CN115523412A - 一种连铸用智能集中润滑系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连铸用智能集中润滑系统，属于润滑系统技术领域，包括上位机、主控柜、干油泵、补脂泵和智能分油总成，所述上位机为设备运行监控中心，所述主控柜用于控制干油泵、补脂泵和智能分油总成，所述干油泵用于为智能分油总成提供高压油脂，所述补脂泵用于在接收主控柜的指令后为干油泵补脂，所述智能分油总成为终端执行结构，所述智能分油总成的进油口与干油泵之间通过高压油管连接，所述智能分油总成的出油口通过供油支管与润滑点连接。本系统有效克服了部分润滑点润滑不到位以及部分润滑点供油量过大的问题，确保了连铸机正常运转。
Description
技术领域
本发明属于润滑系统技术领域，具体涉及一种连铸用智能集中润滑系统。
背景技术
连铸机在生产过程中需要对轴承进行润滑，润滑系统是否能稳定运行，对连铸机至关重要。目前的连铸机一般采用的是双线干油润滑系统，该润滑系统在运行过程中仍存在以下问题：
1、无法实现对润滑点供油状态的实时监控；
2、无法对不同的轴承采用不同的供油周期。
以上问题往往造成部分润滑点润滑不到位以及部分润滑点供油量过大，润滑不到位会导致设备故障，供油量过大会造成浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种连铸用智能集中润滑系统。
一种连铸用智能集中润滑系统，包括：
上位机，所述上位机为设备运行监控中心；
主控柜，所述主控柜用于控制干油泵、补脂泵和智能分油总成；
干油泵，所述干油泵用于为智能分油总成提供高压油脂；
补脂泵，所述补脂泵用于在接收主控柜的指令后为干油泵补脂；
智能分油总成，所述智能分油总成为终端执行结构，所述智能分油总成的进油口与干油泵之间通过高压油管连接，所述智能分油总成的出油口通过供油支管与润滑点连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述智能分油总成用于接收主控柜的控制信号，并在接收到该信号后控制高压油管和供油支管的通断。
作为本发明的一种优选技术方案，所述智能分油总成内设有油液检测传感器，所述油液检测传感器用于检测油脂在智能分油总成内的流动，并将检测到的信号传递给主控柜。
作为本发明的一种优选技术方案，所述主控柜用于记录油液检测传感器检测到的信号，并将该信号传递到上位机，通过所述上位机对信号进行显示。
作为本发明的一种优选技术方案，所述智能分油总成与润滑点之间，以及智能分油总成与干油泵之间均采用无缝钢管连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述智能分油总成与主控柜之间采用总线通讯方式。
作为本发明的一种优选技术方案，所述补脂泵与干油泵之间采用高压补脂软管连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述主控柜与上位机之间采用以太网通讯，通讯介质为光纤。
本发明的有益效果为：
本系统将上位机作为设备运行监控中心，对连铸机的运转状况继续实时监控，将主控柜作为核心部分，控制干油泵、补脂泵和智能分油总成，将干油泵作为动力中心，为智能分油总成提供高压油脂，当干油泵油位低于设定下限时，通过补脂泵为干油泵补脂，最后通过智能分油总成控制对应供油支管与高压油管的通断，实现对润滑点供油，有效克服了部分润滑点润滑不到位以及部分润滑点供油量过大的问题，确保了连铸机正常运转。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明的原理图；
主要元件符号说明：
图中：1、上位机；2、主控柜；3、干油泵；4、补脂泵；5、智能分油总成。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。
请参阅图1，一种连铸用智能集中润滑系统，包括上位机1、主控柜2、干油泵3、补脂泵4和智能分油总成5，上位机1为设备运行监控中心，主控柜2用于控制干油泵3、补脂泵4和智能分油总成5，干油泵3用于为智能分油总成5提供高压油脂，补脂泵4用于在接收主控柜2的指令后为干油泵3补脂，智能分油总成5为终端执行结构，智能分油总成5的进油口与干油泵3之间通过高压油管连接，智能分油总成5的出油口通过供油支管与润滑点连接。
上位机1的主要功能是对设备运转实时监控，对设备运转信息处理对设备运转参数调整，与网络连接和实现远程监控及维护。
干油泵3为本系统的动力中心，当干油泵3内润滑脂低于设定油量时，补脂泵4会接收主控柜2的指令进行启动，为干油泵3补脂。
智能分油总成5为终端执行结构，该执行结构在接收到主控柜2的控制信号后，控制对应供油支管与高压油管的通断，从而实现对润滑点供油。
智能分油总成5内设有油液检测传感器，油液检测传感器用于检测油脂在智能分油总成5内的流动，并将检测到的信号传递给主控柜2。主控柜2用于记录油液检测传感器检测到的信号，并将该信号传递到上位机1，并通过上位机1对信号进行显示。如果润滑点部位备压过高或者供油支管发生堵塞，该润滑点状态可及时反馈到上位机1，避免润滑点因为长时间得不到有效润滑造成设备故障。
补脂泵4与干油泵3之间采用高压补脂软管连接。当干油泵3油位低于设定下限时，可自动启动补脂泵4为干油泵3补脂，干油泵3油位高于上限时，补脂泵4停止工作。
在实际应用过程中，先将主控柜2、干油泵3和补脂泵4进行固定，然后将智能分油总成5根据设备润滑点的分布情况进行配置及固定，将智能分油总成5的出油口到终端润滑点的供油支管控制在15-20米，该供油支管采用φ10*1.5mm无缝钢管，并通过φ10单联管夹对供油支管进行固定，将固定间距设为≤1.5m,并在供油支管的拐弯处10cm增加单联管夹固定。
智能分油总成5与干油泵3之间的高压油管采用φ32*3mm无缝钢管，并采用插接式焊接方式连接，以确保高压油管的承压能力达到系统工作要求。在焊接过程中通过塑料管夹进行固定，将固定间距设为≤2m,并在高压油管的拐弯处增加塑料管夹固定。
在智能分油总成5的进油口前端加装过滤装置，以保证该进油口的油脂洁净度。
当所有部件安装完毕后，对高压油管和供油支管进行吹扫、排油及保压测试，测试合格后该润滑系统方可试运行。在运行过程中，可实时结合现场润滑情况对润滑周期及供油次数进行调整。
智能分油总成5与主控柜2之间采用总线通讯方式，采用RVVSP1*2*1双绞屏蔽进行通讯，该屏蔽电缆可使通讯信号得到有效防护，避免外接干扰。智能分油总成5通过RVV2*1电缆从主控柜2处获得动力来源，在线路实施过程中采用1寸穿线管对线路进行有效防护。
主控柜2与上位机1之间采用以太网通讯，通讯介质为光纤。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：包括：
上位机(1)，所述上位机(1)为设备运行监控中心；
主控柜(2)，所述主控柜(2)用于控制干油泵(3)、补脂泵(4)和智能分油总成(5)；
干油泵(3)，所述干油泵(3)用于为智能分油总成(5)提供高压油脂；
补脂泵(4)，所述补脂泵(4)用于在接收主控柜(2)的指令后为干油泵(3)补脂；
智能分油总成(5)，所述智能分油总成(5)为终端执行结构，所述智能分油总成(5)的进油口与干油泵(3)之间通过高压油管连接，所述智能分油总成(5)的出油口通过供油支管与润滑点连接。
2.根据权利要求1所述的一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：所述智能分油总成(5)用于接收主控柜(2)的控制信号，并在接收到该信号后控制高压油管和供油支管的通断。
3.根据权利要求1所述的一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：所述智能分油总成(5)内设有油液检测传感器，所述油液检测传感器用于检测油脂在智能分油总成(5)内的流动，并将检测到的信号传递给主控柜(2)。
4.根据权利要求3所述的一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：所述主控柜(2)用于记录油液检测传感器检测到的信号，并将该信号传递到上位机(1)，通过所述上位机(1)对信号进行显示。
5.根据权利要求1所述的一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：所述智能分油总成(5)与润滑点之间，以及智能分油总成(5)与干油泵(3)之间均采用无缝钢管连接。
6.根据权利要求1所述的一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：所述智能分油总成(5)与主控柜(2)之间采用总线通讯方式。
7.根据权利要求1所述的一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：所述补脂泵(4)与干油泵(3)之间采用高压补脂软管连接。
8.根据权利要求1所述的一种连铸用智能集中润滑系统，其特征在于：所述主控柜(2)与上位机(1)之间采用以太网通讯，通讯介质为光纤。
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