CN115521844A - 浸泡型青梅酒及高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了浸泡型青梅酒及高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产方法；该方法选取新鲜青梅青果，将青梅黄果肉和核分离处理。青梅核脱苦后加入85‑95％vol食用酒精，体系经高压脉冲电场电穿孔、超声波促进传质预处理浸泡，得青梅核酒精浸泡液；青梅黄果肉中加入30‑40％vol食用酒精，体系经高压脉冲电场电穿孔、超声波促进传质预处理，加入白砂糖浸泡，得青梅黄果肉酒精浸泡液，将两者的酒精浸泡液混合，得浸泡型青梅酒。本发明所得浸泡型青梅酒香气浓郁、营养丰富，有效避免杂醇油生成，品质高；多物理场协同核、黄果肉分开浸泡，改变浸泡平衡点，有效缩短浸泡型青梅酒生产周期，可操作性强、连续化生产、降低成本、经济效益高。
Description
技术领域
本发明涉及一种青梅酒，特别是涉及一种浸泡型青梅酒及高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产方法，应用本发明方法得到一款香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。
背景技术
青梅(Prunus mume Sieb.et Zucc.)又称果梅、酸梅，为蔷薇科(Rosaceae)李属(Prunus)植物，是我国亚热带地区的特产果树。中国栽培青梅历史悠久，品种资源丰富，全国分布范围较广，主要以浙江、江苏、福建、广东等为主，种植面积和产量也逐年扩大和增长。青梅含有丰富的营养成分，有机酸含量40.67～66.96g/kg，丰富而优质的有机酸，具有生津开胃，调节人体酸碱平衡等保健功能。维生素C含量0.80～2.66mg/100g、总酚含量5.01～14.34mg/g、黄酮含量1.40～9.56mg/g，丰富的还原类物质，起抗氧化、抗菌、预防心血管疾病等功效。
青梅虽然营养丰富，但其具有较强的季节性、区域性、成熟时间的集中性，主要集中在4～6月份,由于采摘后常温下不耐运输和贮藏、容易腐烂，再加上青梅低糖高酸，不宜鲜食，绝大部分用于食品加工。青梅是一种很好的制酒原料，青梅酒不仅具有优良的口感，而且在我国还有着深厚的文化底蕴。
青梅酒生产分为发酵和浸泡两种工艺。发酵法需要添加水、糖源、果胶酶等以保证发酵正常进行，所得青梅酒酒精度较低。例如中国发明专利申请202111399062.0公开了一种花香型青梅酒的制备方法，以鲜花和青梅为原料，鲜花糖化处理得花香糖液，青梅鲜果去除果核后，青梅果肉加入柠檬酸水溶液打制成浆，加入花香糖液、焦亚硫酸钾、复合酶、酵母粉发酵得青梅酒液。中国发明专利申请202010752037.5公开了一种发酵型青梅酒及其生产工艺，青梅果去核，与果葡糖浆溶液混料，加入果胶酶、偏重亚硫酸钾和酿酒酵母进行主发酵，粗滤后添加调料进行调配，获得青梅调配酒。
青梅酒生产以浸泡工艺为主，利用青梅香气、营养成分醇溶和水溶的特征，目的是希望尽量保留青梅香气、营养成分，避免发酵生产中加水调汁稀释香气及发酵产气导致香气逸散的问题。单一的酒精体系浸泡，有效避免了发酵中产生杂醇油的问题，保证青梅酒品质。中国发明专利201811159572.9公开了一种青梅酒的生产方法，青梅整果加入到食用酒精、蔗糖中，浸泡7～8个月得浸泡青梅酒，将浸泡青梅酒与发酵青梅酒进行勾兑得青梅酒产品。中国发明专利201410310928.X公开了一种罗汉果青梅酒的制备方法，将罗汉果加水煎煮得罗汉果汁，调节糖度，加入酵母菌发酵，即为罗汉果果酒；将青梅果用针扎处理后，用白酒浸泡3次得青梅酒，与罗汉果酒混匀、澄清、过滤即为罗汉果青梅酒。
但是通过综合分析青梅酒生产工艺，发现现有青梅酒生产工艺主要存在如下问题：
1、传统发酵工艺一般需要添加水调汁以降低发酵体系酸度，保证酵母生长，但会带来香气稀释问题；发酵产气也会导致香气逸散；去除青梅核发酵导致香气不足，同时发酵过程中酒精浓度低，导致保留香气成分效果差；
2、传统发酵工艺需要果胶酶处理得青梅发酵汁，导致酿酒酵母发酵时更易产生杂醇油，后期去除工艺复杂、成本高，杂醇油会导致“上头”副作用，影响酒品质；
3、现有浸泡工艺生产青梅酒，多采用整果浸泡工艺，浸泡周期长，至少需要三个月，生产成本增加。同时，由于浸泡工艺单一，无法有效改变浸泡平衡点，导致青梅酒中特征香气成分、总酚、总黄酮含量低，表现为青梅酒香气不足，营养不丰富。为了取得较好的浸泡效果，也有工艺增加糖比例，提高渗透压，但会使青梅酒甜腻，品质低，并且效果不佳。部分浸泡工艺采用针扎青梅果的方法，以改变青梅质构，改善浸泡效果，但此方法可操作性不强，生产效率低，不利于连续化生产。
总体来说，现有技术尚未较好的解决青梅酒香气保留问题，同时也没有兼顾到营养成分的保留，还存在一定的生产周期长的问题。
发明内容
为解决青梅酒香气不足、营养不丰富问题，同时缩短浸泡青梅酒生产周期，提升青梅酒的营业性，保证连续化高效生产，本发明的目的是提供一种生产周期较短、可连续化、高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，以改变浸泡平衡点，得到一款香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。
本发明以青梅香气为指引，选定青梅黄果为浸泡原材料，尤其是利用核与黄果肉特征香气成分差异，采用核与黄果肉不同浓度食用酒精分开浸泡的工艺，同时配以高压脉冲电场破壁协同超声波传质预处理，显著改变青梅核与黄果肉质构，从而改变浸泡平衡点，大幅度增加了青梅酒的特征香气并保留了营养成分，也缩短了生产周期。
本发明是通过以下技术方案予以实现的：
一种高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，该方法包括以下步骤：
1)原料预处理：选取新鲜的青梅青果，35-40℃温度下放置2-3天成熟，使青梅果皮呈现黄色，将青梅黄果用清水洗净后，利用捅核机将青梅核与黄果肉分离；
2)青梅核浸泡：步骤1)得到的青梅核，用清水浸泡以部分脱去青梅核中的苦味物质苦杏仁甙，青梅核经部分脱苦泡发后，利用高浓度食用酒精浸泡青梅特征香气物质之一苯甲醛，同时将青梅核酒精浸泡体系经高压脉冲电场电穿孔、超声波促进传质预处理，浸泡10-15天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4-6℃冷库中存放；
3)青梅黄果肉浸泡：步骤1)得到的青梅黄果肉用低中浓度食用酒精浸泡，青梅黄果肉酒精浸泡体系经高压脉冲电场电穿孔、超声波促进传质预处理后，加入白砂糖，浸泡30-35天，固液分离得到青梅黄果肉酒精浸泡液；
4)浸泡型青梅酒：步骤2)中的青梅核酒精浸泡液与步骤3)中的青梅黄果肉酒精浸泡液以1:15-20体积比混合，得到所述香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。
优先地，所述步骤2)青梅核：清水的质量比为1:2-3，浸泡时间为2-3小时；青梅核浸泡食用酒精浓度为85-95％vol，青梅核：食用酒精的质量比为1:4-6。
优先地，所述步骤2)青梅核酒精浸泡体系高压脉冲电场联合超声波预处理，电场强度4-5kv/cm、脉宽1-3μs、脉冲频率15-20Hz、脉冲数2500-3000次，处理时间125-200s；超声功率200-400W，超声频率40KHz，处理时间15-25min。
优先地，所述步骤3)青梅黄果肉浸泡食用酒精浓度为30-40％vol，青梅黄果肉：食用酒精质量比为1:1-2。
优先地，所述步骤3)青梅黄果肉酒精浸泡体系高压脉冲电场联合超声波预处理，电场强度2-3kv/cm、脉宽1-3μs、脉冲频率10-15Hz、脉冲数1000-1500次，处理时间66.67-150s；超声功率200-400W，超声频率40KHz，处理时间15-25min。
优先地，所述步骤3)青梅黄果肉：白砂糖质量比为1:0.5-1.0。
一种浸泡型青梅酒，由所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法制得。
本发明的有益效果如下：本发明的有益效果如下：
1)本发明采用高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡，高压脉冲电场具有电穿孔破壁作用，超声波具有空化促进传质的效果，两者存在协同增效作用，其效果显著优于单独处理。在高压脉冲电场作用后，物料质构变软、孔洞形成，再联合超声波处理，空化促进传质，进一步促进细胞内物质大量溶出。高压脉冲电场联合超声波预处理，可改变青梅核与黄果肉质构，从而改变浸泡平衡点，促进特征香气成分、营养成分溶出，大幅度提升浸泡速率，得到一款香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。高压脉冲电场和超声波两种物理场非热加工技术，可保证连续化生产，同时不会引起物料升温而导致风味不良，高效低成本。
2)高压脉冲电场联合超声波预处理，改变青梅核与黄果肉质构，从而改变浸泡平衡点，有利于香气、营养成分溶出，大幅度提升青梅核、黄果肉酒精浸泡速率，得到一款香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。有效缩短浸泡型青梅酒生产周期，可操作性强、连续化生产、降低成本、经济效益高。同时，黄果肉本身与酒精浸泡液接触面积增大，利于传质，可降低白砂糖使用量，防止青梅酒口感甜腻。本发明的青梅酒浸泡生产方法具有可操作性强、连续化生产、降低成本、经济效益高等优势。
3)通过高温自然成熟过程，所得青梅黄果果香浓郁，苦涩感、酸味物质降低，所得青梅酒香气浓郁、口感更佳；同时高温自然成熟过程有助于青梅果软化，缩短浸泡周期，降低成本；根据青梅核与黄果肉香气差异，利用捅核机将核与黄果肉分离，分别用不同浓度食用酒精浸泡，不仅最大限度保留了青梅果本身香气成分，同时缩短浸泡周期，也不会带来酒体澄清问题，降低成本。
4)青梅核酒精浸泡前，清水浸泡部分脱苦，辅以高浓度食用酒精浸泡，所得青梅核酒精浸泡液中特征香气成分苯甲醛含量高，“梅子味”香气浓郁，且基本不含苦味物质苦杏仁甙，品质更佳。
附图说明
图1为实施例与对比例浸泡型青梅酒中特征香气成分含量对比情况图。
图2为实施例与对比例浸泡型青梅酒中总酚、总黄酮含量对比情况图。
图3为不同酒精浓度的青梅核浸泡液中苯甲醛、苦杏仁苷含量对比情况图。
图4为不同酒精浓度的青梅黄果肉浸泡液中特征香气成分含量对比情况图。
图5为实施例与市售浸泡型青梅酒中特征香气成分含量对比情况图
图6为实施例与市售浸泡型青梅酒中总酚、总黄酮含量对比情况图。
具体实施方式
为更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的实施方式不限如此，实施例不对本发明的保护范围构成限制。
本发明选取成熟的青梅黄果作为原材料，研究表明，七成熟的青梅果肉中苦杏仁甙含量达784mg/kg，九成熟的含量250mg/kg～270mg/kg，选用完全成熟的青梅黄果作为青梅酒生产原材料，苦涩感大幅度减弱，可改善青梅酒口感。本课题组研究结果表明，如表1所示青梅黄果肉中酸味物质含量均低于青果肉，更适宜生产青梅酒，故本发明优选用青梅黄果肉生产青梅酒，可减弱青梅酒酸感。
表1青梅果肉中有机酸含量
如表3所示青梅青果肉特征香气成分为醛类、烯醛类物质，呈香主要特点为生青、青草、脂味，香气活力值低，呈香较弱，不适宜生产青梅酒。如表2所示青梅黄果肉特征香气成分为酯类物质，相对含量高，香气活力值更高，呈香主要特点为水果芳香、玫瑰香、桂花香，青梅青果和黄果香气特征差别大，成熟的青梅黄果香气浓郁、甜香味愉人。故本发明基于研究数据，选用青梅黄果肉生产青梅酒，采用高压脉冲电场联合超声波技术辅助浸泡生产青梅酒，得到所述香气浓郁的浸泡型青梅酒。
表2青梅黄果肉特征香气成分
表3青梅青果肉特征香气成分
青梅特征香气成分之一苯甲醛，在青梅核、肉、皮中含量分别为2756752.49μg/kg、7.22μg/kg、458.62μg/kg，苯甲醛阈值为350μg/kg，故青梅核中苯甲醛香气活力值达7876.44，苯甲醛给青梅酒带来苦杏仁、坚果、樱花香味，俗称“梅子香”，故青梅发酵酒去核发酵会导致香气不足问题。本发明根据青梅黄果肉与核特征香气成分差异，采用黄果肉与核不同酒精浓度分开浸泡的工艺，高压脉冲电场联合超声波预处理，改变浸泡平衡点，使青梅酒最大限度保留青梅果香。本发明使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机，将青梅的核与黄果肉分离，黄果肉呈整体结构，并不破碎，不会影响酒体澄清度，同时黄果肉与酒精接触面积增大也能缩短黄果肉浸泡周期，促进物质溶出。
本发明利用自动捅核机将青梅核与黄果肉分离后，利用不同浓度食用酒精浸泡，这是基于发明人研究发现核与黄果肉特征香气成分差异，而现有的大量文献在青梅酒生产中采用去核的生产方式，这很可能是一个错误的操作，因为苯甲醛大量存在于青梅核中，去核必然会导致“梅子味”淡薄问题。
本发明在青梅核酒精浸泡前，使用清水浸泡青梅核，目的在于部分脱去青梅核中低毒苦味物质苦杏仁甙，辅以高浓度食用酒精浸泡青梅核，因溶解度的差异，可基本去除青梅核酒精浸泡液中苦杏仁甙，保障安全性，同时增加青梅核酒精浸泡液中苯甲醛含量。
实施例1：
挑选福建诏安新鲜青梅青果25kg，40℃高温条件下放置2天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得7.5kg青梅核，17.5kg黄果肉。将分离后的青梅核倒入22.5kg清水中浸泡2小时，固液分离，将青梅核倒入45kg 95％vol食用酒精中，青梅核酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度5kv/cm、脉宽3μs、脉冲频率20Hz、脉冲数3000次，处理时间150s；再进行超声波处理，超声功率400W，超声频率40KHz，处理时间25min。预处理完毕后，将青梅核酒精浸泡体系常温下浸泡10天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4℃冷库中存放；
17.5kg黄果肉倒入35kg 35％vol食用酒精中，青梅黄果肉酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度3kv/cm、脉宽3μs、脉冲频率15Hz、脉冲数1500次，处理时间100s；再进行超声波处理，超声功率400W，超声频率40KHz，处理时间25min。预处理完毕后，加入8.75kg白砂糖，搅拌使白砂糖充分溶解，浸泡30天，固液分离得50kg青梅黄果肉酒精浸泡液，取3.3kg青梅核酒精浸泡液与50kg黄果肉酒精浸泡液混合，即得到香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。
实施例2
挑选福建诏安新鲜青梅青果30kg，40℃高温条件下放置2天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得9kg青梅核，21kg黄果肉。将分离后的青梅核倒入22.5kg清水中浸泡2.5小时，固液分离，将青梅核倒入45kg 90％vol食用酒精中，青梅核酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度4.5kv/cm、脉宽2μs、脉冲频率18Hz、脉冲数2800次，处理时间155.56s；再进行超声波处理，超声功率300W，超声频率40KHz，处理时间20min。预处理完毕后，将青梅核酒精浸泡体系常温下浸泡13天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4℃冷库中存放；
21kg黄果肉倒入31.5kg 30％vol食用酒精中，将青梅黄果肉酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度2.5kv/cm、脉宽2μs、脉冲频率12Hz、脉冲数1200次，处理时间100s；再进行超声波处理，超声功率300W，超声频率40KHz，处理时间15min。预处理完毕后，加入16.8kg白砂糖，搅拌使白砂糖充分溶解，浸泡32天，固液分离得56kg青梅黄果肉酒精浸泡液，取2.8kg青梅核酒精浸泡液与56kg黄果肉酒精浸泡液混合，即得到香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。
实施例3
挑选福建诏安新鲜青梅青果35kg，35℃高温条件下放置3天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得10.5kg青梅核，24.5kg黄果肉。将分离后的青梅核倒入21kg清水中浸泡3小时，固液分离，将青梅核倒入42kg 85％vol食用酒精中，青梅核酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度4kv/cm、脉宽1μs、脉冲频率15Hz、脉冲数2500次，处理时间166.67s；再进行超声波处理，超声功率200W，超声频率40KHz，处理时间15min。预处理完毕后，将青梅核酒精浸泡体系常温下浸泡15天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4℃冷库中存放；
24.5kg黄果肉倒入24.5kg 40％vol食用酒精中，将青梅黄果肉酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度2kv/cm、脉宽1μs、脉冲频率10Hz、脉冲数1000次，处理时间100s；再进行超声波处理，超声功率200W，超声频率40KHz，处理时间20min。预处理完毕后，加入24.5kg白砂糖，搅拌使白砂糖充分溶解，浸泡35天，固液分离得58kg青梅黄果肉酒精浸泡液，取3.2kg青梅核酒精浸泡液与58kg黄果肉酒精浸泡液混合，即得到香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。
对比例1
参考实施例1，不同之处在于青梅核与黄果肉分离后，在浸泡前均不经过高压脉冲电场预处理，仅有超声波预处理，测定所得浸泡型青梅酒中特征香气成分、总酚、总黄酮含量，从而确定高压脉冲电场预处理的作用效果。
挑选福建诏安新鲜青梅青果25kg，40℃高温条件下放置2天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得7.5kg青梅核，17.5kg黄果肉。将分离后的青梅核倒入22.5kg清水中浸泡2小时，固液分离，将青梅核倒入45kg 95％vol食用酒精中，青梅核酒精浸泡体系仅进行超声波处理预处理，超声功率400W，超声频率40KHz，处理时间25min。预处理完毕后，将青梅核酒精浸泡体系常温下浸泡10天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4℃冷库中存放；
17.5kg黄果肉倒入35kg 35％vol食用酒精中，青梅黄果肉酒精浸泡体系仅进行超声波预处理，超声功率400W，超声频率40KHz，处理时间25min。预处理完毕后，加入8.75kg白砂糖，搅拌使白砂糖充分溶解，浸泡30天，固液分离得50kg青梅黄果肉酒精浸泡液，取3.3kg青梅核酒精浸泡液与50kg黄果肉酒精浸泡液混合，即得浸泡型青梅酒。
对比例2
参考实施例1，不同之处在于青梅核与黄果肉分离后，在浸泡前均不经过超声波预处理，仅有高压脉冲电场预处理，测定所得浸泡型青梅酒中特征香气成分、总酚、总黄酮含量，从而确定超声波预处理的作用效果。
挑选福建诏安新鲜青梅青果25kg，40℃高温条件下放置2天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得7.5kg青梅核，17.5kg黄果肉。将分离后的青梅核倒入22.5kg清水中浸泡2小时，固液分离，将青梅核倒入45kg 95％vol食用酒精中，青梅核酒精浸泡体系仅进行高压脉冲电场处理，电场强度5kv/cm、脉宽3μs、脉冲频率20Hz、脉冲数3000次，处理时间150s。预处理完毕后，将青梅核酒精浸泡体系常温下浸泡10天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4℃冷库中存放；
17.5kg黄果肉倒入35kg 35％vol食用酒精中，青梅黄果肉酒精浸泡体系仅进行高压脉冲电场处理，电场强度3kv/cm、脉宽3μs、脉冲频率15Hz、脉冲数1500次，处理时间100s。预处理完毕后，加入8.75kg白砂糖，搅拌使白砂糖充分溶解，浸泡30天，固液分离得50kg青梅黄果肉酒精浸泡液，取3.3kg青梅核酒精浸泡液与50kg黄果肉酒精浸泡液混合，即得浸泡型青梅酒。
对比例3
参考实施例1，不同之处在于青梅核与黄果肉分离后，在浸泡前均不经过高压脉冲电场联合超声波预处理，测定所得浸泡型青梅酒中特征香气成分、总酚、总黄酮含量，从而确定高压脉冲电场联合超声波预处理的作用效果。
挑选福建诏安新鲜青梅青果25kg，40℃高温条件下放置2天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得7.5kg青梅核，17.5kg黄果肉。将分离后的青梅核倒入22.5kg清水中浸泡2小时，固液分离，将青梅核倒入45kg 95％vol食用酒精中，将青梅核酒精浸泡体系常温下浸泡10天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4℃冷库中存放；
17.5kg黄果肉倒入35kg 35％vol食用酒精中，加入8.75kg白砂糖，搅拌使白砂糖充分溶解，浸泡30天，固液分离得50kg青梅黄果肉酒精浸泡液，取3.3kg青梅核酒精浸泡液与50kg黄果肉酒精浸泡液混合，即得浸泡型青梅酒。
对比例4
参考实施例1，不同之处在于降低青梅核酒精浸泡体系中食用酒精浓度分别至20、40、60、80％vol，测定青梅核浸泡液中苯甲醛、苦杏仁苷含量，比较酒精浓度对青梅核酒精浸泡液成分含量的影响。
挑选福建诏安新鲜青梅青果25kg，40℃高温条件下放置2天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得7.5kg青梅核，17.5kg黄果肉。将分离后的青梅核倒入22.5kg清水中浸泡2小时，固液分离，将青梅核倒入45kg 20、40、60、80％vol食用酒精中，青梅核酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度5kv/cm、脉宽3μs、脉冲频率20Hz、脉冲数3000次，处理时间150s；再进行超声波处理，超声功率400W，超声频率40KHz，处理时间25min。预处理完毕后，将青梅核酒精浸泡体系常温下浸泡10天，固液分离，青梅核酒精浸泡液于4℃冷库中存放。
对比例5
参考实施例1，不同之处在于改变青梅黄果肉酒精浸泡体系中食用酒精浓度至15、25、45％vol，测定青梅黄果肉酒精浸泡液中特征香气成分含量，比较酒精浓度对青梅黄果肉酒精浸泡液特征香气成分含量的影响。
挑选福建诏安新鲜青梅青果25kg，40℃高温条件下放置2天成熟，使青梅果皮呈现黄色，青梅黄果呈浓郁果香。青梅黄果用清水漂洗，去除泥沙、树叶、果蒂，使用广州达桥食品设备有限公司的自动捅核机分离核与黄果肉，得7.5kg青梅核，17.5kg黄果肉。
17.5kg黄果肉倒入35kg 15、25、45％vol食用酒精中，青梅黄果肉酒精浸泡体系先进行高压脉冲电场处理，电场强度3kv/cm、脉宽3μs、脉冲频率15Hz、脉冲数1500次，处理时间100s；再进行超声波处理，超声功率400W，超声频率40KHz，处理时间25min。预处理完毕后，加入8.75kg白砂糖，搅拌使白砂糖充分溶解，浸泡30天，固液分离得50kg青梅黄果肉酒精浸泡液。
对比例6
比较实施例1青梅酒与两款市售整果浸泡型青梅酒的特征香气成分、总酚、总黄酮含量，分析青梅酒的香气、营养指标特征。其中这两款市售青梅酒均为食用酒精辅以白砂糖整果浸泡型青梅酒，浸泡周期长达三个月以上。
对上述实施例和对比例采用如下方法测试：
1.黄果肉质构变化测试方法为质构仪测试法：
(1)仪器：INSTRON 5943万能材料试验机，探头为100N T-1223-1080。
(2)测试方法：测试速度1.0mm/s，压缩至样品高度的30％，2次压缩中间停顿5s。
(3)样品处理：青梅黄果肉切成1cmⅹ1cmⅹ0.7cm矩形块。
2.特征香气成分丁酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸己酯、乙酸叶醇酯测试方法为固相微萃取气质联用仪法，外标法定量。
(1)固相微萃取程序：萃取头(规格：50/30μm ACAR/PDMS/DVB)在260℃老化60min。顶空瓶在50℃下孵育20min后，用萃取头在50℃下萃取40min，萃取结束后在GC进样口220℃下5:1分流方式解析3min；两个样品间萃取头260℃老化10min，防止样品间相互污染。
(2)气相色谱-质谱联用条件:
色谱柱：HP-INNOWax
运行程序：初始温度40℃，保持5min。以2℃/min升到70℃，保持2min。以3℃/min升到120℃，再以5℃/min升至150℃，最后以10℃/min升至220℃，保持2min；转移线温度为280℃。
质谱检测器采用EI模式，电压为70eV；离子源温度为230℃；扫描速率为2.88scan/s；质谱检测范围为29-540m/z，载气为氦气，流速为2.25mL/min。
3.特征香气成分苯甲醛，苦味物质苦杏仁苷测试方法为高效液相色谱法，外标法定量。
(1)仪器型号：安捷伦1260Infinity II液相色谱
(2)流动相：A相乙酸水，B相乙腈柱温：左右均25℃色谱柱：Atlantis TM T3 5μm
4.总酚测定方法GBT 31740.2-2015；总黄酮测定方法SN/T 4592-2016；均外标法定量。
对上述实施例和对比例的测试结果如下：
1.对实施例1中分离后青梅黄果肉经高压脉冲电场联合超声波预处理前后质构变化进行测定，结果如表4所示。实施例1中青梅黄果肉在经过高压脉冲电场联合超声波预处理后，质构变软，硬度降低了57％，内聚力降低了30％，粘着性降低了37％。高压脉冲电场作用于黄果肉，使组成细胞壁结构的纤维素、半纤维素、果胶成分发生结构变化，从而它们之间的作用力减弱，导致果肉组织细胞中的细胞壁结构发生改变，形成电穿孔现象，微观结构的改变在表观上体现为黄果肉硬度、内聚力、粘着性的降低，使青梅黄果肉质构变软、出现孔洞，这种质构的变化会在浸泡过程中改变浸泡的平衡点，促使更多细胞内物质的溶出，如促进黄果肉中的特征香气成分、多酚、黄酮等物质的溶出。在高压脉冲电场作用后，黄果肉质构变软、孔洞形成后，再联合超声波处理，空化作用促进传质，进一步促进细胞内物质大量溶出，本发明方法充分利用高压脉冲电场破壁协同超声波空化传质作用特性，使所得浸泡型青梅酒香气浓郁、营养丰富，为工业化连续生产应用带来实际价值。
表4高压脉冲电场联合超声波预处理青梅黄果肉质构变化
2.对实施例1、对比例1、2、3中所得浸泡型青梅酒的特征香气成分、总酚、总黄酮含量进行测定，结果如说明书附图1、2所示。实施例1浸泡型青梅酒生产过程中使用了高压脉冲电场联合超声波预处理，对比例3浸泡型青梅酒生产过程中未使用高压脉冲电场联合超声波预处理，从测试数据中得到：实施例1浸泡型青梅酒的特征香气成分、总酚、总黄酮含量相较于对比例3大幅度增加，苯甲醛含量增加了228.08％，丁酸乙酯含量增加了650％，乙酸丁酯含量增加了389.29％，乙酸己酯含量增加了460％，乙酸叶醇酯含量增加了375％，总酚含量增加了222.22％，总黄酮含量增加了203.55％。其中，苯甲醛、丁酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸己酯、乙酸叶醇酯均为青梅酒特征香气物质，含量越高，青梅酒香气越突出，风味越好。苯甲醛含量高使青梅酒的“梅子味”突出，酯类物质含量高可使青梅酒呈香为浓郁花香、果香。总酚、总黄酮是表征果酒营养价值的两个重要指标，含量越高，青梅酒抗氧化活性更强，可有效清除体内氧自由基，同时具有改善血液循环，降低胆固醇功效。实施例1和对比例3测试结果说明，高压脉冲电场联合超声波预处理可有效促进特征香气物质、多酚、黄酮物质溶出，使青梅酒香气浓郁、营养丰富。对比例1为仅单独使用超声波预处理，对比例2为仅单独使用高压脉冲电场预处理，比较实施例1、对比例1、2、3测试结果可知，单独高压脉冲电场和单独超声波处理，均可增加浸泡型青梅酒中特征香气成分、总酚、总黄酮含量，且单独高压脉冲电场处理效果更佳，但单独的处理方式效果均不如高压脉冲电场联合超声波处理。测试结果显示，高压脉冲电场联合超声波预处理，有协同增效的作用，这从两种处理方式的作用机制可以得到解释，高压脉冲电场处理的效果为电穿孔破壁，在处理后，物料表面形成孔洞，质构变软；孔洞形成后，超声波空化作用进一步促进传质。单独的高压脉冲电场处理，会形成孔洞，但不辅助超声波传质，自然传质速率更低，效果较差。没有高压脉冲电场穿孔作用，单独使用超声波，使传质过程受阻，效果差。综上所述，本发明专利中高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒，可使青梅酒香气浓郁、营养丰富。
3.对实施例1、对比例4中所得青梅核酒精浸泡液的苯甲醛、苦杏仁苷含量进行测定，结果如说明书附图3所示。测试结果显示，在酒精浓度为20-80％vol范围内，随着酒精浓度增加，特征香气物质苯甲醛、苦味物质苦杏仁苷的含量均增加，酒精浓度为80％vol时，浸泡液中苯甲醛含量为372mg/L，苦杏仁苷含量为110mg/L。但当酒精浓度增加至95％vol时，苯甲醛已经达到了溶出平衡点，并不会再随着酒精浓度增加而增加，但苦杏仁苷却因为溶解度的差异，在95％vol酒精浓度时，含量骤降为20mg/L。苦杏仁苷呈味苦涩，低毒，在青梅酒生产中应降低其含量，保证青梅酒口感、安全性，故依据测试结果，结合食品行业使用的食用酒精浓度为95％vol，选定85-95％vol酒精浸泡青梅核，使特征香气物质苯甲醛含量更多，苦杏仁苷含量更低。
4.对实施例1、对比例5中所得青梅黄果肉酒精浸泡液的特征香气成分进行测定，结果如说明书附图4所示。测试结果显示，在酒精浓度为15-35％vol范围内，随着酒精浓度增加，特征香气物质丁酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸己酯、乙酸叶醇酯的含量均增加，酒精浓度为35％vol时，浸泡液中丁酸乙酯含量为0.16mg/L，乙酸丁酯含量为1.46mg/L，乙酸己酯含量为0.3mg/L，乙酸叶醇酯含量为0.2mg/L。但当酒精浓度增加至45％vol时，四种特征香气成分均达到了溶出平衡点，并不会再随着酒精浓度增加而增加。综合考虑浸泡型青梅酒最终酒精度问题，结合测试结果，选定30-40％vol酒精浸泡青梅黄果肉，使特征香气物质含量更多且最终浸泡型青梅酒酒精度适宜。
5.对实施例1、对比例6中浸泡型青梅酒的特征香气成分、总酚、总黄酮含量进行测定，结果如说明书附图5、6所示。测试结果显示，实施例1中浸泡型青梅酒的特征香气成分、总酚、总黄酮含量均远远高于市售1和市售2，具体来说，苯甲醛含量为市售1、2的3.2、2.9倍，丁酸乙酯含量为市售1、2的5.0、3.8倍，乙酸丁酯含量为市售1、2的4.7、4.3倍，乙酸己酯含量为市售1、2的5.6、3.5倍，乙酸叶醇酯含量为市售1、2的6.3、3.8倍，总酚含量为市售1、2的2.7、2.0倍，总黄酮含量为市售1、2的3.6、2.6倍。分析主要包括两方面原因，一：这两款市售的浸泡型青梅酒均为整果浸泡，物质溶出困难，需要延长浸泡周期才能获得一定效果，这也是这两款市售浸泡型青梅酒浸泡周期长达三个月以上的原因，但是浸泡周期的延长，并不能改变浸泡平衡点，所以最终青梅酒中特征香气成分、总酚、总黄酮含量均较低。二：实施例1的浸泡型青梅酒，采用了青梅核与黄果肉分离浸泡的工艺，改变浸泡平衡点，同时针对各自的特性，选定不同的酒精浓度浸泡。最重要的是，高压脉冲电场联合超声波预处理辅助浸泡，充分利用高压脉冲电场电穿孔结合超声波空化作用促进传质，进一步改变浸泡平衡点，最终使得浸泡型青梅酒香气浓郁、营养丰富。
总体而言，本发明选取新鲜青梅青果，经放置成熟处理，清水洗净后，利用捅核机将青梅黄果肉和核分离处理。青梅核经过清水浸泡部分脱苦，高压脉冲电场破壁协同超声波传质预处理后，利用85-95％vol食用酒精浸泡青梅特征香气物质之一苯甲醛，固液分离，青梅核酒精浸泡液储存在4-6℃冷库。青梅黄果肉经高压脉冲电场破壁协同超声波传质预处理后，30-40％vol食用酒精和白砂糖浸泡黄果肉特征香气成分及营养成分。将青梅核与青梅黄果肉的酒精浸泡液以1:15-20体积比混合，即可得到一款香气浓郁、营养丰富的浸泡型青梅酒。本发明所得浸泡型青梅酒香气浓郁、营养丰富，有效避免杂醇油生成，品质高，多物理场协同核、黄果肉分开浸泡，改变浸泡平衡点，有效缩短浸泡型青梅酒生产周期，可操作性强、连续化生产、降低成本、经济效益高。
本发明的实施方式并不受所述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于包括以下步骤：
1)原料预处理：选取新鲜的青梅青果，放置成熟，洗净，将青梅核与黄果肉分离；
2)青梅核浸泡：将所得青梅核脱苦后，加入85-95％vol食用酒精，体系经高压脉冲电场电穿孔、超声波促进传质预处理，浸泡10-15天，固液分离得到青梅核酒精浸泡液；
3)青梅黄果肉浸泡：在所得青梅黄果肉中加入30-40％vol食用酒精，体系经高压脉冲电场电穿孔、超声波促进传质预处理，加入白砂糖浸泡30-35天，固液分离得到青梅黄果肉酒精浸泡液；
4)浸泡型青梅酒：步骤2)中的青梅核酒精浸泡液与步骤3)中的青梅黄果肉酒精浸泡液以1:15-20体积比混合，得到浸泡型青梅酒。
2.根据权利要求1所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，青梅核酒精浸泡体系高压脉冲电场联合超声波预处理中，电场强度4-5kv/cm、脉宽1-3μs、脉冲频率15-20Hz、脉冲数2500-3000次，处理时间125-200s；超声功率200-400W，超声频率40KHz，处理时间15-25min。
3.根据权利要求1所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，青梅黄果肉酒精浸泡体系高压脉冲电场联合超声波预处理中，电场强度2-3kv/cm、脉宽1-3μs、脉冲频率10-15Hz、脉冲数1000-1500次，处理时间66.67-150s；超声功率200-400W，超声频率40KHz，处理时间15-25min。
4.根据权利要求1所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，所述的青梅核脱苦是用清水浸泡青梅核，浸泡时间2-3小时，以部分脱去青梅核中的苦味物质苦杏仁甙。
5.根据权利要求4所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，所述的青梅核与清水的质量比为1:2-3。
6.根据权利要求1所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，脱苦的青梅核与85-95％vol食用酒精的质量比为1:4-6；青梅黄果肉与30-40％vol食用酒精的质量比为1:1-2。
7.根据权利要求1所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，所述的青梅黄果肉与白砂糖的质量比为1:0.5-1.0。
8.根据权利要求1所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，所述的放置成熟是在35-40℃温度下放置2-3天，使青梅果皮呈现黄色。
9.根据权利要求1所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法，其特征在于，所述的洗净是将青梅黄果用清水洗涤；所述的将青梅核与黄果肉分离是利用捅核机实现；步骤2)所得的青梅核酒精浸泡液于4-6℃冷库中存放。
10.一种浸泡型青梅酒，其特征在于，其由权利要求1-9任一项所述的高压脉冲电场联合超声波辅助浸泡生产青梅酒的方法制得。
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