CN115535654A - 一种嵌入式集装箱自动装卸车系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，包括：运输载板，所述运输载板的上端开设有贯穿所述运输载板前端至后端的若干动力轨道和若干无动力轨道；若干动力输送机构，所述动力输送机构的传动件分别设置于所述动力轨道，用于对运输载板上的货物提供静摩擦力从而带动货物；若干无动力输送机构，所述无动力输送机构分别设置于所述无动力轨道，用于对运输载板上的货物提供动摩擦力从而减小所述动力输送机构的驱动力。本发明在运输的过程中，通过本实施例提供的无动力输送机构提供动摩擦力和动力输送机构静摩擦力相结合，使得动力输送机构上只需要提供更小的静摩擦力即可驱动货物运行，最终实现减小所述动力输送机构的驱动力的技术效果。

Description

一种嵌入式集装箱自动装卸车系统

技术领域

本发明涉及装卸车系统领域，具体指有一种嵌入式集装箱自动装卸车系统。

背景技术

集装箱又称货柜，是指具有一定强度、刚度和规格专供周转使用的大型装货容器，将货物放置于集装箱内，再通过集装箱运输至目的地。目前，将货物输送并转运至集装箱内，可以通过装车系统进行输送。装车系统具备码垛、输送等功能。

现有的装车系统设置于集装箱外侧，进行装车作业前需要驱动其与集装箱的进料端进行对其，再在装车系统上堆放货物，堆放的过程中需要操作人员驱动叉车或起吊等设备将货物堆放与装车系统的不同位置，从而使货物在装车系统上有序、整齐的堆叠。之后，装车系统的驱动机构将承载有货物的载板跟随货物一同推入到集装箱中，完成装车。这样的集装箱装车系统存在以下问题：

1、载板上承载足够的货物后，载板与货物的总重量十分巨大，驱动机构推动载板进入集装箱内时，载板和集装箱之间存在较大的摩擦力，载板容易磨损；

2、货物重量较大的情况下，如果需要驱动货物在载板上移动，需要配备功率较大的驱动机构，其体积也较大，且设备昂贵；

3、需要操作人员驱动叉车或起吊等设备将货物堆放与装车系统的不同位置，货物无法自动堆叠，从而导致操作人员需要频繁操作叉车或起吊到达不同的位置进行下料。

针对上述的现有技术存在的一个或多个问题，设计一种嵌入式集装箱自动装卸车系统是本发明研究的目的。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明在于提供一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，能够有效解决上述现有技术存在的问题。

本发明的技术方案是：

一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，包括：

运输载板，所述运输载板的上端开设有贯穿所述运输载板前端至后端的若干动力轨道和若干无动力轨道；

若干动力输送机构，所述动力输送机构的传动件分别设置于所述动力轨道，用于对运输载板上的货物提供静摩擦力从而带动货物；

若干无动力输送机构，所述无动力输送机构分别设置于所述无动力轨道，用于对运输载板上的货物提供动摩擦力从而减小所述动力输送机构的驱动力。

进一步地，包括若干顶升机构；所述无动力输送机构可上下活动设置于所述无动力轨道，所述顶升机构设置于所述无动力轨道和所述无动力输送机构之间，所述顶升机构用于带动所述无动力输送机构上下活动。

进一步地，所述顶升机构包括气囊和充气装置；

所述无动力轨道为下凹结构，所述无动力输送机构包括和所述无动力轨道相配合的活动槽，以及设置于所述活动槽上表面的滚筒传送带，所述活动槽嵌套设置于所述无动力轨道内；

所述无动力轨道的底面和活动槽之间间距设置形成气囊腔，所述气囊铺设于所述气囊腔，所述气囊连通连接至所述充气装置，所述充气装置对所述气囊充气从而带动所述无动力输送机构上下活动。

进一步地，所述活动槽为U字形结构，所述活动槽的上端两侧设置有限位耳，所述限位耳用于限定所述活动槽向下运动的极限位置；和/或

所述活动槽在其侧壁和底之间开设有L型的导向孔，所述无动力轨道的侧壁设置有和所述导向孔相配合的导向柱，所述导向柱穿过所述导向孔从而限定所述活动槽的活动方向为上下活动。

进一步地，所述运输载板由若干段运输子载板前后端依次锁紧拼接而成，相邻的所述运输子载板的所述活动槽通过连接机构锁紧拼接；

所述气囊由多个子气囊组成，所述子气囊分别设置于每个运输子载板的无动力轨道内，相邻的所述运输子载板的所述子气囊间距设置形成气嘴避让位，无动力轨道设置有气嘴通孔，所述子气囊的气嘴的一部分设置于所述气嘴避让位，并且所述气嘴穿过所述气嘴通孔延伸至所述无动力轨道外，进而所有的子气囊连通连接至所述充气装置。

进一步地，所述动力轨道设置于所述无动力轨道的两侧。

进一步地，输送货物时，所述无动力输送机构设置为与所述动力输送机构齐平。

进一步地，包括若干物体检测传感器和/或若干重力传感器，和控制系统；

所述物体检测传感器用于检测所述运输载板前端的设定位置是否存在货物；

所述重力传感器设置于所述运输载板前端，用于检测所述运输载板前端是否存在设定重量的货物；

所述控制系统用于根据若干物体检测传感器和/或若干重力传感器的数据，在所述运输载板前端存在设定位置的货物和/或设定重量的货物时，启动所述动力输送机构带动货物移动一段距离。

进一步地，包括限位机构，设置于所述运输载板前端的下方，所述运输载板开设有与所述动力轨道或所述无动力轨道相平行的通孔，所述限位机构包括驱动单元和限位挡块，所述限位挡块可穿过所述通孔凸出于所述通孔的上方，所述驱动单元驱动所述限位挡块在所述通孔内前后移动，从而限定货物的位置。

进一步地，包括传动链张紧随动装置，包括：

驱动链轮；

弹性限位器，包含设置于所述驱动链轮两侧下方的安装支架上的一组安装杆件，所述安装杆件的下侧与所述安装支架之间分别通过相应的弹性件进行连接，安装杆件的上部分别固定装置有相应的安装座；

一组浮动链轮，分别通过相应的固定轴转动安装于所述安装座上；

传动链，呈W字型安装顺序绕经所述驱动链轮与一组浮动链轮之间。

因此，本发明提供以下的效果和/或优点：

本发明通过无动力输送机构提供动摩擦力和输送链条提供静摩擦力相结合，输送货物时，无动力输送机构顶靠在货物下方，动力输送机构则进行传输作用，从而通过无动力输送机构减小货物对动力输送机构的压力，进而减小动力输送机构所需的驱动力，可以大大减小动力输送机构的体积、最大功率等。

本发明通过顶升机构对无动力输送机构进行顶升作用，从而可以控制无动力输送机构的高度或者调节无动力输送机构对货物的顶升力，进而控制货物对动力输送机构的压力，从而可以针对不同的货物实现不同的顶升力控制，保证货物传输过程中的稳定性。本发明可以采用气囊实现顶升机构的结构，通过类似轮胎的结构设置气囊、轨道、活动槽，气囊可以实现更大的顶升力，以及更均匀的顶升力。

本发明的输送载板由多个子载板组成，可以通过拼合不同数量的子载板实现输送载板的总长度，再通过气囊与子载板的位置设置、气嘴设置等，可以简单快速地实现不同的长度的输送载板的装配。

本发明包括若干物体检测传感器和/或若干重力传感器，可以感知运输载板前端的货物是否堆叠成所需高度或重量的垛，从而判断运输载板前端是否堆叠完成，从而通过控制系统在堆叠完成时向后运输货物，实现货物自动积存、移动，避免了现有技术向集装箱内堆放货物时需要向集装箱内最后端开始作业所带来的来回路径繁杂的问题。

本发明设置限位机构，当限位挡块抵靠到货物或货物托架后，其压力传感器的压力数值上升，通过对数值的设定，当达到某一数值时，判定为已顶紧物料，驱动单元停止动作，并保持该状态，从而在集装箱运输的过程中，防止货物出现摇晃、移位等情况。特别是在集装车上坡、下坡的过程中，可以有效固定货物，不会使货物在上下坡的过程中跑位。

本发明包括传动链张紧随动装置，通过增设有弹性限位器，其包含设置于驱动链轮两侧下方的安装支架上的一组安装杆件，而安装杆件的下侧与安装支架之间分别通过弹性件进行连接，通过弹性件的形变即可使安装杆件能够与安装支架产生一定的相对运动量，即有效使安装座、以及转动安装于安装座上的浮动链轮能够与驱动链轮形成一定的相对运动量。

应当明白，本发明的上文的概述和下面的详细说明是示例性和解释性的，并且意在提供对如要求保护的本发明的进一步的解释。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的结构爆炸示意图。

图3为气囊、无动力轨道、无动力输送机构的结构爆炸示意图。

图4为图3的B-B剖视图。

图5为运输子载板的结构示意图。

图6为相邻的子气囊及其气嘴的结构示意图。

图7为本发明的使用状态示意图。

图8为限位机构的结构爆炸示意图。

图9为限位机构的结构示意图。

图10为限位机构的使用状态示意图。

图11为传动链张紧随动装置的结构示意图。

图12为传动链张紧随动装置的侧视图。

图13为传动链张紧随动装置的剖视图。

图14为安装座安装到弹性限位器的安装杆件上的结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本发明的结构作进一步详细描述：

参考图1，一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，包括：

架体1，用于放置或支撑各结构；

本实施例中，架体1用于放置或支撑运输载板2、动力输送机构等。并且，本实施例的架体1可以设置于集装车车厢内，也可以设置于集装箱车厢外侧，架体1可以设置有支撑腿，用于对各结构提供相应的高度，只需要根据需求选择合适高度的架体1即可，在此不做限定。

运输载板2，平铺设置于所述架体1的上侧，所述运输载板2的上端开设有贯穿所述运输载板2前端至后端的若干动力轨道3和若干无动力轨道4；

本实施例中，运输载板2是一个平铺设置的板状结构，运输载板2对本实施例的各部件起到提供设置位置、承放货物等作用，其可以跟随架体1一通设置于集装车车厢内，也可以设置于集装箱车厢外侧。若设置于集装箱车厢外侧，则可以通过架体1将运输载板2承放满货物后，再通过驱动机构将运输载板2和货物一同送入集装箱内。同时，本实施例中，运输载板2开设有若干动力轨道3和若干无动力轨道4用于承放相应的结构，若干动力轨道3和若干无动力轨道4均从运输载板2的前端开设到运输载板2的后端，也就是说运输载板2从头到尾均设置有若干动力轨道3和若干无动力轨道4，使得后续的动力输送机构5和无动力输送机构6也是贯穿运输载板2的前端到运输载板2的后端。因此，在运输载板2上的任意一个位置均可以实现货物运输的功能。

同时实施例中，运输载板2可以设置若干组输送机构，每组输送机构均包含动力输送机构5和无动力输送机构6，从而实现在运输载板2上更高效率地同时运输货物。本实施例中，若干组输送机构可以左右对称设置。

若干动力输送机构5，所述动力输送机构5的传动件分别设置于所述动力轨道3，用于对运输载板2上的货物提供静摩擦力从而带动货物；

本实施例中，动力输送机构5设置于所述动力轨道3，每条所述动力轨道3均设置一个或若干个动力输送机构5。动力输送机构5可以是带有动力的传送链条、油缸、气缸等具有驱动能力的机构，在此不做限定。并且，为了带动货物从运输载板2的前端向后端运行，动力输送机构5对货物提供的是静摩擦力，以动力输送机构5是传送链条进行举例，将货物放置在输送载板2上时，货物通过其自身的重力压靠在传送链条上，传送链条输送的过程中，传送链条带动货物运行，运行的过程中，传送链条与货物的相对位置是不变的，也就是说传送链条是通过静摩擦力进行输送货物。如果是含有动力的输送滚筒则不适合于本申请，因为其提供的是动摩擦力，也就是说输送滚筒输送货物的过程中，输送滚筒和货物的相对位置是改变的。

若干无动力输送机构6，所述无动力输送机构6分别设置于所述无动力轨道4，用于对运输载板2上的货物提供动摩擦力从而减小所述动力输送机构5的驱动力。

无动力输送机构6可以是固定设置的，也可以是上下可活动设置的。如果无动力输送机构6是固定设置的，则无动力输送机构6需要设置为与动力输送机构5的高度齐平，并且本实施例中，动力输送机构5设置于无动力输送机构6的左右两侧，这是因为货物在堆放的过程中，由于自身重力和重心，货物的包装箱或者堆放载板的中间位置会自然地向下略微弯曲，因此，将则无动力输送机构6需要设置为与动力输送机构5的高度齐平，使得货物在输送的过程中，可以将货物的重量的一部分集中到无动力输送机构6，减小货物对动力输送机构5的上方压力，从而在动力输送机构5输送的过程中，只需要更小的静摩擦力即可驱动货物运行，最终实现减小所述动力输送机构5的驱动力的技术效果。

在本实施例中，无动力输送机构6也可以是上下可活动设置的。例如通过气缸、液压缸、电动缸、气囊等其中的一种或多种将无动力输送机构6进行驱动，使无动力输送机构6能够上下移动。在运输的过程中，通过例如通过气缸、液压缸、电动缸、气囊等将无动力输送机构6向上驱动并提供一定的驱动力，使其能够顶靠在货物下端并对货物提供向上的顶力，该向上的顶力需要小于货物的本身重量，使货物本身的重力仍然一部分分配在动力输送机构上5，使得动力输送机构上5只需要提供更小的静摩擦力即可驱动货物运行，最终实现减小所述动力输送机构5的驱动力的技术效果。

通过本实施例提供的无动力输送机构提供动摩擦力和输送链条提供静摩擦力相结合，输送20吨货物时，只需要4kw的电机驱动输送链条。而现有的单纯输送链条提供静摩擦力的技术方案则需要8kw的电机驱动输送链条。

下面介绍本申请的一些优化方向。

参考图3-4，进一步地，包括若干顶升机构9；所述无动力输送机构6可上下活动设置于所述无动力轨道4，所述顶升机构设置于所述无动力轨道4和所述无动力输送机构6之间，所述顶升机构9用于带动所述无动力输送机构6上下活动。

本实施例中，通过顶升机构9可以驱动无动力输送机构6上下可活动。并且，通过无动力输送机构6向上活动到顶靠在货物或货物托盘的底端时，顶升机构9可以继续对无动力输送机构6进行施加力，使其具有向上运动的趋势，从而可以控制货物对动力输送机构5的压力，进而控制动力输送机构5带动货物移动所需的静摩擦力，从而控制动力输送机构5的驱动力、功率。例如通过无动力输送机构6向上活动到顶靠使货物对动力输送机构5的压力减小为货物重力的50%，则动力输送机构5的驱动力、功率也只需要为未设置无动力输送机构6情况下的一半。从而能够达到省力的效果。

同时，由于货物对动力输送机构5的压力与驱动所需的静摩擦力等存在正相关的关系，若顶升机构9对货物的顶升力太大，例如货物重力的90%，则货物移动的过程中容易存在摇晃等情况，若对若顶升机构9对货物的顶升力太小，则无动力输送机构6的所需驱动力变化不明显。因此，本实施例的顶升机构9可以是气缸、油缸、电动缸、气囊等具有可调节无动力输送机构6的顶升力的装置，并且本实施例进一步限定为，顶升机构9对货物的顶升力为货物重力的50-60%。该情况可以大大减小动力输送机构5的功率，还可以保证货物运输时的稳定性。

具体地，所述顶升机构9包括气囊和充气装置（未画出）；

所述无动力轨道4为下凹结构，所述无动力输送机构6包括和所述无动力轨道4相配合的活动槽602，以及设置于所述活动槽602上表面的滚筒传送带601，所述活动槽602嵌套设置于所述无动力轨道4内；

所述无动力轨道4的底面和活动槽602之间间距设置形成气囊腔，所述气囊铺设于所述气囊腔，所述气囊连通连接至所述充气装置，所述充气装置对所述气囊充气从而带动所述无动力输送机构6上下活动。

本实施例中，通过所述无动力轨道4的底面和活动槽602之间间距设置形成气囊腔，所述气囊铺设于所述气囊腔，气囊的充气或泄气可以实现对活动槽602的上顶、下放运动的实现。所述无动力轨道4的底面和活动槽602之间间距设置形成类似汽车轮胎的气囊腔结构，再通过放置气囊，形成类似轮胎的结构。当无动力输送机构6顶靠在货物下端面时，气囊的充气或泄气可以调节气囊内的压力，从而实现调节无动力输送机构6对货物的顶升力的调节。

进一步地，所述活动槽602为U字形结构，所述活动槽602的上端两侧设置有限位耳604，所述限位耳604用于限定所述活动槽602向下运动的极限位置；和/或

所述活动槽602在其侧壁和底之间开设有L型的导向孔603，所述无动力轨道4的侧壁设置有和所述导向孔603相配合的导向柱401，所述导向柱401穿过所述导向孔603从而限定所述活动槽602的活动方向为上下活动。

本实施例中，所述无动力轨道4的横截面为U字形，所述活动槽602为略小于所述无动力轨道4横截面的U字形结构，从而活动槽602能够嵌设或套设在无动力轨道4内并具有可上下移动的间隙。然后，所述活动槽602的上端两侧设置有限位耳604，在活动槽602向下移动到一定位置后，限位耳604抵靠到无动力轨道4的上端面，使得活动槽602无法继续向下移动，从而使活动槽602和无动力轨道4之间始终保持一定的距离，可以放置气囊。

本实施例中，导向孔603的结构为L型，也就是说导向孔603从活动槽602的侧壁一直开设到活动槽603的底面，这样的结构，可以在安装无动力输送机构6的时候，可以直接将无动力输送机构6的导向孔603对准导向柱401后直接下放无动力输送机构6即可，无需其他锁紧或定位等机构。

参考图5，进一步地，所述运输载板2由若干段运输子载板201前后端依次锁紧拼接而成，相邻的所述运输子载板201的所述活动槽602通过连接机构605锁紧拼接；

参考图6，所述气囊由多个子气囊组成，所述子气囊分别设置于每个运输子载板201的无动力轨道4内，相邻的所述运输子载板201的所述子气囊间距设置形成气嘴避让位，无动力轨道4设置有气嘴通孔402，所述子气囊的气嘴901的一部分设置于所述气嘴避让位，并且所述气嘴901穿过所述气嘴通孔402延伸至所述无动力轨道4外，进而所有的子气囊连通连接至所述充气装置。

本实施例中，运输载板2由若干段运输子载板201前后端依次锁紧拼接而成，从而能够匹配不同尺寸的集装箱。

本实施例中，由于多段运输子载板201拼接，因此气囊也设置为多个子气囊组成，每个子气囊包括囊体和气嘴，气嘴用于对囊体中充入气体。因此，每个子气囊的位置关系也需要对其进行调整。本实施例通过气嘴避让位的设置，可以用于放置气嘴，再通过无动力轨道4设置有气嘴通孔402，可以使气嘴穿过气嘴通孔402到达无动力轨道4的外侧，从而能够连接到充气装置，避免了充气装置无法连接到每个子气囊的缺陷。同时，由于多个子气囊分别连接到充气装置，因此充气装置可以更加均匀地对气囊的各个位置进行充气、控制压力，减小了气囊从一端到另一端存在的压力差。

进一步地，将所述动力轨道3设置于所述无动力轨道4的两侧。

这是因为，货物的包装箱或者堆放载板的中间位置会自然地向下略微弯曲，因此将所述动力轨道3设置于所述无动力轨道4的两侧可以通过无动力输送机构6顶在货物的中间位置，在减轻货物对动力输送机构5的压力的同时，均匀地分配货物对两侧的动力输送机构5的压力，防止货物出现倾斜、摇晃等情况。

进一步地，输送货物时，所述无动力输送机构6设置为与所述动力输送机构5齐平。

由于本申请的实施例的无动力输送机构6包含了固定位置的结构以及可上下活动的结构。如果无动力输送机构6是固定位置的结构，则无动力输送机构6设置为与所述动力输送机构5齐平。如果无动力输送机构6是可上下活动的结构，则在输送货物的时候，顶升机构9将无动力输送机构6顶升至与动力输送机构5齐平的位置。也就是说，在输送货物的时候，顶升机构9将无动力输送机构6驱动使其抵靠在货物的底端，而不是将货物顶起，防止货物被抬高从而重心升高产生摇晃。同时，货物被抬高的话，则货物失去与动力输送机构5的接触，货物与动力输送机构5也就失去了静摩擦力，动力输送机构5将无法带动货物运行。

进一步地，包括若干物体检测传感器（未画出）和/或若干重力传感器（未画出），和控制系统（未画出）；

所述物体检测传感器用于检测所述运输载板2前端的设定位置是否存在货物；

所述重力传感器设置于所述运输载板2前端，用于检测所述运输载板2前端是否存在设定重量的货物；

所述控制系统用于根据若干物体检测传感器和/或若干重力传感器的数据，在所述运输载板前端存在设定位置的货物和/或设定重量的货物时，启动所述动力输送机构5带动货物移动一段距离。

本实施例中，若干物体检测传感器可以设置在集装箱内或者设置在架体1上，或者其他任意位置，只要物体检测传感器可以检测到运输载板2的前端的设定位置是否存在货物即可。所述重力传感器设置于所述运输载板2前端，只要重力传感器能检测到运输载板2的前端是否存在设定重量的货物即可。这是因为，参考图7，当操作人员将货物一个一个地依次向上堆叠在运输载板2的前端时，货物会达到一定的位置，例如图7的左侧中，运输载板2的前端堆叠到第五层，则物体检测传感器可以将设定位置定义为货物堆叠到五层的位置，或者，重力传感器检测到货物堆叠到五层时的重量，此时，控制系统判定输送载板2的前端已经堆满一垛货物。自动装卸车系统在作业时采用积放式输送，即货物通过输送线输送至车厢内的输送机上，车厢内输送机将第一排货物往前输送一个工位；当第二排货物输送时，第一排货物和第二排货物再一起往前输送一个工位；以此类推，完成整车货物的自动装车作业；卸车原理相同。采用此积放式输送形式可保证人工取放货时，货物都在车厢口（运输载板前端）处，节省货物输送时间和搬运装卸车作业时间。

进一步地，包括限位机构7，设置于所述运输载板2前端的下方，所述运输载板2开设有与所述动力轨道3或所述无动力轨道4相平行的通孔203，所述限位机构7包括驱动单元701和限位挡块703，所述限位挡块703可穿过所述通孔203凸出于所述通孔203的上方，所述驱动单元701驱动所述限位挡块703在所述通孔203内前后移动，从而限定货物的位置。

参考图8，本实施例中，所述运输载板2前端开设有方形的通孔203，该方形的长度方向与所述动力轨道3或所述无动力轨道4相平行，这样的结构可以使得限位挡块703可以在通孔203的长度方向上移动。同时，驱动单元701可以是气缸、油缸、电动缸等，其活塞缸设置所述限位挡块703从而带动限位挡块703一同运行。本实施例中，驱动单元701的活塞缸通过连接座702设置限位挡块703，限位挡块703的一端铰接至连接座702的顶端，限位挡块703和连接座702之间设置有使限位挡块703具有向上运动趋势的弹簧704，在不受外力的情况下，限位挡块703突出于通孔203上方。同时，限位挡块703与连接座702的铰接位置靠近运输载板2的前端，也就是说，当驱动单元701驱动限位挡块703朝前端运动时，限位挡块703可以被通孔203的前端向下压缩从而沉入运输载板2下方，当驱动单元701驱动限位挡块703朝后端运动时，限位挡块703可以重新突出于通孔203上方。

限位挡块703的形状设置为，突出于通孔203上方时，限位挡块703朝向运输载板2后端的一面与运输载板2垂直。连接座702设置有用于感知限位挡块703所受压力的压力传感器（未画出）。这么做的原因是，由于货物的规格不同，货物或货物托架在码垛装满运输载板2后，最前端的货物与运输载板2的前端的距离也会不同，因此，本实施例加入限位机构7，可以在货物或货物托架在码垛装满运输载板2后启动驱动单元将限位挡块向运输载板2的后端驱动，当限位挡块抵靠到货物或货物托架后，其压力传感器的压力数值上升，通过对数值的设定，当达到某一数值时，判定为已顶紧物料，驱动单元停止动作，并保持该状态。推头上装有覆盖滑板705，当驱动单元701复位时候，覆盖滑板705遮住通孔203，使输送载板2保持平整状态。

参考图10，通过限位机构7顶紧物料并保持该状态，可以有效地限制货物或货物载板的位置，从而在集装箱运输的过程中，防止货物出现摇晃、移位等情况。特别是在集装车上坡、下坡的过程中，可以有效固定货物，不会使货物在上下坡的过程中跑位。

进一步地，参考图11-14，包括传动链张紧随动装置8，包括：

驱动链轮801，通过相应的驱动轴802可转动安装于相应的安装支架803上；

弹性限位器804，包含设置于所述驱动链轮801两侧下方的安装支架803上的一组安装杆件8041，所述安装杆件8041的下侧与所述安装支架803之间分别通过相应的弹性件8042进行连接，安装杆件8041的上部分别固定装置有相应的安装座805；

一组浮动链轮806，分别通过相应的固定轴807转动安装于所述安装座805上；

传动链808，呈W字型安装顺序绕经所述驱动链轮801与一组浮动链轮806之间。

本发明增设有弹性限位器804，其包含设置于驱动链轮801两侧下方的安装支架803上的一组安装杆件8041，而安装杆件8041的下侧与安装支架803之间分别通过弹性件8042进行连接，通过弹性件8042的形变即可使安装杆件8041能够与安装支架803产生一定的相对运动量，即有效使安装座805、以及转动安装于安装座805上的浮动链轮806能够与驱动链轮801形成一定的相对运动量。

在传动链808呈W字型安装顺序绕经驱动链轮801与一组浮动链轮806之间后，当传动链808的受力增加时，弹性件8042被拉伸，使安装于使安装座805上的浮动链轮806形成一定的让位缓冲；而当传动链808的受力降低时，则弹性件8042复位以对安装座805上的浮动链轮806形成牵拉复位，从而对传动链808形成足够的张紧牵拉，进而有效将传动链808的松弛度控制在比较稳定的范围内，以有效降低传动链808的损坏率和提升其使用寿命。

所述安装支架803的中部固接有一组相应的驱动轴安装板809，所述驱动轴安装板809的上部分别可固定有相应的轴承座810，所述驱动轴802通过相应的轴承与所述轴承座810配合可转动安装在所述驱动轴安装板809上。

所述安装座805分别包含底座板8051，所述底座板8051的两侧分别垂直向上固接有相应的安装侧板8052，所述固定轴807的两侧分别装置于所述安装侧板8052上。

所述底座板8051分别固定连接于相应的安装杆件8041上，底座板8051的两侧分别向外连接有相应的弧形导向板811，所述弧形导向板811的外端部与所述驱动轴安装板809分别相切设置，且所述弧形导向板811的外端部分别位于所述驱动轴安装板809的外侧。本实施例中，所述弧形导向板811分别通过一组内六角螺栓锁紧安装到相应的底座板8051上。

当传动链808的受力增加、弹性件8042被拉伸时，浮动链轮806逐步形成让位缓冲，该过程中，浮动链轮806向驱动链轮801产生移动，即形成向上、向内的运动。由于弧形导向板811的外端部与驱动轴安装板8052分别相切设置，且其外端部分别位于驱动轴安装板8052的外侧，因此，可降低浮动链轮806在向内移动时的弧形导向板811与驱动轴安装板8052之间的摩擦量，且能够形成导向作用，以防止弧形导向板811与驱动轴安装板8052之间产生横向位置偏移，从而防止传动链808脱离浮动链轮806和驱动链轮801，进而有效提升本发明的实用效果。

所述浮动链轮806两侧下方的安装支架803上分别设置孔径大于所述安装杆件8041的杆径的限位孔，所述安装杆件8041的下部分别贯穿延伸至所述限位孔的下侧，所述弹性件8042为螺旋弹簧，所述螺旋弹簧套设于所述安装杆件8041的外侧，且螺旋弹簧的上下端部分别固定连接于所述安装支架803、以及安装杆件8041上。

所述安装杆件8041的底部分别通过螺母固定方式固定装置有相应的弹簧限位套筒812，所述螺旋弹簧的下端部固定套设于所述弹簧限位套筒812内。

在弹簧限位套筒812的作用下，以便于将螺旋弹簧的下端部固定连接到位，且能够通过套接方式实现对螺旋弹簧的固定，从而可提升对螺旋弹簧固定效果，以进一步提升本发明的实用效果。

所述安装支架803是由支架底板8031两侧向上固接支架连接板8032组成，所述支架底板8031的两侧分别向上翻折设置，所述支架底板8031的翻折部分别通过对锁螺栓813锁紧连接到相应的支架连接板8032上。

本发明的装配过程中，可将支架连接板8032分别预先安装到相应的设备上，然后将驱动链轮801等各部件分别装配到支架底板8031上，完成装配后，再将装配有驱动链轮801等各部件的支架底板8031安装到位即可。从而在不影响本发明的正常实用效果的基础上，有效大幅提升驱动链轮801等各部件的装配便捷程度。

所述支架底板8031的两侧底部分别向下固接有相应的加强角钢814。所述支架连接板8032的上端部两侧分别固接有相应的加强筋815。

从而有效确保本发明的安装支架803的整体结构稳定性，以确保本发明的调节过程中的各部件的结构稳定性。

应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

Claims (9)

1.一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：包括：

运输载板，所述运输载板的上端开设有贯穿所述运输载板前端至后端的若干动力轨道和若干无动力轨道；

若干动力输送机构，所述动力输送机构的传动件分别设置于所述动力轨道，用于对运输载板上的货物提供静摩擦力从而带动货物；

若干无动力输送机构，所述无动力输送机构分别设置于所述无动力轨道，用于对运输载板上的货物提供动摩擦力从而减小所述动力输送机构的驱动力；

若干顶升机构，所述无动力输送机构可上下活动设置于所述无动力轨道，所述顶升机构设置于所述无动力轨道和所述无动力输送机构之间，所述顶升机构用于带动所述无动力输送机构上下活动，在输送货物的时候，顶升机构将无动力输送机构顶升至与动力输送机构齐平的位置，无动力输送机构向上活动到顶靠在货物或货物托盘的底端时，顶升机构可以继续对无动力输送机构进行施加力，使其具有向上运动的趋势，从而可以控制货物对动力输送机构的压力，进而控制动力输送机构带动货物移动所需的静摩擦力。

2.根据权利要求1所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：所述顶升机构包括气囊和充气装置；

所述无动力轨道为下凹结构，所述无动力输送机构包括和所述无动力轨道相配合的活动槽，以及设置于所述活动槽上表面的滚筒传送带，所述活动槽嵌套设置于所述无动力轨道内；

所述无动力轨道的底面和活动槽之间间距设置形成气囊腔，所述气囊铺设于所述气囊腔，所述气囊连通连接至所述充气装置，所述充气装置对所述气囊充气从而带动所述无动力输送机构上下活动。

3.根据权利要求2所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：所述活动槽为U字形结构，所述活动槽的上端两侧设置有限位耳，所述限位耳用于限定所述活动槽向下运动的极限位置；和/或

所述活动槽在其侧壁和底之间开设有L型的导向孔，所述无动力轨道的侧壁设置有和所述导向孔相配合的导向柱，所述导向柱穿过所述导向孔从而限定所述活动槽的活动方向为上下活动。

4.根据权利要求2所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：所述运输载板由若干段运输子载板前后端依次锁紧拼接而成，相邻的所述运输子载板的所述活动槽通过连接机构锁紧拼接；

所述气囊由多个子气囊组成，所述子气囊分别设置于每个运输子载板的无动力轨道内，相邻的所述运输子载板的所述子气囊间距设置形成气嘴避让位，无动力轨道设置有气嘴通孔，所述子气囊的气嘴的一部分设置于所述气嘴避让位，并且所述气嘴穿过所述气嘴通孔延伸至所述无动力轨道外，进而所有的子气囊连通连接至所述充气装置。

5.根据权利要求1所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：所述动力轨道设置于所述无动力轨道的两侧。

6.根据权利要求1所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：输送货物时，所述无动力输送机构设置为与所述动力输送机构齐平。

7.根据权利要求1所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：包括若干物体检测传感器和/或若干重力传感器，和控制系统；

所述物体检测传感器用于检测所述运输载板前端的设定位置是否存在货物；

所述重力传感器设置于所述运输载板前端，用于检测所述运输载板前端是否存在设定重量的货物；

所述控制系统用于根据若干物体检测传感器和/或若干重力传感器的数据，在所述运输载板前端存在设定位置的货物和/或设定重量的货物时，启动所述动力输送机构带动货物移动一段距离。

8.根据权利要求1所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：包括限位机构，设置于所述运输载板前端的下方，所述运输载板开设有与所述动力轨道或所述无动力轨道相平行的通孔，所述限位机构包括驱动单元和限位挡块，所述限位挡块可穿过所述通孔凸出于所述通孔的上方，所述驱动单元驱动所述限位挡块在所述通孔内前后移动，从而限定货物的位置。

9.根据权利要求1所述的一种嵌入式集装箱自动装卸车系统，其特征在于：包括传动链张紧随动装置，包括：

驱动链轮；

弹性限位器，包含设置于所述驱动链轮两侧下方的安装支架上的一组安装杆件，所述安装杆件的下侧与所述安装支架之间分别通过相应的弹性件进行连接，安装杆件的上部分别固定装置有相应的安装座；

一组浮动链轮，分别通过相应的固定轴转动安装于所述安装座上；

传动链，呈W字型安装顺序绕经所述驱动链轮与一组浮动链轮之间。

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