夹持件的夹持动作，可实现将位于检测组件中的不良品工件移送至不良品放置容器内，实现精确筛分，同时有利于将不良品进行集中收集。

优选的，所述治具内循环转移机构包括若干组依次首尾相连的推料组件；所述推料组件包括设于所述机架上的往复驱动件；以及推料件，所述推料件与所述往复驱动件相连接，所述往复驱动件用于驱动所述推料件在上下两组所述推料组件中往复移动，以实现将骨架治具重复推送至下一所述推料组件中。

通过采用上述技术方案，在若干组推料组件的共同作用下，骨架治具可在机架上实现循环移动，进而实现变压器绕组的不间断运转，在此过程中，结构实用，且运转效率高。

优选的，还包括下压定位机构；所述下压定位机构包括设置于机架上的下压驱动件；设置于所述下压驱动件上的压合定位件，位送料轨迹的正上方，所述下压驱动件用于驱动所述压合定位件升降运动，以使位于骨架治具的绕组受到所述压合定位件的下压定位。

通过采用上述技术方案，在下压定位机构的压合定位过程中，实现对绕组进行压合定位，绕组检测时的稳定性得到提升，同时，下压驱动件触发行程短，与压合定位件相配合，可进行快速压合定位，结构快捷高效。

优选的，还包括旋转打标机构；所述旋转打标机构包括设于机架上的搬运组件；设于所述机架上的旋转驱动件；打标夹持件，设于所述旋转驱动件上，所述搬运组件用于将检测完毕的绕组夹持搬运至所述打标夹持件处，所述打标夹持件用于夹持绕组；激光打标装置，设于机架的一侧，所述旋转驱动件用于驱动所述打标夹持件旋转，以使绕组翻转并朝向所述激光打标装置，所述激光打标装置对绕组进行打标作业。

通过采用上述技术方案，在部分设备中，因结构空间有限，而激光打标装置的体积较大，无法满足激光打标装置在设备中安装及整合，此时将激光打标装置设置在机架侧边，机架侧边可提供充足的安装位置；此时，在旋转驱动件的作用下，对绕组的放置位置进行调整，以使位于侧边的激光打标装置实现对绕组进行打标，完成各机构间的整合加工，设备的功能性以及效率得到提升。

优选的，还包括打包机构；所述打包机构包括设于所述机架上的打包横移直线模组；设置于所述打包横移直线模组上的升降驱动件，所述打包横移直线模组用于驱动所述升降驱动件横向移动；设置于所述升降驱动件上的横向转动驱动件，所述升降驱动件用于驱动所述横向转动驱动件升降运动；打包夹持件，设于所述横向转动驱动件上，用于夹持绕组；活动设置于机架上的平移平台，所述打包横移直线模组、所述升降驱动件以及所述横向转动驱动件相互配合并将检测完毕的绕组转移至所述平移平台处。

通过采用上述技术方案，打包横移直线模组、升降驱动件以及横向转动驱动件相互配合，可实现将检测机构处的绕组转移至位移平台处，在此过程中，夹持部分具有五个运动自由度，同时，平移平台上同样有两个运动自由度，两者相配合，可使绕组沿着任意角度实现满铺在平移平台处，结构灵活精准且高效。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、在治具内循环机构的转移作用下，骨架治具可对绕组进行高效连续转载，可一次经过多组检测机构，简化了骨架为进行多种测试过程中，需要多次重复装夹装载的步骤，变压器绕组检测时的整体效率得到提升；

2、骨架治具通过多个放置工位可供多个绕组进行拜访，此时，在耐压检测组件、层间检测组件或所述综合检测组件上设置数量相匹配的子检测模组，可实现多个绕组的同步检测，同时，也可选择性地适配不同地工艺检测需求，检测效率以及灵活性较好；

3、在若干组推料组件的共同作用下，骨架治具可在机架上实现循环移动，进而实现变压器绕组的不间断运转，在此过程中，结构实用且运转效率高。

附图说明

图1是本申请一较佳实施例中加工设备的整体结构示意图。

图2是本申请一较佳实施例中治具内循环转移机构以及检测机构的结构示意图。

图3是本申请一较佳实施例中检测机构以及出料机构的结构示意图。

图4是本申请一较佳实施例中综合检测装置以及旋转打标机构的结构示意图。

图5是本申请一较佳实施例中直线震动送料器以及打包机构的结构示意图。

附图标记说明：

1、机架；1a、限位滑槽；1b、导向孔；

2、治具内循环转移机构；21、推料组件；211、往复驱动件；212、推料件；

3、检测机构；31、耐压检测组件；32、层间检测组件；33、综合检测组件；34、位移驱动件；35、微调组件；36、子检测模组；

4、旋转打标机构；41、搬运组件；411、搬运电机；412、摆臂；4121、腰型孔；413、连接轴；414、连接架；415、搬运气动夹爪；42、旋转驱动件；43、打标夹持件；44、激光打标装置；

5、打包机构；51、打包横移直线模组；52、升降驱动件；53、横向转动驱动件；54、打包夹持件；55、平移平台；551、平台部；552、横移驱动部；

6、骨架治具；61、放置工位；

7、下压定位机构；71、下压驱动件；72、压合定位件；721、压合突起部；

8、光电开关模组；

9、出料机构；91、出料横移模组；92、出料驱动件；93、出料夹持件；94、不良品放置容器；

10、综合检测装置；11、直线震动送料器；12、送料轨迹。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种变压器绕组自动化检测加工设备。参照图1，该设备包括机架1、治具内循环转移机构2、检测机构3、旋转打标机构4以及打包机构5。

其中，治具内循环转移机构2、检测机构3、旋转打标机构4以及打包机构5设置于机架1上，同时，治具内循环转移机构2、旋转打标机构4以及打包机构5自机架1的一侧向另一侧依次间隔设置，变压器绕组依次经过治具内循环转移机构2、旋转打标机构4以及打包机构5，同时，检测机构3位于治具内循环转移机构2的内外两侧，治具内循环转移机构2的内部设置有骨架治具6，治具内循环转移机构2用于驱使骨架治具6沿着送料轨迹12循环移动，进而驱使骨架治具6移送至检测机构3旁进行检测，随后绕组经过旋转打标机构4进行打标动作，最后经过打包机构5实现打包。

参照图2，为实现对绕组进行高效且精确的检测，骨架治具6在本实施例呈类长方体状设置，骨架治具6的顶部自上向下凹陷设置有放置槽，放置槽在骨架治具6的相背两侧开口设置，将绕组放置于放置槽内，绕组两侧的引脚可位于放置槽两侧的开口处，以便于触碰骨架引脚以实现检测，在此将放置槽所在的位置定义为放置工位61，同一骨架治具6上的放置工位61可设置多个，比如两个、三个或者四个及四个以上等，多个放置工位61沿着骨架的长度方向依次间隔设置，以使骨架治具6可同时放置多个骨架，在本实施例中，同一骨架治具6中具有三个放置工位61以作示例。

治具内循环转移机构2包括固定安装于机架1上的一滑移平台，滑移平台上开设供骨架治具6滑动的限位滑槽1a，限位滑槽1a首尾相连，在本实施例中呈矩形环绕结构，通过将骨架治具6放置于限位滑槽1a内，实现将骨架治具6设置于治具内循环转移机构2上。

其中，限位滑槽1a的宽度与骨架治具6的宽度或长度相一致，将骨架治具6放入至限位滑槽1a内，限位滑槽1a的相对的两侧槽壁可与骨架治具6相背两侧的侧边滑移抵接，在外力推动下，骨架治具6可沿着限位滑槽1a的延伸方向循环滑动，在限位滑槽1a的导向作用下，骨架治具6移动稳定且不易偏移，精确度较好，在此，将限位滑槽1a的延伸方向定义为骨架治具6的送料轨迹12，绕组在限位滑槽1a内的滑动轨迹与送料轨迹12相一致。

为驱动骨架治具6在送料轨迹12内移动，具体的，治具内循环转移机构2包括若干组依次首尾相连的若干组推料组件21。推料组件21包括设于机架1上的往复驱动件211以及推料件212，其中，往复驱动件211是可输出直线往复运动的一类装置，比如可以是气缸、皮带直线模组或丝杆直线模组等，在本实施例中，选用气缸以及皮带直线模组等结构形式，往复驱动件211固定安装于机架1上，同时，往复驱动件211上的滑台的运动方向与送料轨迹12的移动轨迹相一致，在本实施例中，往复驱动件211的设置数量为四组，分别对应于矩形的送料轨迹12的四个直边，并且通常位于送料轨迹12的外围，往复驱动件211的具体结构形式可依据实际需求作对应调整，在此不做限制。

推料件212与往复驱动件211相连接，具体的，推料件212在本实施例中呈推杆状设置，推料件212的一端与往复驱动件211的滑台相固定连接，推料件212的另一端则沿水平方向延伸至送料轨迹12内部，并且推料件212的一侧与骨架治具6的尾部抵接；此时，在其中一组推料组件21中，若启动往复驱动件211，往复驱动件211可驱动推料件212在上下两组推料组件21中往复移动，在此过程中，可将来自上一推料组件21处的骨架治具6推送至下一推料组件21中，并且两组推料组件21中的推料件212相邻交错，以此依次获得运动自由度，不易相互影响，随后下一推料组件21启动，该推料组件21回位置，以迎接下一组送入的骨架治具6，在推料件212回位时，可将往复驱动件211的回位速度调节为大于推出动作时的速度，以提升整体运转效率，如此往复，以实现将骨架治具6重复推送至下一推料组件21中，骨架治具6在送料轨迹12处沿着同一方向循环移动。

在治具内循环转移机构2实际设置的过程中，因需要对设备的整体尺寸进行把控，通常会将不同机构间的装配空间尽可能缩小，以缩小设备的整体体积，此时，本实施例中的检测机构3位于送料轨迹12的相背两侧，此时若将往复驱动件211设于送料轨迹12的外围，则会影响检测机构3的装配空间；在此，可将往复驱动件211设置于机架1下方，使往复驱动件211位于送料轨迹12的正下方，此时，在机架1上开设避让槽，使推料件212经过避让槽并向上延伸至送料轨迹12内，实现推料组件21的隐藏式装配，机构间的结构紧凑性得到巧妙提升。

在此，送料轨迹12的形状在其他实施例中，还可以呈弧形设置，推料件212可沿着弧形轨道滑动安装在滑移平台处，相应的，往复驱动件211与推料件212之间还可加装连杆结构，以满足推料件212的运动自由度，无论送料轨迹12的轮廓为弧形或直线，可实现骨架治具6的循环转移均可选用，具体不做限制，另外，在本实施例中，送料轨迹12呈矩形轮廓状设置，在此选用其中一侧边的轨迹作为检测机构3的检测位置，并将骨架治具6在进入检测机构3内的轨迹位置定义为送料轨迹12的进入点，同时将从骨架治具6从检测机构3处离开的轨迹位置定义为送料轨迹12的离开点。

参照图3，为实现对绕组提供精确的检测，检测机构3活动设置于机架1上，检测机构3上具有多个不同检测类型的检测组件，其中，检测组件的种类可以为耐压检测组件31、层间检测组件32以及综合检测组件33。

耐压检测组件31具有耐压检测功能，耐压检测是一种测试绕组耐压性能的检测工艺，具体是将高于正常工作的电压加在绕组上，并持续一段规定的时间，如果绕组的绝缘性足够好，加在上面的电压就只会产生很小的漏电流，如果绕组在规定的时间内，其漏电电流保持在规定的范围内，就可以确定这个绕组可以在正常的运行条件下安全运行。

层间检测组件32具有层间检测功能，层间检测功能又可理解为线圈匝间绝缘测试，具体是将具有一定波前时间和规定峰值的脉冲电压交替施加于被试品和参照品后，利用脉冲电压在两者中引起的衰减波形的差异来区别电机绕组匝间绝缘故障，其差异程度反映了线圈绕组匝间故障严重程度。

综合检测组件33具有综合检测功能，综合检测以是一种对空载电流、空载损耗、短路损耗、阻抗、变压器的直流电阻、变压比、变比误差、接线组别等参数进行综合检测为目的检测工艺，其具体实现原理在此不作赘述。

在本方案中，检测机构3中的检测组件的设置数量以及排列顺序等设置方式可依据绕组的具体检测工艺需求作适应调整；比如若变压器绕组只需要进行层间检测以及综合检测，则可在机架1上安装层间检测组件32以及综合检测组件33；若绕组仅需要进行耐压检测以及层间检测，则可在机架1上安装耐压检测组件31以及层间检测组件32；此外，若绕组需要分别进行层间检测、耐压检测以及综合检测，则可在机架1上安装层间检测组件32、耐压检测组件31以及综合检测组件33，在此不对检测组件的设置数量以及种类作限制，可根据绕组实际所需的检测工艺作对应调整，因此，检测机构3中的多组检测组件包括耐压检测组件31、层间检测组件32以及综合检测组件33中的任意一种或多种。

当检测组件设置为多组时，多个检测组件沿着治具内循环转移机构2的送料轨迹12依次排列，在治具内循环转移机构2的驱动下，骨架治具6可带动绕组依次排列移送至检测机构3内，检测机构3进而可对绕组进行多种不同类型的检测动作，需要说明的是，检测组件的种类不仅仅限制于以上所举例的三种类型，若变压器需要进行其余的检测工艺，可以尝试整合至本方案的检测组件内，在此不作限制。

在本实施例中，选用众多种不同类型检测结构组合中的一种组合以作示例，其中，机架1上分别设置有耐压检测组件31、层间检测组件32以及综合检测组件33各一组，耐压检测组件31、层间检测组件32以及综合检测组件33沿着送料轨迹12依次间隔设置，此时，综合检测组件33位于层间检测组件32以及耐压检测组件31的下游位置处。

其中，层间检测组件32、耐压检测组件31以及综合检测组件33的结构相近似，均包括检测头、探针、导线以及检测仪器等元件，探针固定安装于检测头上，导线分别与探针以及检测仪器相固定连接，检测仪器的种类可依据各检测工艺的不同而选用不同类型的检测仪器，比如层间检测组件32所选用的仪器为层间检测仪器，相应的，耐压检测组件31中的检测仪器选用为耐压检测仪器，同样的，综合检测组件33选用的仪器为综合检测仪器，以此类推，不同检测工艺所选用的检测仪器不同，通过将探测头上的探针与绕组的引脚相触碰，以实现对绕组进行导通测试。

为实现检测动作，检测机构3还包括设置于机架1上的若干位移驱动件34，其中，位移驱动件34在本实施例中选用为气缸元件，气缸元件可输出往复移动动作，在其他实施例中，位移驱动件34还可选用直线模组或丝杆滑块等可输出直线往复运动的元件，在此不对位移驱动件34的具体设置类型作限制。

在此，将位移驱动件34固定安装于机架1上，并将位移驱动件34设于送料轨迹12的一侧，气缸的伸缩杆朝向送料轨迹12；与此同时，将检测组件中的检测头固定安装于位移驱动件34的伸缩杆上，在位移驱动件34的驱动作用下，可驱使耐压检测组件31、层间检测组件32以及综合检测组件33分别相对于送料轨迹12上的绕组往复靠近或远离，当检测组件中的探针靠近绕组时，可触碰绕组的引脚，当耐压检测组件31触碰绕组时，对绕组实现耐压检测，当层间检测组件32触碰绕组时，对绕组实现层间检测，当综合检测组件33触碰绕组时，对绕组实现综合检测。

进一步地，在对绕组进行检测时，需要同时将绕组的正负极进行导通，因此在同一组检测组件中，探测头设为两组，相应的，位移驱动件34同样设定为两组，并分别与两个探测头相连，此时，将两组位移驱动件34为别位于送料轨迹12的内外两侧。

当骨架治具6移动至检测机构3旁时，同时启动两组位移驱动件34，使两组探测头同步靠近绕组，并且两个探测头上的两组探针分别触碰绕组的正极引脚以及负极引脚，最终实现绕组的导通，电流经过引脚进入至线圈内，通过改变电流的电压及频率，配合检测仪器，实现对绕组进行耐压、层间以及综合测试等各种不同的检测工艺。

进一步地，将用于对同一绕组进行检测的两个检测头、两组探针以及两副导线定义为一组子检测模组36，因骨架治具6上的放置工位61具有多个，为提升检测时的整体效率，相应的，在耐压检测组件31、层间检测组件32以及综合检测组件33上可以分别设置若干子检测模组36。

基于此，可依据实际的放置工位61对应调整同一检测组件上的子检测模组36的数量；比如，在本实施例中，同一骨架治具6上的放置工位61为三个，则耐压检测组件31的子检测模组36数量可以与放置工位61的设置数量相适配，即同样为三组；层间检测组件32的子检测模组36数量可以与放置工位61的设置数量相适配，相应的综合检测组件33的子检测模组36数量也可以与放置工位61的设置数量相适配，使位移驱动件34可一次驱动多组子检测模组36运动，实现对多个绕组同步进行检测，配合治具内循环转移机构2，实现多个绕组的不同工艺检测，检测效率显著。

在此，若设备上仅设置了耐压检测组件31、层间检测组件32以及综合检测组件33中的任意两种，则剩余未设置的检测组件则不需要对子检测模组36的数量进行设置，当然，若骨架治具6处仅具有一个放置工位61，则检测组件上的子检测模组36仅需设置一组即可，子检测模组36的具体设置数量可依据检测组件的类别设置情况以及检测工艺需求灵活设置，在此不再赘述其具体的设置方式，无论采用何种组合设置方式，在实际应用中，均应落到本方案的保护范围中。

继续参照图3，进一步地，在设置了层间检测组件32以及耐压检测组件31中的任一种或两种的情况下，同时，当放置工位61均为两个以上的情况下，综合检测组件33的子检测模组36数量可以设置为一组，此时，检测机构3还包括设置于机架1上的微调组件35，微调组件35用于输出往复运动动作，具体可选用为气缸或直线模组等可输出往复运动的元件，在本实施例中选用为微调组件35气缸。

微调组件35固定安装于机架1上，与综合检测组件33相连接的位移驱动件34固定安装于微调组件35的伸缩杆处，此时，位移驱动件34通过微调组件35设置于机架1上，微调组件35的伸缩驱动方向与骨架治具6上放置工位61的排列方向相一致。

此时，若启动微调组件35，微调组件35可驱动综合检测组件33在同一骨架治具6中的多个放置工位61之间往复切换。在实际应用过程中，绕组首先经过层间检测以及耐压检测，若产生异常情况，因为综合检测组件33位于层间检测组件32或耐压检测组件31的下游，可通过综合检测组件33实现精确检测，进而单独对绕组进行精确检测，利于对绕组进行不良品精确筛分。

参照图3，为进一步提升绕组检测过程中的稳定性，该设备还包括下压定位机构7。具体的，下压定位机构7包括下压驱动件71以及压合定位件72，其中，下压驱动件71选用为可输出往复直线运动的元件，在此不作赘述，在本实施例中选用为气缸元件，下压驱动件71固定安装于机架1上，并位于检测机构3的正上方。

压合定位件72在本实施例中呈板条状设置，压合定位件72固定安装于下压驱动件71的伸缩杆上，同时，压合定位件72的长度方向与骨架治具6的长度方向相一致，压合定位件72上具有若干个压合突起部721，此时，压合定位件72位于送料轨迹12的正上方，通过启动下压驱动件71，可驱使压合定位件72升降，在此过程中，压合突起部721可下压位于骨架治具6内的绕组，以实现对绕组进行压合定位，绕组检测时的稳定得到提升。

回看图2，为优化骨架治具6的运送节奏，使骨架治具6的整体运输效率得到保障。该设备还包括设置于机架1上的若干光电开关模组8以及开关控制器（图中未标示）。

其中，光电开关模组8的设置数量与放置工位61的设置数量相适配。比如在本实施例中，光电模组开关的设置数量为三个，沿着骨架治具6上若干放置工位61的排列形式排列设置于机架1上，光电开关模组8可发出位置检测光线；此时，光电开关模组8与送料轨迹12的进入点相对，若将骨架治具6放置于送料轨迹12的进入点时，即当骨架治具6准备进入至检测机构3内时，光电开关模组8可对骨架治具6上的放置工位61进行照射，并使得若干束光线分别穿过若干个放置工位61，若此时将绕组放置于骨架治具6上时，则可对光电开关模组8所发出的光线进行遮挡，并产生电信号。

另外，开关控制器分别与光电开关模组8以及治具内循环转移机构2电性连接，控制器的具体型号在此不作赘述，具体触发形式可依据实际需求作设置。比如，在本实施例中，设置为：将所有放置工位61处放入骨架治具6上时，才会触发开关控制器，在此过程中，光电开关模组8产生电信号，电信号传递至开关控制器，开关控制器转化为控制信号并发送至治具内循环转移机构2处，实现对治具内循环转移机构2进行控制，以使开关控制器驱使治具内循环转移机构2启动，如此可检测绕组是否放置到位，保证机构中，绕组的稳定运转。

参照图3，在对绕组进行检测后，通常还需要将绕组进行进一步转载，以进行其余的加工处理，为实现绕组的高效出料，该设备还包括出料机构9，出料机构9具体包括出料横移模组91、出料驱动件92以及出料夹持件93。

具体的，出料横移模组91在本实施例中选用直线模组，出料横移模组91固定安装于机架1上，并设于检测机构3上方，出料横移模组91的一段朝向下游机构所在方位延伸，出料驱动件92固定安装于出料横移模组91的滑台处，启动出料横移模组91，出料横移模组91可驱使出料驱动件92在检测机构3外部以及骨架治具6之间往复移动。

基于以上设置，出料夹持件93设于出料驱动件92处，出料驱动件92用于驱动出料夹持件93升降运动，出料夹持件93用于夹持位于绕组，以实现将绕组从骨架治具6取出的动作，通常，出料驱动件92可选用气缸、直线模组或曲柄连杆结构中的任一种，可实现升降功能的元件均可选用；同时，在本实施例中，选用为气缸元件，气缸固定安装于出料驱动件92处。另外，出料夹持件93则选用夹持气缸，在其他实施例中还可选用为夹持器等一类具备夹持功能的元件，在此不作限制。

在此，通过启动出料驱动件92以及出料夹持件93，可实现将绕组从骨架治具6中取出，动作快捷且高效，在出料横移模组91的配合下，实现将绕组横移至下一机构处。

进一步的，若在检测组件处发现有不良品，则需要对不良品进行筛分。此时出料机构9还包括不良品放置容器94，不良品放置容器94用于盛放从出料夹持件93中取出的不良品绕组；具体的，不良品放置容器94与检测机构3相邻设置，并位于出料横移模组91的下方，不良品放置容器94可以为托盘以及箱体等容器结构，在本实施例中，选用为轨道结构，轨道结构具有多组放置不良品的子轨道部，出料夹持件93可将具有不同缺陷的绕组分别放置于不同的子轨道部内，即可实现精确筛分以及绕组的精确收集，结构可靠实用。

参照图4，当绕组完成检测后，随后依次搬运至旋转打标机构4以及打包机构5处进行后续加工，其中，为保证绕组的品质打标，在绕组进入旋转打标机构4之前，还可再进行一次综合检测，在此，在机架1上固定安装一综合检测装置10，综合检测装置10可选用为集成化的综合检测盒子元件，在此不作赘述其原理及结构。

通过将绕组再次放置于综合检测盒子内，实现绕组的再检测，绕组的品质的良率准确度得到保证。

继续参照图4，随后，绕组进入至旋转打标机构4，其中，旋转打标机构4包括搬运组件41、旋转驱动件42、打标夹持件43以及激光打标装置44。其中，搬运组件41以及旋转驱动件42分别设于机架1上，搬运组件41用于将检测完毕的绕组搬运至旋转驱动件42附近。

具体的，为实现搬运组件41的搬运功能，搬运组件41主要包括搬运电机411、摆臂412、连接轴413、连接架414以及搬运气动夹爪415等元件。其中，搬运电机411固定安装于机架1上，搬运电机411的输出轴沿水平方向设置；摆臂412的一端固定安装于搬运电机411的输出轴，若启动搬运电机411，可驱使摆臂412在竖直平面处摆动，在摆臂412摆动的过程中，摆臂412分别朝向综合检测装置10以及打包机构5所在的方位往复摆动。

同时，在摆臂412上沿长度方向贯穿设置有腰型孔4121，腰型孔4121沿着摆臂412的长度方向延伸，另外；在机架1上开设有导向孔1b，导向孔1b的中部相较于两端向上拱起，使导向孔1b的轮廓呈类半圆状布置，同时整体呈弧形走向。腰型孔4121与导向孔1b相对设置，连接轴413的中部固定安装有套轴，连接轴413贯穿腰型孔4121以及导向孔1b，并通过套轴分别与导向孔1b以及腰型孔4121的孔壁相滑移抵接，在摆臂412摆动的过程中，可带动连接轴413沿着导向孔1b的轮廓滑动，在此过程中，腰型孔4121为连接轴413提供运动自由度。

连接架414转动安装于连接轴413的一端；同时，连接架414可滑动安装于机架1处，在本实施例中，连接架414通过横向导轨以及竖向导轨装配至机架1处，具体的，竖向导轨固定安装于机架1上，横向导轨固定安装于竖向导轨的滑台上，连接架414固定安装于横向导轨的滑台上，此时，在竖向导轨以及横向导轨的导向作用下，连接架414可实现升降以及横移运动；此时配合连接轴413的移动，连接架414可自机架1的一侧向另一侧移动时，首先上升随后下降。

搬运气动夹爪415固定安装于连接架414处，在连接架414移动的过程中，搬运气动夹爪415的运动与连接架414一致，搬运气动夹爪415在起始点的时候，可对位于综合检测装置10内的绕组夹持，若设备未设置综合检测装置10，则可对检测组件处的绕组夹持，当摆动动作靠近终点时，搬运气动夹爪415靠近旋转驱动件42附近，绕组此时也靠近旋转驱动件42附近。

此时，打标夹持件43设于旋转驱动件42上，打标夹持件43用于夹持绕组；通常，打标夹持件43可选用为夹持气缸以及夹持器等一类工件，当绕组靠近旋转驱动件42附近时，绕组位于打标夹持件43处，启动打标夹持件43，可对绕组进行夹持，搬运组件41实现将检测完毕的绕组夹持搬运至打标夹持件43处。

与此同时，旋转驱动件42用于驱动打标夹持件43旋转，以使绕组翻转并朝向激光打标装置44，通常，旋转驱动件42可选用为气缸以及马达等一类动力元件，在此不作限制，打标夹持件43固定安装于旋转驱动件42的输出轴上，在旋转驱动件42的作用下，打标夹持件43旋转90度并朝向激光打标装置44处。

其中，激光打标装置44固定安装于机架1的一侧，此处将激光打标装置44安装于机架1一侧的原因是，激光打标装置44的体积通常会比较大，若直接安装至设备的顶部，会影响其余机构的设置布局，因此将激光打标装置44安装在空间比较大的机架1侧边，可有效地为激光打标装置44腾出安装空间，为其余设备的装配提供便利，此时，当绕组选转90度时，激光打标装置44的激光发射部分恰好朝向绕组处，启动激光打标装置44，激光打标装置44对绕组进行打标作业，随后绕组在旋转驱动件42的作用下复位，随后实现打包。

参照图4和图5，在绕组进入打包机构5之前，可在机架1上设置直线震动送料器11，直线震动送料器11位于打包机构5以及旋转打标机构4之间，用于暂存及排列绕组，在直线震动送料器11的作用下，若干绕组可直线排列。

此时，为降低设备的整体制造成本以及提升绕组运转效率，可以利用搬运组件41同步将绕组从打标夹持件43处搬运至激光打标装置44，其中，可在连接架414上等间距设置多组搬运气动夹爪415，相邻两搬运气动夹爪415之间的间距为a，此时将打标夹持件43与直线震动送料器11的间距设定为a，此时，其中一搬运气动夹爪415将绕组搬运至打标夹持件43的过程中，另一搬运气动夹爪415可将原本位于打标夹持件43内，且打标完毕的绕组搬运至直线震动送料器11处，运转高效。

进一步的，在本实施例中，设有三个搬运气动夹爪415，此时将综合检测装置10与打标夹持件43之间的距离设定为a，搬运组件41此时可将位于检测组件内的绕组同步搬运至综合检测装置10处，物料运转效率得到大幅度提升。

参照图5，为实现对绕组进行打包，打包机构5包括打包横移直线模组51、升降驱动件52、横向转动驱动件53、打包夹持件54以及平移平台55。

其中，平移平台55设于机架1上，打包横移直线模组51、升降驱动件52、横向转动驱动件53以及打包夹持件54相互配合，用于将绕组从直线震动送料器11处抓取至平移平台55处。具体的，打包横移直线模组51可采用丝杆直线模组或传送带形式的直线模组，可输出往复位移动作的直线模组均可选用，在此不作限制；打包横移直线模组51的两端分别延伸至直线震动送料器11以及平移平台55处，升降驱动件52固定安装于打包横移直线模组51的滑台处，打包横移直线模组51驱动升降驱动件52在直线震动送料器11以及平移平台55之间往复移动。

打包夹持件54通过横向转动驱动件53设置于升降驱动件52处，其中，打包夹持件54可选用为气动夹爪或夹持器等元件，在本实施例中选用为气动夹爪，用于对绕组进行抓取。同时，升降驱动件52可选用为气缸或直线模组等可输出往复直线移动的元件，在本实施例中选用为气缸元件，在打包横移直线模组51、升降驱动件52以及打包夹持件54等元件的相互配合作用下，可实现将绕组进行抓取转移。

在此过程中，因绕组的摆放方向可能会有需求，此时，横向转动驱动件53可选用为马达或旋转气缸一类的元件，横向转动驱动件53固定安装于升降驱动件52处，横向转动驱动件53的输出轴沿竖直方向设置，同时打包夹持件54固定安装于横向转动驱动件53处，横向转动驱动件53为绕组提供水平方向的转动，以调整绕组的放置方向，机构动作更为灵活，可满足绕组不同方位的放置打包需求。

此外，平移平台55活动设置于机架1上，平移平台55处可放置打包箱或打包托盘，平移平台55通过自身移动，再配合打包横移直线模组51、升降驱动件52、横向转动驱动件53以及打包夹持件54，可主动调整物料放置位置，打包效率得以提升。

具体的，平移平台55包括平台部551以及横移驱动部552，其中平台部551在本实施例中呈平板状设置，并且沿水平方向设置，打包箱或打包托盘可直接放置于平台部551上；横移驱动部552在本实施例中则选用为直线模组元件，在其他实施例中还可选用为气缸等一类可输出往复运动的元件，在此不作限制。

其中，平台部551的底部通过加装滑轨滑动安装于机架1上，直线模组元件与平台部551相连接，输出动力驱使平台部551往复滑移运动，以此调整绕组放置位置，提升物料打包效率。

进一步地，平移平台55可设置为多组，多组平移平台55沿着打包横移直线模组51的滑台移动方向依次设置，设置多组平移平台55可容置多组打包箱或打包托盘，以便于提升打包容量以及有充足的时间从设备处更换打包箱，结构实用。

本申请实施例一种变压器绕组自动化检测加工设备的实施原理为：在对绕组进行检测的过程中，首先可将绕组放置于骨架治具6内，在治具内循环转移机构2的作用下，骨架治具6沿着送料轨迹12往复循环移动，不间断地对绕组进行转载，转载效率高。

绕组在治具内循环转移机构2的作用下，将绕组输送至检测机构3旁实现检测，在检测过程中，检测机构3具有多个不同种类的检测组件，简化了绕组为进行多种测试过程中，需要多次重复装夹装载的步骤，变压器绕组检测时的整体效率得到提升，另外，可依据实际需求，对绕组进行不同种类的工艺检测，绕组的工艺适配度高，同时，还可对不良品进行筛分。

随后可通过搬运组件41将位于骨架治具6中的绕组取走，随后进入综合检测装置10中再进行检测以确保良品率，绕组检测完毕后进入旋转打标机构4处进行打标作业，最终送入打包机构5进行打包。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种变压器绕组自动化检测加工设备，包括机架(1)，其特征在于：还包括，

治具内循环转移机构(2)，设于所述机架(1)上，具有送料轨迹(12)；

活动设置于所述机架(1)上的检测机构(3)，具有多个不同检测类型的检测组件，多个所述检测组件沿着所述治具内循环转移机构(2)的送料轨迹(12)依次排列；

骨架治具(6)，设置于所述治具内循环转移机构(2)上，所述治具内循环转移机构(2)用于驱使所述骨架治具(6)沿着送料轨迹(12)循环移动，并使所述骨架治具(6)经过所述检测机构(3)旁；

当所述骨架治具(6)移动至所述检测机构(3)旁时，所述检测机构(3)可靠近并触碰绕组的引脚，同时对绕组进行检测。

2.根据权利要求1所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：

所述检测机构(3)包括耐压检测组件(31)、层间检测组件(32)以及综合检测组件(33)中的任意一种或多种；

所述检测机构(3)还包括设置于所述机架(1)上的若干位移驱动件(34)，分别与所述耐压检测组件(31)、所述层间检测组件(32)或所述综合检测组件(33)相连接，用于驱动述耐压检测组件(31)、所述层间检测组件(32)以及所述综合检测组件(33)往复移动并触碰绕组；

当所述耐压检测组件(31)触碰绕组时，对绕组实现耐压检测，当所述层间检测组件(32)触碰绕组时，对绕组实现层间检测，当所述综合检测组件(33)触碰绕组时，对绕组实现综合检测。

3.根据权利要求2所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：

同一所述骨架治具(6)处具有多个供绕组放置的放置工位(61)，所述耐压检测组件(31)、所述层间检测组件(32)以及所述综合检测组件(33)分别具有若干子检测模组(36)；

所述耐压检测组件(31)的子检测模组(36)数量与所述放置工位(61)的设置数量相适配；

和/或所述层间检测组件(32)的子检测模组(36)数量与所述放置工位(61)的设置数量相适配；

和/或所述综合检测组件(33)的子检测模组(36)数量与所述放置工位(61)的设置数量相适配。

4.根据权利要求3所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：

当所述耐压检测组件(31)的子检测模组(36)、所述层间检测组件(32)的子检测模组(36)以及放置工位(61)均为两个以上时，所述综合检测组件(33)的子检测模组(36)数量为一组，且所述综合检测组件(33)位于所述层间检测组件(32)以及所述耐压检测组件(31)的下游位置处；

所述检测机构(3)还包括设置于机架(1)上的微调组件(35)，与所述综合检测组件(33)相连接的所述位移驱动件(34)通过所述微调组件(35)设置于所述机架(1)上，所述微调组件(35)用于驱动所述综合检测组件(33)在同一骨架治具(6)中的多个放置工位(61)之间往复切换。

5.根据权利要求3所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：

还包括设置于机架(1)上的若干光电开关模组(8)以及开关控制器；

所述光电开关模组(8)的设置数量与所述放置工位(61)的设置数量相适配，所述光电开关模组(8)向准备进入至所述检测机构(3)内的所述骨架治具(6)射出光线，以使若干束光线分别穿过若干个放置工位(61)；

所述开关控制器分别与所述光电开关模组(8)以及所述治具内循环转移机构(2)电性连接，当绕组放置于所述骨架治具(6)上时，对所述光电开关模组(8)所发出的光线进行遮挡，以使所述开关控制器驱使所述治具内循环转移机构(2)启动。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于，还包括出料机构(9)；

所述出料机构(9)包括出料横移模组(91)，位于所述检测机构(3)上方；

出料驱动件(92)，设于所述出料横移模组(91)处，所述出料横移模组(91)用于驱动所述出料驱动件(92)在检测机构(3)外部以及骨架治具(6)之间往复移动；

出料夹持件(93)，设于所述出料驱动件(92)处，所述出料驱动件(92)用于驱动所述出料夹持件(93)升降运动，进而使所述出料夹持件(93)可靠近位于骨架治具(6)内的绕组，所述出料夹持件(93)用于夹持位于绕组；

不良品放置容器(94)，与所述检测机构(3)相邻设置，用于盛放从所述出料夹持件(93)中取出的不良品绕组。

7.根据权利要求1所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：所述治具内循环转移机构(2)包括若干组依次首尾相连的推料组件(21)；

所述推料组件(21)包括设于所述机架(1)上的往复驱动件(211)；

以及推料件(212)，所述推料件(212)与所述往复驱动件(211)相连接，所述往复驱动件(211)用于驱动所述推料件(212)在上下两组所述推料组件(21)中往复移动，以实现将骨架治具(6)重复推送至下一所述推料组件(21)中。

8.根据权利要求1所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：还包括下压定位机构(7)；

所述下压定位机构(7)包括设置于机架(1)上的下压驱动件(71)；

设置于所述下压驱动件(71)上的压合定位件(72)，位于送料轨迹(12)的正上方，所述下压驱动件(71)用于驱动所述压合定位件(72)升降运动，以使位于骨架治具(6)处的绕组受到所述压合定位件(72)的下压定位。

9.根据权利要求1所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：还包括旋转打标机构(4)；

所述旋转打标机构(4)包括设于机架(1)上的搬运组件(41)；

设于所述机架(1)上的旋转驱动件(42)；

打标夹持件(43)，设于所述旋转驱动件(42)上，所述搬运组件(41)用于将检测完毕的绕组夹持搬运至所述打标夹持件(43)处，所述打标夹持件(43)用于夹持绕组；

激光打标装置(44)，设于机架(1)的一侧，所述旋转驱动件(42)用于驱动所述打标夹持件(43)旋转，以使绕组翻转并朝向所述激光打标装置(44)，所述激光打标装置(44)对绕组进行打标作业。

10.根据权利要求1所述的一种变压器绕组自动化检测加工设备，其特征在于：还包括打包机构(5)；

所述打包机构(5)包括设于所述机架(1)上的打包横移直线模组(51)；

设置于所述打包横移直线模组(51)上的升降驱动件(52)，所述打包横移直线模组(51)用于驱动所述升降驱动件(52)横向移动；

设置于所述升降驱动件(52)上的横向转动驱动件(53)，所述升降驱动件(52)用于驱动所述横向转动驱动件(53)升降运动；

打包夹持件(54)，设于所述横向转动驱动件(53)上，用于夹持绕组；

活动设置于机架(1)上的平移平台(55)，所述打包横移直线模组(51)、所述升降驱动件(52)以及所述横向转动驱动件(53)相互配合，并将检测完毕的绕组转移至所述平移平台(55)处。

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