CN115555774B - 一种电池片焊接装置 - Google Patents

Abstract

一种电池片焊接装置，包括：第一上料机构、转移机构、第二上料机构、焊接模块、间歇传动的传送带。第一上料机构包括两个设于传送带两侧的上料单元，上料单元包括设于支撑板上并可移动的承载框，承载框内设有承载板，用于承载电池片；转移机构设于两个上料单元之间，包括沿传送带宽度方向移动的吸附盘，用于将承载框内的电池片转移至传送带上；第二上料机构设于传送带上方，包括设于传送带起端的存料框，存料框包括多个用于存放焊带的存料部，其一端设有夹持组件，用于将焊带转移至电池片上；焊接模块设于传送带的输送末端，用于将焊带与相邻两个电池片焊接在一起。能够自动将焊带和电池片转移至传送带上进行焊接，极大地提高了焊接效率。

Description

一种电池片焊接装置

技术领域

本发明涉及光伏产品生产设备技术领域，尤其与一种电池片焊接装置相关。

背景技术

随着社会的不断进步，对环境污染的问题越来越重视，而二氧化碳的大量排放是造成温室效应的重要原因之一，太阳能作为一种清洁能源，其大规模使用能够有效减少碳排放，所以现在越来越受到社会的重视，而太阳能的转换是通过光伏板转换成电能的，电池片是光伏板中最重要的转换元件，为了增大受光照面积、提高光电转换效率，光伏板一般做得越大越好，这也就意味着需要将更多的电池片焊接成一块整体，而电池片焊接后的整体面积大小直接影响其焊接的速率，而现有技术中一般采用半自动化的方式进行焊接，即人工投放焊带和电池片，焊接设备将电池片和焊带焊接在一起，人工操作的过程对焊接效率有着不小的影响，而在生产更大电池片总成时，人工操作所带来的影响更大。

发明内容

针对上述相关现有技术的不足，本申请提供一种电池片焊接装置，能够自动将焊带和电池片转移至传送带上进行焊接，极大地提高了焊接效率，具有较强的实用性。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术：

一种电池片焊接装置，包括：第一上料机构、转移机构、第二上料机构、焊接模块、间歇传动的传送带。

第一上料机构包括两个分别对称设于传送带两侧的上料单元，上料单元包括设于支撑板上并沿其长度及宽度方向移动的承载框，承载框内设有沿竖直方向移动的承载板，承载板上用于承载电池片；转移机构设于两个上料单元之间，包括沿传送带宽度方向移动的吸附盘，用于将承载框内的电池片转移至传送带上；第二上料机构设于传送带上方，包括安装于平板上的存料框，平板安装于传送带上，存料框包括多个存料部，用于存放焊带，存料框一端沿传送带输送方向设有夹持组件，用于将焊带转移至电池片上；焊接模块设于传送带的输送末端，用于将焊带与相邻两个电池片焊接在一起。

进一步地，支撑板上设有弧互相平行布置且均呈L形的第一挡板和第二挡板，且第一挡板和第二挡板之间形成一个L形区域，两端分别形成入口和出口，承载框位于第一挡板和第二挡板之间，支撑板上沿出口方向设有多个滑槽，滑槽底面沿其长度方向设有贯穿的长条孔，长条孔内穿设有两个连杆，连杆上端设有承接板，承接板上设有推板，应用时，承接板位于滑槽内，连杆下端穿设于连接板上，连接板连接于第一直线机构的移动端上，第一直线机构安装于支撑板下方，其中远离出口的连杆上套设有第一弹簧，第一弹簧两端分别抵接到连接板和推板，连杆下方还设有挡圈，用于抵接到连接板的底面。

进一步地，承载框四角均设有卡槽，卡槽以及位于两侧的滑槽内的推板均呈L形，推板与卡槽配合，第一挡板侧面设有多个第一凹槽，且其余推板均位于第一凹槽中，远离出口的推板侧面设有弧形块，弧形块也配合于第一凹槽中，长条孔远离出口的一端及位于承载框的一侧均设有凹陷部，用于穿过承接板。

进一步地，支撑板上沿入口方向设有推杆，第一挡板及第二挡板侧面沿入口方向均设有贯穿的限位槽，推杆两端分别穿过限位槽并套设于竖杆上，竖杆两端连接于第一移动块上，第一移动块套设于第二直线机构的移动端上，第二直线机构安装于支撑板上，竖杆上还套设有第二弹簧，第二弹簧两端分别抵接到第一移动块和推杆，支撑板靠近入口的一端顶面设有定位槽，限位槽的一端呈弧形，且连接于定位槽的两端，应用时，推杆位于定位槽中。

进一步地，推杆远离入口的一侧设有多个凸杆，用于推动承载框，定位槽侧面还设有多个第三凹槽，用于穿过凸杆。

进一步地，支撑板一侧还设有升降模块，升降模块包括升降板，承载板侧面设有贯穿的第一定位孔，升降板穿设于第一定位孔中，升降板套设于两个滑杆上，滑杆两端均安装于第二移动块，第二移动块连接于第三直线机构的移动端，第三直线机构安装于侧板上，侧板安装于传送带的侧面，其中一个滑杆上还套设有第三弹簧，第三弹簧位于升降板下方，且两端分别抵接到第二移动块和升降板，当升降板位于最高点时，升降板抵接到侧板的底面。

进一步地，侧板上设有竖直布置的第一伸缩杆，第一伸缩杆的移动端设有U形块，U形块内设有滚轮，用于与升降板的顶面接触，侧板底面设有第二凹槽，U形块配合于第二凹槽中。

进一步地，平板上设有定位架，存料框安装于定位架内，定位架及存料部长度方向两端均设有贯穿的第一通孔，其中远离焊接模块的第一通孔穿设有顶杆，用于将焊带从另一个第一通孔顶出，顶杆一端安装于横板上，横板两端均安装于第二伸缩杆的移动端，第二伸缩杆安装于平板上，并沿传送带的长度方向设置。

进一步地，存料框上方还设有上下均开口的投料框，定位架表面设有多个贯穿的第二定位孔，投料框上设有多个定位块，定位块穿设于第二定位孔中，定位块上设有挡环，挡环抵接到定位架，投料框一端设有第二通孔，第二通孔内穿设有隔板，隔板用于挡住投料框下方的开口，且隔板一端均连接于拉杆上。

进一步地，存料框顶面沿竖直方向均设有凹部，且凹部底部低于投料框内部的底面预定距离，凹部内设有分板，用于承接投料框中的焊带进入存料部中，分板一端连接于竖直升降机构的移动端，竖直升降机构安装于平板上。

进一步地，夹持组件包括两个沿竖直方向对称布置的夹板，用于夹持焊带，两个夹板的两端均分别套设于丝杆的两段螺纹上，且两段螺纹的旋向相反，丝杆安装于移动架上，丝杆一端连接电机，电机安装于移动架上，移动架连接于第四直线机构的移动端，第四直线机构沿传送带的输送方向布置。

本发明有益效果在于：

1、利用第一上料机构和第二上料机构自动将焊带和电池片转移至传送带上进行焊接，极大地提高了焊接效率，只需在添加焊带和电池片时进行人工操作，最大程度减少了工作人员的工作量；

2、升降板在弹簧的作用下始终具有向上移动的趋势，从而使承接板上最顶层的电池片始终与承载框的顶面齐平，方便对电池片进行抓取，升降板能够水平移动，避免其与承载框发生干涉，并且利用可以在竖直方向移动的滚轮使升降板复位，也能避免升降板移动时发生卡顿；

3、在弹簧的作用下，能使推杆完全处于定位槽中，能够避免将承载框从支撑板的入口放入时，其与推杆之间发生干涉，同时限位槽和定位槽的连接部分采用弧形过渡连接，保证推杆移动时能顺利从定位槽中移出；

4、将位于两侧的推板设置成L形的，并使其与承载框相配合，在将承载框移向出口时，能够更稳定的移动，避免承载框卡在第一挡板和第二挡板的直角处，进而避免影响设备的正常运行，并且在远离出口的推板侧面设置弧形块，在推板复位时，能够在承载框的压迫下移动至支撑板的下方，同时又在弹簧的作用下从凹陷部弹出并再次与承载框配合，在保证推板能够复位的同时又避免发生干涉；

5、利用定位块和定位孔的配合，使投料框和存料部对齐，保证焊带能顺利进入存料部中，保证焊接作业的正常运行。

附图说明

本文描述的附图只是为了说明所选实施例，而不是所有可能的实施方案，更不是意图限制本发明的范围。

图1为本申请实施例的整体结构立体示意图。

图2为本申请实施例的第一上料机构的立体示意图。

图3为本申请实施例的第一上料机构的底面视角立体示意图。

图4为本申请实施例的支撑板立体示意图。

图5为本申请实施例的承载框立体示意图。

图6为本申请实施例的推板结构示意图。

图7为本申请实施例的升降板安装示意图。

图8为本申请实施例的第二上料机构立体示意图。

图9为本申请实施例的存料框安装示意图。

图10为本申请实施例的投料框立体示意图。

图11为本申请实施例的夹持组件立体示意图。

附图标记说明：100—第一上料机构、200—转移机构、300—第二上料机构、400—焊接模块、500—传送带、101—支撑板、102—承载框、103—承载板、104—第一挡板、105—滑槽、106—长条孔、107—连杆、108—承接板、109—连接板、110—第一弹簧、111—挡圈、112—卡槽、113—推板、114—第二挡板、115—第一凹槽、116—弧形块、117—凹陷部、118—推杆、119—限位槽、120—定位槽、121—竖杆、122—第一移动块、123—第二弹簧、124—凸杆、125—第三凹槽、126—第一定位孔、201—吸附盘、202—第三伸缩杆、203—第三移动块、301—存料框、302—平板、303—定位架、304—第一通孔、305—顶杆、306—横板、307—第二伸缩杆、308—投料框、309—第二定位孔、310—定位块、311—挡环、312—第二通孔、313—隔板、314—拉杆、315—凹部、316—分板、317—夹板、318—丝杆、319—移动架、320—电机、601升降板、602—滑杆、603—第二移动块、604—侧板、605—第三弹簧、606—第一伸缩杆、607—U形块、608—滚轮、609—第二凹槽。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1~图11所示，本申请实施例提供一种电池片焊接装置，包括：第一上料机构100、转移机构200、第二上料机构300、焊接模块400、间歇传动的传送带500。

第一上料机构100包括两个分别对称设于传送带500两侧的上料单元，上料单元包括设于支撑板101上并沿其长度及宽度方向移动设置的承载框102，承载框102内设有沿竖直方向移动设置的承载板103，承载板103用于承载电池片，并且承载板103可以在竖直方向上移动，使最上一层的电池片始终保持与承载框的顶面相齐平的状态；转移机构200设于两个上料单元之间，包括沿传送带500宽度方向移动设置的吸附盘201，用于将承载框102内的电池片转移至传送带500上；第二上料机构300设于传送带500上方，包括安装于平板302上的存料框301，而平板302安装于传送带500上，存料框301包括多个存料部，用于存放焊带，存料部可以彼此之间相互独立，也可以彼此之间连接成为一个整体，也就是存料框301，存料框301一端沿传送带500输送方向设有夹持组件，用于将焊带转移至电池片上，在转移焊带时，焊带的一部分位于一个电池片的上方，而另一部分位于另一个电池片外侧，然后将另一个电池片放置在传送带500上时，另一个电池片会压在焊带的上方，即焊带一部分位于一个电池片的上方，另一部分位于另一个电池片的下方；焊接模块400设于传送带500的输送末端，用于将焊带与相邻两个电池片焊接在一起。

具体地，如图2~图6所示，支撑板101上设有互相平行布置且均呈L形的第一挡板104和第二挡板114，且第一挡板104和第二挡板114之间形成一个L形区域，两端分别形成入口和出口，承载框102位于第一挡板104和第二挡板114之间，承载框102从入口进入，在使用完毕后就从出口移出；如图4所示，在支撑板101上沿出口方向设有多个滑槽105，并且滑槽105底面沿其长度方向设有贯穿的长条孔106，长条孔106内穿设有两个连杆107，在图6中可以看出，在连杆107上端设有承接板108，承接板108上设有推板113，应用时，承接板108位于滑槽105内，并且承接板108与承载框102的底面接触，而推板113与承载框102的四角及侧面相配合，连杆107下端穿设于连接板109上，连接板109连接于第一直线机构的移动端上，第一直线机构安装于支撑板101下方，其中远离出口的连杆107上套设有第一弹簧110，第一弹簧110两端分别抵接到连接板109和推板113，连杆107下方还设有挡圈111，用于抵接到连接板109的底面。

具体地，如图3~图6所示，承载框102四角均设有卡槽112，卡槽112以及位于两侧的滑槽105内的推板113均呈L形，推板113与卡槽112配合，第一挡板104侧面设有多个第一凹槽115，且其余推板113均位于第一凹槽115中，远离出口的推板113侧面设有弧形块116，弧形块116也配合于第一凹槽115中，长条孔106远离出口的一端及位于承载框102的一侧均设有凹陷部117，在推板113需要复位再次与承载框102相配合时，连接板109朝向远离出口的方向移动，在此过程中，弧形块116会与承载框102相接触，并在其压迫下从凹陷部117向下移动，设有弧形块116的推板113会完全处于支撑板101的下方，随着连接板109的继续移动，设有弧形块116的推板113又会在第一弹簧110的作用下从另一个凹陷部117中弹出，此时弧形块116位于第一凹槽115中，并且推板113再次与承载框102配合。

具体地，如图2~图4所示，支撑板101上沿入口方向设有推杆118，第一挡板104及第二挡板114侧面沿入口方向均设有贯穿的限位槽119，推杆118两端分别穿过限位槽119并套设于竖杆121上，推杆118沿着限位槽119的轨迹移动，竖杆121两端连接于第一移动块122上，第一移动块122套设于第二直线机构的移动端上，第二直线机构安装于支撑板101上，在第二直线机构的驱动下，推杆118移动，从而将承载框102从入口推进，竖杆121上还套设有第二弹簧123，第二弹簧123两端分别抵接到第一移动块122和推杆118，支撑板101靠近入口的一端顶面设有定位槽120，限位槽119的一端呈弧形，且连接于定位槽120的两端，应用时，推杆118位于定位槽120中，并且在第二弹簧123的作用下，推杆118会完全处于定位槽120中，从而避免承载框102从入口进入时发生干涉，而限位槽119与定位槽120相连接的部分呈弧形，保证推杆118能顺利从定位槽120中移出，从而推动承载框102。

更加具体地，如图2所示，在推杆118远离入口的一侧设有多个凸杆124，用于接触承载框102，在推动承载框102时，保证能够将其推到预定的位置，并且在定位槽120侧面还设有多个第三凹槽125，用于穿过凸杆124。

具体地，如图1、图2、图5、图7所示，支撑板101一侧还设有升降模块，升降模块包括升降板601，承载板103侧面设有贯穿的第一定位孔126，而承载框102的侧面呈镂空状，使升降板601一端能穿设于第一定位孔126中，升降板601另一端套设于两个滑杆602上，滑杆602两端均安装于第二移动块603，第二移动块603连接于第三直线机构的移动端，第三直线机构安装于侧板604上，侧板604安装于传送带500的侧面，其中一个滑杆602上还套设有第三弹簧605，第三弹簧605位于升降板601下方，且两端分别抵接到第二移动块603和升降板601，在第三弹簧605的弹力作用下，使升降板601具有向上移动的趋势，从而带动承载板103向上移动，当升降板601位于最高点时，升降板601抵接到侧板604的底面。

具体地，如图2、图5、图7所示，侧板604上设有竖直布置的第一伸缩杆606，第一伸缩杆606的移动端设有U形块607，U形块607内设有滚轮608，在第三直线机构驱使升降板601朝向承载板103移动时，升降板601与滚轮608接触，在保证升降板601移动的同时，又能使升降板601处在最低位置，使其能顺利进入第一定位孔126中，并且在侧板604的底面还设有第二凹槽609，当升降板601的一端进入第一定位孔126中之后，U形块607上升，并完全配合于第二凹槽609中，使升降板601能顺利带动承载板103向上移动。

具体地，如图1、图8~图9所示，平板302上设有定位架303，存料框301安装于定位架303内，定位架303及存料部长度方向两端均设有贯穿的第一通孔304，其中远离焊接模块400的第一通孔304穿设有顶杆305，用于将焊带从另一个第一通孔304顶出，而夹持组件就从另一个第一通孔304处将焊带夹持到传送带上，顶杆305一端安装于横板306上，横板306两端均安装于第二伸缩杆307的移动端，第二伸缩杆307安装于平板302上，并沿传送带500的长度方向设置。

具体地，如图1、图8~图10所示，存料框301上方还设有上下均开口的投料框308，定位架303表面设有多个贯穿的第二定位孔309，投料框308上设有多个定位块310，定位块310穿设于第二定位孔309中，从而保证投料框308与存料部之间对齐，定位块310上设有挡环311，挡环311抵接到定位架303，投料框308一端设有第二通孔312，第二通孔312内穿设有隔板313，隔板313用于挡住投料框308下方的开口，投料框308内位于最下方的焊带与隔板313相接触，当将隔板313从第二通孔312抽出时，焊带就落入存料部中，并且隔板313一端均连接于拉杆314上，方便将隔板313一起拉出。

具体地，如图8~图9所示，为了使焊带进入暂存部中时更加平稳，避免焊带折断，在存料框301顶面沿竖直方向均设有凹部315，并且凹部315的底部低于投料框308内部的底面预定距离，凹部315内设有分板316，用于承接投料框308中的焊带进入存料部中，分板316一端连接于竖直升降机构的移动端，竖直升降机构安装于平板302上，当需要用分板316承接焊带时，分板316移动至最高处，直到抵接到隔板313，此时将隔板313抽出，焊带即落在分板316上，分板316回到凹部315的最底部时，焊带就完全进入暂存部中。

具体地，如图1、图11所示，夹持组件包括两个沿竖直方向对称布置的夹板317，用于夹持焊带，两个夹板317的两端均分别套设于丝杆318的两段螺纹上，且两段螺纹的旋向相反。从而使两个夹板317相向运动，并将焊带夹持，丝杆318安装于移动架319上，丝杆318一端连接电机320，电机320安装于移动架319上，移动架319连接于第四直线机构的移动端，第四直线机构沿传送带500的输送方向布置。

具体地，如图1所示，吸附盘201安装于第三伸缩杆202的移动端上，而第三伸缩杆202竖直布置，并且其固定端安装于第三移动块203上，第三移动块203连接于第五直线机构的移动端，第五直线机构沿传送带500的宽度方向布置。

具体地，第一直线机构、第二直线机构、第三直线机构、第四直线机构、第五直线机构均可采用电机丝杆的方式进行驱动，而第一伸缩杆606、第二伸缩杆307、第三伸缩杆202可以采用液压油缸或者气缸的方式。

结合图1~图11，详细说明本实施例的电池片焊接装置的详细工作方式如下：

首先将装有电池片的承载框102传送至支撑板101的入口端，此时推杆118处在定位槽120中，启动第二直线机构驱使推杆118移动，由于限位槽119与定位槽120的连接部分呈弧形，使得推杆118从定位槽120中移出，并沿着限位槽119的轨迹移动，从而将承载框102移动至第一挡板104和第二挡板114的直角所围成的区域中，此时推板113均位于支撑板101的出口，则启动第一直线机构，驱使连接板109朝向承载框102移动，在承载框102的阻挡和弧形块116与之的配合之下，设有弧形块116的推板113向下移动，从长条孔106中部的凹陷部117移动至支撑板101的下方，并在此过程中将第一弹簧110压缩，随着连接板109的继续移动，下方没有设置第一弹簧110的推板113移动至长条孔106中部的凹陷部117上方，而下方设有第一弹簧110的推板113移动至长条孔106一端的凹陷部117下方，并且第一弹簧110的弹力作用下，从该凹陷部117弹出，相应的推板113位于第一凹槽115中，并且此时推板113会与承载框102四角的卡槽112相配合，这样在将承载框102移动至支撑板101的出口时能够保持更高的稳定性，避免卡住而影响设备的正常运行；

与此同时，启动第三直线机构，驱使升降板601朝向承载框102移动，升降板601的一端进入承载板103侧面的第一定位孔126中，在升降板601水平移动的过程中，滚轮608一直与升降板601的顶面接触，迫使升降板601处在最低点，并且第三弹簧605保持被压缩的状态，在升降板601进入定位孔126中之后，启动第一伸缩杆606，使U形块607上升，并全部进入第二凹槽609中，此时没有滚轮608的压迫，升降板601在第三弹簧605的作用下，具有向上移动的趋势，从而带动承载板103向上移动，使最上一层的电池片始终处于与承载框102顶面齐平的状态，方便吸附盘201进行抓取；

启动第五直线机构，使吸附盘201移动至承载框102上方，第三伸缩杆202使吸附盘201下降，将电池片吸附起，并转移至传送带500上，然后启动第二伸缩杆307，驱使顶杆305向第一通孔304内移动，将焊带从另一个第一通孔304顶出，如此周而复始，然后启动第四直线机构，使夹板317朝向存料框301移动，之后启动电机320，驱使丝杆318转动，由于夹板317分别套设于丝杆318的两段相反螺纹上，会使得两个夹板317相向运动，从而将焊带夹紧，再次启动第五直线机构使夹板317夹持焊带朝向电池片移动，松开夹板317从而将焊带放置于电池片上，传送带500间歇传动，当放置有焊带的电池片移动至焊接模块400下方时，焊接模块400通过红外加热焊接的方式将相邻两个电池片焊接在一起；

在需要向存料框301内添加焊带时，将投料框308放置于存料框301上，使投料框308下方的定位块310穿设于定位架303的第二定位孔309中，保证投料框308的开口与存料部对齐，启动竖直升降机构，驱使分板316上升，直到抵接到隔板313，然后将隔板313抽出，投料框308内的焊带落在分板316上，分板316下降，并进入凹部315中，则焊带全部进入存料部中等待出料。

以上仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种电池片焊接装置，包括间歇传动的传送带（500），其特征在于，还包括：

第一上料机构（100），包括两个分别对称设于所述传送带（500）两侧的上料单元，所述上料单元包括设于支撑板（101）上并沿其长度及宽度方向移动设置的承载框（102），所述承载框（102）内设有沿竖直方向移动设置的承载板（103），所述承载板（103）用于承载电池片；

转移机构（200），设于两个所述上料单元之间，包括沿所述传送带（500）宽度方向移动设置的吸附盘（201），用于将所述承载框（102）内的电池片转移至所述传送带（500）上；

第二上料机构（300），设于所述传送带（500）上方，包括安装于平板（302）上的存料框（301），所述平板（302）安装于所述传送带（500）上，所述存料框（301）包括多个存料部，用于存放焊带，所述存料框（301）一端沿所述传送带（500）输送方向设有夹持组件，用于将焊带转移至电池片上；

焊接模块（400），设于所述传送带（500）的输送末端，用于将焊带与相邻两个电池片焊接在一起；

所述支撑板（101）上设有互相平行布置且均呈L形的第一挡板（104）和第二挡板（114），且所述第一挡板（104）和所述第二挡板（114）之间形成一个L形区域，两端分别形成入口和出口，所述承载框（102）位于所述第一挡板（104）和所述第二挡板（114）之间，所述支撑板（101）上沿出口方向设有多个滑槽（105），所述滑槽（105）底面沿其长度方向设有贯穿的长条孔（106），所述长条孔（106）内穿设有两个连杆（107），所述连杆（107）上端设有承接板（108），所述承接板（108）上设有推板（113），应用时，所述承接板（108）位于所述滑槽（105）内，所述连杆（107）下端穿设于连接板（109）上，所述连接板（109）连接于第一直线机构的移动端上，第一直线机构安装于所述支撑板（101）下方，其中远离出口的所述连杆（107）上套设有第一弹簧（110），所述第一弹簧（110）两端分别抵接到所述连接板（109）和所述推板（113），所述连杆（107）下方还设有挡圈（111），用于抵接到所述连接板（109）的底面；

所述承载框（102）四角均设有卡槽（112），所述卡槽（112）以及位于两侧的所述滑槽（105）内的所述推板（113）均呈L形，所述推板（113）与所述卡槽（112）配合，所述第一挡板（104）侧面设有多个第一凹槽（115），且其余所述推板（113）均位于所述第一凹槽（115）中，远离出口的所述推板（113）侧面设有弧形块（116），所述弧形块（116）也配合于所述第一凹槽（115）中，所述长条孔（106）远离出口的一端及位于所述承载框（102）的一侧均设有凹陷部（117），用于穿过所述承接板（108）；

所述支撑板（101）上沿入口方向设有推杆（118），所述第一挡板（104）及所述第二挡板（114）侧面沿入口方向均设有贯穿的限位槽（119），所述推杆（118）两端分别穿过所述限位槽（119）并套设于竖杆（121）上，所述竖杆（121）两端连接于第一移动块（122）上，所述第一移动块（122）套设于第二直线机构的移动端上，第二直线机构安装于所述支撑板（101）上，所述竖杆（121）上还套设有第二弹簧（123），所述第二弹簧（123）两端分别抵接到所述第一移动块（122）和所述推杆（118），所述支撑板（101）靠近入口的一端顶面设有定位槽（120），所述限位槽（119）的一端呈弧形，且连接于所述定位槽（120）的两端，应用时，所述推杆（118）位于所述定位槽（120）中；

所述推杆（118）远离入口的一侧设有多个凸杆（124），用于推动所述承载框（102），所述定位槽（120）侧面还设有多个第三凹槽（125），用于穿过所述凸杆（124）。

2.根据权利要求1所述的电池片焊接装置，其特征在于，所述支撑板（101）一侧还设有升降模块，所述升降模块包括升降板（601），所述承载板（103）侧面设有贯穿的第一定位孔（126），所述升降板（601）穿设于所述第一定位孔（126）中，所述升降板（601）套设于两个滑杆（602）上，所述滑杆（602）两端均安装于第二移动块（603），所述第二移动块（603）连接于第三直线机构的移动端，所述第三直线机构安装于侧板（604）上，所述侧板（604）安装于所述传送带（500）的侧面，其中一个所述滑杆（602）上还套设有第三弹簧（605），所述第三弹簧（605）位于所述升降板（601）下方，且两端分别抵接到所述第二移动块（603）和所述升降板（601），当所述升降板（601）位于最高点时，所述升降板（601）抵接到所述侧板（604）的底面。

3.根据权利要求2所述的电池片焊接装置，其特征在于，所述侧板（604）上设有竖直布置的第一伸缩杆（606），所述第一伸缩杆（606）的移动端设有U形块（607），所述U形块（607）内设有滚轮（608），用于与所述升降板（601）的顶面接触，所述侧板（604）底面设有第二凹槽（609），所述U形块（607）配合于所述第二凹槽（609）中。

4.根据权利要求1所述的电池片焊接装置，其特征在于，所述平板（302）上设有定位架（303），所述存料框（301）安装于所述定位架（303）内，所述定位架（303）及所述存料部长度方向两端均设有贯穿的第一通孔（304），其中远离所述焊接模块（400）的所述第一通孔（304）穿设有顶杆（305），用于将焊带从另一个所述第一通孔（304）顶出，所述顶杆（305）一端安装于横板（306）上，所述横板（306）两端均安装于第二伸缩杆（307）的移动端，所述第二伸缩杆（307）安装于所述平板（302）上，并沿所述传送带（500）的长度方向设置。

5.根据权利要求4所述的电池片焊接装置，其特征在于，所述存料框（301）上方还设有上下均开口的投料框（308），所述定位架（303）表面设有多个贯穿的第二定位孔（309），所述投料框（308）上设有多个定位块（310），所述定位块（310）穿设于所述第二定位孔（309）中，所述定位块（310）上设有挡环（311），所述挡环（311）抵接到所述定位架（303），所述投料框（308）一端设有第二通孔（312），所述第二通孔（312）内穿设有隔板（313），所述隔板（313）用于挡住所述投料框（308）下方的开口，且所述隔板（313）一端均连接于拉杆（314）上；

所述存料框（301）顶面沿竖直方向均设有凹部（315），且所述凹部（315）底部低于所述投料框（308）内部的底面预定距离，所述凹部（315）内设有分板（316），用于承接所述投料框（308）中的焊带进入所述存料部中，所述分板（316）一端连接于竖直升降机构的移动端，竖直升降机构安装于所述平板（302）上。

6.根据权利要求1所述的电池片焊接装置，其特征在于，所述夹持组件包括两个沿竖直方向对称布置的夹板（317），用于夹持焊带，两个所述夹板（317）的两端均分别套设于丝杆（318）的两段螺纹上，且两段螺纹的旋向相反，所述丝杆（318）安装于移动架（319）上，所述丝杆（318）一端连接电机（320），所述电机（320）安装于所述移动架（319）上，所述移动架（319）连接于第四直线机构的移动端，第四直线机构沿所述传送带（500）的输送方向布置。

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