CN115521683A - 双网络结构改性有机硅海洋防污涂层及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种双网络结构改性有机硅海洋防污涂层及其制备方法。通过自由基热聚合反应，咪唑盐和苯四羧酸构建离子交联形成牺牲网络，从而确保固化涂层可以牢固的粘结在基材表面；硅氧烷结构则组成强交联网络，提供高强度和韧性，实现对污损生物的长期有效防治。该涂层可以广泛应用于海洋防污领域，尤其是水下防污领域。

Description

双网络结构改性有机硅海洋防污涂层及其制备方法
技术领域
本发明属于海洋防污涂料、水下涂料技术领域，特别涉及一种双网络结构改性有机硅海洋防污涂层及其制备方法。
背景技术
海洋生物污损，是指对浸没到海水环境中的基材表面无差别黏附及生长的过程。一方面，会导致金属基材的腐蚀和非金属基材的降解；另一方面，会导致基材表面黏附海洋生物的增多，从而造成设备准确性的破坏以及燃油消耗的增加。国际海事组织研究表明，每年国际海运业由于海洋生物污损导致的额外运输成本超过1500亿美元，由此导致严重的温室气体排放。
自上世纪60年度开始，环境友好型海洋防污涂料的研发逐渐得到各国科研人士和商业企业的重视。相较于传统有机锡类海洋防污涂料，通过友善、合理、无/低刺激性、非杀灭的方式驱赶、隔离、剥离黏附的海洋污损生物，同时不对海洋生态环境产生影响和危害。目前，各国相继出台相关海洋防污环保法规，环境友好型海洋防污涂料继续得到了大发展。
有机硅环境友好型海洋防污涂料是环境友好型海洋防污涂料的重要组成部分，通过低表面自由能和低弹性模量确保污损生物难以黏附在涂层表面，即使黏附，也不牢固，通过海水冲刷可以轻易去除。目前，有机硅海洋防污涂料已经得到了广泛的商业化应用。然而，有机硅海洋防污涂料存在的主要问题在于，由于有机硅材料本身的非极性，其对金属基材的粘结力很差，极容易从船舶基材等表面脱落，这严重影响此类环境友好型海洋防污涂料的应用和发展。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种双网络结构改性有机硅海洋防污涂层及其制备方法。通过自由基热聚合反应，所合成的改性有机硅聚合物具备牺牲网络和增强网络的双网络结构，其中牺牲网络由咪唑盐和苯四羧酸构建离子交联组成，从而确保固化涂层可以牢固的粘结在基材表面；硅氧烷和丙烯酰氧基构建强交联网络，提供高强度和韧性，同时疏水性和低表面能特性的硅氧烷结构能够确保固化涂层优异的防污表现。本发明通过这种双网络结构，在确保改性有机硅海洋防污涂层优异防污性能的同时确保涂层与各类基材或中间漆的牢固结合。
因此，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明所述的一种双网络结构改性有机硅海洋防污涂料，以重量份计，包括如下组分：
5～10重量份的能够自由基热聚合的具有苯氧基的单体；
70～100重量份的甲基乙烯基MQ型硅树脂；
12～18重量份的能够自由基热聚合的具有咪唑盐基的单体；
3～10重量份的双丙烯酰胺基单体；
5～12重量份的丙烯酸酯软单体；
100～140重量份的溶剂；
1～4重量份的热引发剂；
0～40重量份的微纳米颗粒粉体；
0～3重量份的助剂。
作为优选方案，所述能够自由基热聚合的具有苯氧基的单体选自乙二醇苯醚丙烯酸酯、甲基丙烯酸-2-苯氧乙酯、3-(2-溴苯氧基)丙烯酸乙酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯中的一种。
作为优选方案，所述甲基乙烯基MQ型硅树脂选自M:Q值≥1.3:1，或甲基乙烯基MQ型硅树脂在25℃下为液体。
作为优选方案，所述能够自由基热聚合的具有咪唑盐基的单体选自1-乙烯基-3-丁基咪唑溴盐、1-烯丙基-3-乙烯基咪唑氯盐、1-烯丙基-3-乙烯基咪唑溴盐、1-乙烯基-3-丁基咪唑氯盐中的一种。
作为优选方案，所述双丙烯酰胺基单体选自N,N'-亚甲基双丙烯酰胺、六亚甲基双丙烯酰胺、N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、N,N'-乙烯基双丙烯酰胺中的一种。
作为优选方案，所述丙烯酸酯软单体是指常见的，单体均聚物的玻璃化温度低于室温的丙烯酸酯单体。
作为进一步的优选方案，所述丙烯酸酯软单体选自丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸-2-乙基乙酯、四氢呋喃丙烯酸酯、丙烯酸己内酯、烷氧化己二醇二丙烯酸酯中的一种。
作为优选方案，所述溶剂选自N，N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺中的一种。
作为优选方案，所述热引发剂是指常见的，可在聚合温度下具有适当的热分解速率，分解成自由基，并能引发单体聚合的化合物。通常包括过氧化物引发剂、偶氮类引发剂和氧化还原体系引发剂(过氧化物和还原剂的组合)。
作为进一步的优选方案，所述热引发剂选自但不限于过硫酸铵、过硫酸钾、过氧化苯甲酰、过氧化苯甲酰叔丁酯、偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈、过氧化环己酮/亚硫酸钠、过氧化甲乙酮/环烷酸铁盐中的一种。
作为优选方案，所述微纳米颗粒粉体是指常见的，用于海洋防污涂料的微纳米颗粒粉体颜填料。
作为进一步的优选方案，所述微纳米颗粒粉体选自碳酸钙、氧化锌、纳米氧化锌、纳米二氧化硅、四氧化三铁、纳米四氧化三铁、电气石、高岭土、三氧化二铁、二氧化硅、硫酸钡、纳米硫酸钡、二氧化钛、纳米二氧化钛中的一种。
作为优选方案，所述助剂选自流平剂、润湿分散剂、消泡剂中的至少一种。
作为进一步的优选方案，所述流平剂选自但不限于毕克公司BYK349、BYK377中的一种；所述润湿分散剂选自但不限于毕克公司BYK116、BYK169、德谦公司901、903中的一种；所述消泡剂选自但不限于毕克公司BYK065、BYK066N、荷兰埃夫卡的EFKA2020中的一种。
上述双网络结构改性有机硅海洋防污涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂，以及热引发剂通过机械搅拌在150～300rpm下混合10～20min；
(2)同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体，以及一半重量的溶剂通过机械搅拌在150～300rpm下混合10～20min；
(3)随后，将步骤(1)中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在55～70℃下搅拌反应0.5～1.5h；
(4)将步骤(2)中的混合物在30～60min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应2.0～3.5h；
(5)将步骤(4)所得反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，避光密封保存。
作为优选方案，所述机械搅拌装置没有具体限定，使用常规的装置如桨式搅拌器、磁力搅拌器、螺旋推进式搅拌器、砂磨搅拌器等。混合容器可以如市售的常规混合容器。
作为优选方案，步骤(5)中，搅拌速度和搅拌时间没有具体限制，以实际观察涂料混合均匀为标志。例如，可以在200～400rpm下混合30～60min等。
本发明还提供了一种双网络结构改性有机硅海洋防污涂层，在室温条件下，采用涂刷、喷涂或滚涂方式将上述双网络结构改性有机硅海洋防污涂料涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层。
作为优选方案，所述涂覆基材选自极性金属基材，包括钢板、铝板等，或者涂敷在各类常规海洋防污中间漆，例如环氧中间漆、丙烯酸中间漆等。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1.双网络结构被认为是加强交联结构和离子结构的成功方法。咪唑盐基结构和苯四羧酸结构相互离子交联，赋予涂层在大变形下良好的弹性和高效的能量耗散，从而确保涂层能够牢固的粘结在各类基材表面。
2.聚硅氧烷和丙烯酰氧基结构构件强交联结构，确保涂层最终固化成膜，在实际海洋防污过程中，聚硅氧烷结构的疏水性和低表面能特性赋予优异的防污表现，满足长效防污要求。
3.双丙烯酰胺基结构确保合成聚合物中强交联结构和弱离子结构可以彼此链接，相互影响，并驱动聚合物分子链段的微相分离，高粘结特性的分子链富集在基材界面，而高疏水性的分子链富集在海水界面。
具体实施方式
提供下面的实施例进一步说明本发明，所述实施例仅是举例说明本发明，其不应看作对本发明权力要求所限定范围的限制。
本发明的双网络结构有机硅海洋防污涂层，通过构建双网络结构，离子交联牺牲网络确保涂层与各类基材的牢固粘结，强交联网络确保涂层的海洋防污表现，双网络结构各司其职，通过双丙烯酰胺基结构彼此链接，从而充分发挥微相分离结构中各微相的功能特性。
实施例和对比例所使用的原料，见表1。具体实施时并不局限于表1中物质。可以根据前述选用相应的商品或化学品原料。实施例中使用的其他化合物均为化学纯的可商购化学试剂。
表1
Figure BDA0003902101400000041
Figure BDA0003902101400000051
实施例1
按照表2的组成配比制备双网络结构改性有机硅海洋防污涂层1。
表2
组分 含量
具有苯氧基的单体1-1 8重量份
甲基乙烯基MQ型硅树脂2-1 70重量份
具有咪唑盐基的单体3-3 15重量份
双丙烯酰胺基单体4-1 3重量份
丙烯酸酯软单体5-2 7重量份
溶剂6-2 100重量份
热引发剂7-1 2重量份
微纳米颗粒粉体8-1 25重量份
助剂9-1 1重量份
按照表2，双网络结构改性有机硅海洋防污涂层的制备过程如下所示：
(1)在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂、热引发剂通过机械搅拌在150rpm下混合20min；
(2)同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体、一半重量的溶剂通过机械搅拌在200rpm下混合15min；
(3)随后，将步骤(1)中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在55℃下搅拌反应1.0h；
(4)将步骤(2)中的混合物在30min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应3.0h；
(5)将步骤(4)的反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，静置一段时间后，采用涂刷、喷涂或滚涂方式涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层即防污涂层1。
实施例2
按照表3的组成配比制备双网络结构改性有机硅海洋防污涂层2。
表3
组分 含量
具有苯氧基的单体1-2 5重量份
甲基乙烯基MQ型硅树脂2-2 80重量份
具有咪唑盐基的单体3-1 12重量份
双丙烯酰胺基单体4-1 8重量份
丙烯酸酯软单体5-1 5重量份
溶剂6-2 110重量份
热引发剂7-2 3重量份
助剂9-1 1重量份
助剂9-2 1重量份
助剂9-3 1重量份
按照表3，双网络结构改性有机硅海洋防污涂层的制备过程如下所示：
(1)在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂、热引发剂通过机械搅拌在250rpm下混合10min；
(2)同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体、一半重量的溶剂通过机械搅拌在300rpm下混合10min；
(3)随后，将步骤(1)中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在60℃下搅拌反应0.5h；
(4)将步骤(2)中的混合物在50min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应3.5h；
(5)将步骤(4)反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，静置一段时间后，采用涂刷、喷涂或滚涂方式涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层即防污涂层2。
实施例3
按照表4的组成配比制备双网络结构改性有机硅海洋防污涂层3。
表4
组分 含量
具有苯氧基的单体1-2 10重量份
甲基乙烯基MQ型硅树脂2-2 100重量份
具有咪唑盐基的单体3-2 15重量份
双丙烯酰胺基单体4-2 10重量份
丙烯酸酯软单体5-2 10重量份
溶剂6-1 120重量份
热引发剂7-1 1重量份
微纳米颗粒粉体8-2 40重量份
助剂9-1 0.5重量份
助剂9-2 1重量份
按照表4，双网络结构改性有机硅海洋防污涂层的制备过程如下所示：
(1)在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂、热引发剂通过机械搅拌在300rpm下混合15min；
(2)同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体、一半重量的溶剂通过机械搅拌在150rpm下混合20min；
(3)随后，将步骤(1)中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在70℃下搅拌反应0.5h；
(4)将步骤(2)中的混合物在35min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应2.0h；
(5)将步骤(4)反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，静置一段时间后，采用涂刷、喷涂或滚涂方式涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层即防污涂层3。
实施例4
按照表5的组成配比制备双网络结构改性有机硅海洋防污涂层4。
表5
组分 含量
具有苯氧基的单体1-2 10重量份
甲基乙烯基MQ型硅树脂2-1 100重量份
具有咪唑盐基的单体3-1 18重量份
双丙烯酰胺基单体4-1 6重量份
丙烯酸酯软单体5-3 12重量份
溶剂6-1 140重量份
热引发剂7-2 4重量份
微纳米颗粒粉体8-1 40重量份
按照表5，双网络结构改性有机硅海洋防污涂层的制备过程如下所示：
(1)在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂、热引发剂通过机械搅拌在300rpm下混合10min；
(2)同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体、一半重量的溶剂通过机械搅拌在200rpm下混合20min；
(3)随后，将步骤(1)中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在55℃下搅拌反应1.5h；
(4)将步骤(2)中的混合物在60min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应3.0h；
(5)将步骤(4)反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，静置一段时间后，采用涂刷、喷涂或滚涂方式涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层即防污涂层4。
实施例5
按照表6的组成配比制备双网络结构改性有机硅海洋防污涂层5。
表6
组分 含量
具有苯氧基的单体1-1 7重量份
甲基乙烯基MQ型硅树脂2-1 70重量份
具有咪唑盐基的单体3-3 18重量份
双丙烯酰胺基单体4-2 5重量份
丙烯酸酯软单体5-3 12重量份
溶剂6-1 140重量份
热引发剂7-2 2重量份
助剂9-1 1重量份
助剂9-2 1重量份
助剂9-3 1重量份
按照表6，双网络结构改性有机硅海洋防污涂层的制备过程如下所示：
(1)在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂、热引发剂通过机械搅拌在150rpm下混合20min；
(2)同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体、一半重量的溶剂通过机械搅拌在150rpm下混合15min；
(3)随后，将步骤(1)中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在55℃下搅拌反应0.5h；
(4)将步骤(2)中的混合物在50min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应3.0h；
(5)将步骤(4)反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，静置一段时间后，采用涂刷、喷涂或滚涂方式涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层即防污涂层5。
实施例6
按照表2的组成配比制备双网络结构改性有机硅海洋防污涂层6。
按照表2，双网络结构改性有机硅海洋防污涂层的制备过程如下所示：
(1)在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂、热引发剂通过机械搅拌在250rpm下混合13min；
(2)同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体、一半重量的溶剂通过机械搅拌在150rpm下混合20min；
(3)随后，将步骤(1)中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在60℃下搅拌反应1.0h；
(4)将步骤(2)中的混合物在40min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应3.5h；
(5)将步骤(4)的反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，静置一段时间后，采用涂刷、喷涂或滚涂方式涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层即防污涂层6。
对比例1
按照表7的组成配比制备普通改性有机硅海洋防污涂层1。
表7
组分 含量
甲基乙烯基MQ型硅树脂2-1 8重量份
双丙烯酰胺基单体4-1 100重量份
丙烯酸酯软单体5-1 12重量份
溶剂6-1 120重量份
热引发剂7-1 2重量份
微纳米颗粒粉体8-2 35重量份
助剂9-1 1重量份
助剂9-2 1重量份
助剂9-3 1重量份
按照表7配方，制备过程同实施例1，得到普通改性有机硅海洋防污涂层1。
对比例2
按照表8的组成配比制备普通改性有机硅海洋防污涂层2。
表8
Figure BDA0003902101400000101
Figure BDA0003902101400000111
按照表8配方，制备过程同实施例5，得到普通改性有机硅海洋防污涂层2。
<具体测试实验和条件>
测试1：表面自由能
使用上海轩准仪器有限公司生产的XG-CAMC3型全自动接触角测量仪测定涂层表面的去离子水和二碘甲烷接触角。随后根据Owens二液法计算涂层的表面能。
测试2：拉拔法测附着力(钢板、铝板、环氧中间漆)
使用广州标格达精密仪器有限公司生产的BGD500数显半自动附着力测试仪测量涂刷在相应基材或环氧中间漆的涂层的附着力，钢板和铝板在使用前需要用800目砂纸打磨，使用的环氧中间漆为上海金丝帝生产的环氧云铁中间漆。测试在灭菌陈海水静置40天涂层的附着力。
测试3：防污性能试验
根据国家标准GB5370-85防污漆样板浅海浸泡试验方法进行挂板制备，并于南通海域进行浅海挂板试验，评价涂层的防污表现。试验在南通启东港浮动码头进行，制备挂板垂直浸没于距海平面1m至2m的海水中。3个月后进行挂板观察检查，测量海洋污损生物的附着程度。使用上海亿力电器有限公司成产的YLQ4660C-100A型超高压家用全自动清洗机，在5MPa压力下，喷嘴距离样板表面20cm，水喷射冲洗样板表面的附着污损生物，评价污损生物脱出难易程度和清楚后涂层表面状态。
各实施例和对比例的具体测试实验结果如表9所示。
表9
Figure BDA0003902101400000112
Figure BDA0003902101400000121
从表9可知，与对比例相比，实施例制备的双网络结构改性有机硅海洋防污涂层与基材能够牢固粘结，同时具有优异的防污效果，从而满足长期水下海洋防污的工作要求。尤其是长期海水浸泡，固化涂层依然具有牢固的粘结力，可以有效避免传统有机硅海洋防污涂层海水浸泡大面积脱落等问题。
根据上述说明书的揭示和指导，本发明所述领域的技术人员还可以对上述实施方案进行变更和修改。本发明并不局限于以上描述的具体实施方法，对本发明的一些修改也应当归入本发明的权力要求保护范围内。

Claims (10)

1.一种双网络结构改性有机硅海洋防污涂料，其特征在于，以重量份计，包括如下组分：
5~10重量份的能够自由基热聚合的具有苯氧基的单体；
70~100重量份的甲基乙烯基MQ型硅树脂；
12~18重量份的能够自由基热聚合的具有咪唑盐基的单体；
3~10重量份的双丙烯酰胺基单体；
5~12重量份的丙烯酸酯软单体；
100~140重量份的溶剂；
1~4重量份的热引发剂；
0~40重量份的微纳米颗粒粉体；
0~3重量份的助剂。
2.如权利要求1所述的防污涂料，其特征在于，能够自由基热聚合的具有苯氧基的单体选自乙二醇苯醚丙烯酸酯、甲基丙烯酸-2-苯氧乙酯、3-(2-溴苯氧基)丙烯酸乙酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯中的一种。
3.如权利要求1所述的防污涂料，其特征在于，甲基乙烯基MQ型硅树脂的M:Q值≥1.3:1，或甲基乙烯基MQ型硅树脂在25℃下为液体。
4.如权利要求1所述的防污涂料，其特征在于，能够自由基热聚合的具有咪唑盐基的单体选自1-乙烯基-3-丁基咪唑溴盐、1-烯丙基-3-乙烯基咪唑氯盐、1-烯丙基-3-乙烯基咪唑溴盐、1-乙烯基-3-丁基咪唑氯盐中的一种。
5.如权利要求1所述的防污涂料，其特征在于，双丙烯酰胺基单体选自N,N'-亚甲基双丙烯酰胺、六亚甲基双丙烯酰胺、N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、N,N'-乙烯基双丙烯酰胺中的一种。
6.如权利要求1所述的防污涂料，其特征在于，丙烯酸酯软单体为单体均聚物的玻璃化温度低于室温的丙烯酸酯单体。
7.如权利要求1所述的防污涂料，其特征在于，溶剂选自N，N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺中的一种。
8.如权利要求1所述的防污涂料，其特征在于，助剂选自流平剂、润湿分散剂、消泡剂中的至少一种。
9.如权利要求1-8任一所述的防污涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）在避光25℃环境中，将具有苯氧基的单体、甲基乙烯基MQ型硅树脂、具有咪唑盐基的单体、一半重量的溶剂，以及热引发剂通过机械搅拌在150 ~ 300rpm下混合10 ~ 20min；
（2）同时，在避光25℃环境中，将双丙烯酰胺基单体、丙烯酸酯软单体，以及一半重量的溶剂通过机械搅拌在150 ~ 300rpm下混合10 ~ 20min；
（3）随后，将步骤（1）中的混合物置于反应釜中，在避光并保持氮气保护状态下，在55 ~70℃下搅拌反应0.5 ~ 1.5h；
（4）将步骤（2）中的混合物在30 ~ 60min时间内逐渐滴加于反应釜中，反应釜温度保持不变，继续反应2.0 ~ 3.5h；
（5）将步骤（4）所得反应产物避光密封静置24h，随后将反应产物、微纳米颗粒粉体、助剂通过机械搅拌混合均匀，避光密封保存。
10.一种双网络结构改性有机硅海洋防污涂层，其特征在于，在室温条件下，采用涂刷、喷涂或滚涂方式将如权利要求1-8任一所述的防污涂料涂覆在基材上，经过固化及溶剂挥发制成所述涂层。
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