CN115507794A - 一种汽车冲压模具铸件检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车冲压模具铸件检测装置，第二桁架上架设有用于检测汽车冲压模具标准铸件的第一检测机构，第一桁架上则架设有用于检测待测汽车冲压模具铸件的第二检测机构，第一检测机构与第二检测机构规格相同且同步执行检测动作；还包括有分别与第一检测机构、第二检测机构信号连接的控制器，第一检测机构检测生成的第一信号反馈至控制器，第二检测机构检测生成的第二信号反馈至控制器，通过控制器实时比较第一信号和第二信号的差值a，当差值a≤预设值b时，代表待测汽车冲压模具铸件合格。本申请提出的检测装置既可以在水平面内旋转，又能对置于检测平台上的铸件进行翻转，从而使铸件的长、宽和高度数据全面被检测。

Description

一种汽车冲压模具铸件检测装置

技术领域

本发明涉及汽配生产模具检测技术领域，具体涉及一种汽车冲压模具铸件检测装置。

背景技术

汽车冲压模具是汽车配件生产过程中比较重要的工装，而模具通常是通过注塑方式浇注制作而成，而铸件的合格与否直接影响到冲压件的质量，因此，在汽车冲压模具注塑成型后，需要对模具铸件的各个数据进行检测。现有技术中对汽车冲压模具进行检测时，通常采用专用的检测设备，专用设备检测主要是首先对标准铸件进行检测获得标准参数，然后将这些参数输入至机器中，通过机器的执行机构来对待检测的铸件进行检测，根据待检测铸件得出的数据与标准参数进行比较，如果两者的数据相同或误差在允许范围内，则表示该冲压模具制作合格，否则冲压模具不合格，需要进行修复或者重新浇筑。但是只要是机器就会有出现故障的概率，如果机器出现故障或者参数在不知情的情况下被操作人员修改，这无疑会直接影响到待测铸件是否真正合格，鉴于此，本发明提出一种汽车冲压模具铸件检测装置。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种汽车冲压模具铸件检测装置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车冲压模具铸件检测装置，包括有第一桁架和第二桁架，其中第二桁架上架设有用于检测汽车冲压模具标准铸件的第一检测机构，第一桁架上则架设有用于检测待测汽车冲压模具铸件的第二检测机构，第一检测机构与第二检测机构规格相同且同步执行检测动作；还包括有分别与第一检测机构、第二检测机构信号连接的控制器，第一检测机构检测生成的第一信号反馈至控制器，第二检测机构检测生成的第二信号反馈至控制器，通过控制器实时比较第一信号和第二信号的差值a，当差值a≤预设值b时，代表待测汽车冲压模具铸件合格。

优选的，第二检测机构包括有架设在第一桁架上的第一滑块，第一滑块的底部沿竖直方向固定安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆内部的伸缩轴末端连接有安装板，安装板的底部沿其长度方向均匀的分布有数个检测压轮，每个检测压轮的轮面两侧对称的布置有两个固定架，两个固定架均沿竖直方向向上延伸至与安装板底部固定相连，每个固定架的内部开设有贯通其两面的限位槽，检测压轮的轮轴沿其轴向向两侧延伸穿过限位槽后固定套接有第三滑块，安装板的底部对应每个第三滑块的位置处沿竖直方向固定连接有第三导向杆，第三滑块滑动套接于相对应的第三导向杆上，第三导向杆的外部还套接有第一弹簧，第一弹簧的顶部与安装板相连，底部与第三滑块相连，第一弹簧用于驱使第三滑块向远离安装板的方向运动；每个检测压轮的检测面上均安装有压力传感器。

优选的，第一桁架上转动安装有螺纹杆，螺纹杆的两侧对称的布置有两个第一导向杆，两个第一导向杆的两端均固定于第一桁架上，第一滑块螺纹套接于螺纹杆上并与两个第一导向杆保持滑动导向装配；第二桁架上则固定连接有两个第二导向杆，第一检测机构中的第二滑块则滑动导向装配于两个第二导向杆上，第一滑块和第二滑块分别沿第一导向杆、第二导向杆的长度方向同步运动。

优选的，安装板的顶部中心处沿竖直方向固定连接有连接轴，伸缩轴的底部沿垂直于其轴线方向转动连接有转动板，转动板与连接轴的顶部固定相连，第一滑块和第二滑块之间布置有双向伸缩杆，双向伸缩杆沿第一滑块和第二滑块连线方向布置，并且双向伸缩杆两端的伸缩子杆分别转动套接于对应的连接轴上。

优选的，还包括有分别设置于第一检测机构、第二检测机构下方且规格相同的标准件平台和待测件平台，其中标准件平台安装于第二底座上，而待测件平台则安装于第一底座上，并且待测件平台和标准件平台可同步在水平面内进行转动。

优选的，第二底座和待测件平台均包括有底板和顶板，底板和顶板之间通过三个支撑板连接成一体式构件，两个底板的顶部中心处分别转动安装有第一辊筒和第二辊筒，第一辊筒和第二辊筒之间套接有传送带，其中第一辊筒的顶部向上穿过顶板后与待测件平台底部相连，第二辊筒的顶部向上穿过顶板后与标准件平台相连。

优选的，顶板的顶部形成有与第一辊筒/第二辊筒同心布置的环形导向槽，待测件平台/标准件平台的底部则沿竖直方向固定连接有数个限位柱，并且数个限位柱呈环形均匀分布，每个限位柱底部均向下延伸至环形导向槽中并与之滑动连接。

优选的，还包括有分布于待测件平台/标准件平台两侧的翻转机构，翻转机构用于对待测件平台/标准件平台内放置的汽车冲压模具铸件进行180°翻转操作。

优选的，翻转机构包括有对称的布置于待测件平台/标准件平台两侧的承载板，并且两个承载板可沿朝向或远离彼此的方向同步运动；每个承载板的顶部远离彼此的边缘处沿竖直方向固定安装有竖向滑轨，竖向滑轨的内侧沿其高度方向滑动导向装配有矩形块，矩形块的内部转动安装有转动轴，转动轴的一端沿其轴向在水平面内朝向待测件平台/标准件平台的方向延伸至矩形块外部后安装有夹持机械手，另一端沿其轴向延伸至矩形块外部后固定连接有第一连接杆，第一连接杆的杆长方向垂直于转动轴的中轴线；矩形块对应第一连接杆的一侧分布有两个止挡柱，两个止挡柱沿水平方向对称的分布在转动轴的两侧且用于止挡第一连接杆的转动，矩形块的底部边缘处沿竖直方向固定连接有固定杆，固定杆的底部固定连接有固定柱，固定柱的末端与第一连接杆末端之间连接有第二弹簧，第二弹簧用于驱使第一连接杆与固定柱相互靠近；矩形块背离第一连接杆的一侧布置有圆盘，该圆盘固定套接于转动轴上，圆盘的圆周面上环形布置有两个第二连接杆，并且两个第二连接杆以转动轴为中心呈对称分布，每个第二连接杆的延伸端朝远离矩形块的方向连接有拨动杆，并且拨动杆与转动轴的轴向保持平行；两个承载板朝向彼此的边缘处沿其长度方向布置有横向滑轨，横向滑轨的内部滑动导向装配有U形架，两个拨动杆延伸至U形架内侧的区域内，U形架的顶部沿相向方向延伸形成有挡板，两个挡板之间的间距大于两个拨动杆之间的直线距离；U形架内侧的底部还固定连接有与拨动杆配合的三角挡块，矩形块在竖向滑轨内部向下滑动至拨动杆与三角挡块接触时，拨动杆与三角挡块保持滑动配合连接并驱使U形架在横向滑轨内部进行滑动，矩形块在竖向滑轨内部向上滑动至拨动杆与挡板接触时，拨动杆在挡板的止挡下驱使转动轴进行旋转。

优选的，每个顶板的两侧均固定安装有气缸，气缸两端的活塞杆穿过顶板后分别延伸至两个承载板相向的一端，并与相对应的承载板固定相连。

与现有技术相比，本发明提供了一种汽车冲压模具铸件检测装置，具备以下有益效果：

(1)本发明提出的汽车冲压模具铸件检测装置，在对汽车冲压模具铸件进行检测时，两个检测机构同步进行动作，其中一个检测机构对标准件进行检测，而另一个检测机构则对待测铸件进行检测，检测机构中的检测压轮上装有压力传感器，通过比较压力传感器的数值差即可得出铸件的质量是否合格。而且整个装置既可以在水平面内旋转，又能对置于检测平台上的铸件进行翻转，从而使铸件的长、宽和高度数据全面被检测。

(2)在检测高度数据时，检测压轮在铸件的表面进行行走时，通过比较压力传感器的数据还可以对其表面的平整度进行检测，并且检测压轮在铸件表面可进行横向运动，进而使铸件表面尽可能的全部都能被检测到，极大的提升了整个检测装置的灵活性，保证了铸件质量。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：

图1为实施例提出的一种汽车冲压模具铸件检测装置的整体结构示意图；

图2为实施例中两个检测机构分别在桁架上的安装示意图；

图3为实施例中第一检测机构的结构示意图；

图4为实施例中检测压轮在安装板上的装配示意图；

图5为实施例中待测件平台的结构示意图；

图6为实施例中待测件平台和标准件平台的连接示意图；

图7为实施例中待测件平台的局部剖面示意图；

图8为实施例中翻转机构在待测件平台上的分布示意图；

图9为实施例中翻转机构的背面结构示意图；

图10为实施例中翻转机构的正面结构示意图；

图11为实施例中翻转机构的局部结构示意图。

图中：1、第一桁架；2、第二桁架；3、第一导向杆；4、第二导向杆；5、螺纹杆；6、第一滑块；7、第二滑块；8、安装板；9、第一底座；10、第二底座；11、待测件平台；12、标准件平台；13、翻转机构；14、双向伸缩杆；15、伸缩子杆；16、转动板；17、连接轴；18、电动伸缩杆；19、伸缩轴；20、固定架；21、检测压轮；22、第三导向杆；23、第三滑块；24、第一弹簧；25、限位槽；26、缺口；27、气缸；28、底板；29、顶板；30、承载板；31、竖向滑轨；32、U形架；33、夹持机械手；34、避让槽；35、第一辊筒；36、传送带；37、第二辊筒；38、环形导向槽；39、限位柱；40、矩形块；41、横向滑轨；42、第二弹簧；43、转动轴；44、第一连接杆；45、固定杆；46、止挡柱；47、挡板；48、三角挡块；49、圆盘；50、第二连接杆；51、拨动杆；52、限位导向块；53、固定柱。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图11，本实施例提出一种汽车冲压模具铸件检测装置，用于检测汽车冲压模具铸件的长、宽、高以及铸件高度方向上两个侧面的是否平整。具体包括有第一桁架1和第二桁架2，其中第二桁架2上架设有用于检测汽车冲压模具标准铸件的第一检测机构，而第一桁架1上则架设有用于检测待测汽车冲压模具铸件的第二检测机构，在对待检测铸件进行检测时，本申请中的第一检测机构与第二检测机构规格相同且同步执行检测动作，这样第一检测机构和第二检测机构检测出的数据能够实时的进行比对。另外，该检测装置还包括有分别与第一检测机构、第二检测机构信号连接的控制器，第一检测机构检测生成的第一信号反馈至控制器，第二检测机构检测生成的第二信号反馈至控制器，通过控制器实时比较第一信号和第二信号的差值a，当差值a≤预设值b时，代表待测汽车冲压模具铸件合格，相反，若差值a≥预设值b时，则表示待测汽车冲压模具铸件不合格，当然，本申请中的预设值以及误差范围可根据实际的检测需求进行调整。

本申请中的第一检测机构和第二检测机构规格相同，但是由于两个检测机构在检测作业过程中保持同步移动，而本申请中的两个检测机构同步移动主要是通过机械方式将两者连接在一起进行运动，为了节省制作成本，因此两个检测机构共用一套驱动设备，为了便于描述两个检测机构，实施例中对两者进行区分，但是两者实质上是完全相同的。其中，第二检测机构包括有架设在第一桁架1上的第一滑块6，第一滑块6的底部沿竖直方向固定安装有电动伸缩杆18，电动伸缩杆18内部的伸缩轴19末端连接有安装板8，安装板8的底部沿其长度方向均匀的分布有数个检测压轮21，汽车冲压模具铸件的检测主要是通过这些检测压轮21实现。

具体的，每个检测压轮21的轮面两侧对称的布置有两个固定架20，两个固定架20均沿竖直方向向上延伸至与安装板8底部固定相连，每个固定架20的内部开设有贯通其两面的限位槽25，检测压轮21的轮轴沿其轴向向两侧延伸穿过限位槽25后固定套接有第三滑块23，安装板8的底部对应每个第三滑块23的位置处沿竖直方向固定连接有第三导向杆22，第三滑块23滑动套接于相对应的第三导向杆22上，第三导向杆22的外部还套接有第一弹簧24，第一弹簧24的顶部与安装板8相连，底部与第三滑块23相连，第一弹簧24用于驱使第三滑块23向远离安装板8的方向运动，需要说明的是，每个检测压轮21的轮径要足够大，保证其在检测过程中检测压轮21的检测面能够始终与铸件的表面相接处。每个检测压轮21的检测面上均安装有压力传感器。当待检测的铸件和标准铸件分别置于待测件平台11和标准件平台12内部后，调整两个检测机构运动至铸件的上方，然后启动电动伸缩杆18驱动安装板8在竖直方向运动向铸件靠近，保证两个检测机构位于铸件一侧的边缘处，此时数个检测压轮21压在相对应的铸件表面，并使检测压轮21的检测面与铸件表面接触产生一定的压力，对应标准铸件的每个检测压轮21上的压力传感器检测出压力数据传送至控制器，人员可直观的观察到每压力传感器的检测数据，正常情况下，对应标准件的每个检测压轮21上的压力传感器数据全部都是相同的。由于两个检测机构保持同步动作，因此对应待检测铸件的检测压轮21上的压力传感器同样也能检测出一组数据，随后两个检测机构分别在铸件表面行走，架设待检测铸件的表面平整，那么所有的检测压轮21上压力传感器所检测到的数据全部一样，当两个检测机构运动至铸件一侧的边缘处后，因为检测压轮21要和铸件表面脱离，在脱离的过程中，第一弹簧24作用于第三滑块23驱动检测压轮21向下运动，压力传感器检测到的压力数据会逐渐减低至零，如果待检测的铸件与标准铸件长度或宽度相同，那么所有的压力传感器检测到的数据变化过程是一样的，并且最终检测压轮21上压力传感器的数据都显示为零，如果其中任何一个传感器检测得到的数据与其它不一样或误差超出标准范围，则表示该铸件存在质量问题。

另外，本申请还可以对铸件表面的平整度进行检测，当两个检测机构分别在铸件上行走时，如果待检测的铸件表面存在凹凸不平的缺陷，那么第二检测机构上的检测压轮21行走在凹凸不平的地方时，其在第一弹簧24的作用下在竖直方向会产生一定的位移，那么设置于该检测压轮21上的压力传感器检测的数据就会产生变化，通过此变化即可判断出铸件表面是否平整。

上述方案实施时，两个检测机构分别在对应的铸件表面进行移动，其中第一桁架1上转动安装有螺纹杆5，螺纹杆5的两侧对称的布置有两个第一导向杆3，两个第一导向杆3的两端均固定于第一桁架1上，第一滑块6螺纹套接于螺纹杆5上并与两个第一导向杆3保持滑动导向装配，通过外力驱动螺纹杆5进行旋转，进而带动第一滑块6在螺纹杆5上往复直线运动。第二桁架2上则固定连接有两个第二导向杆4，第一检测机构中的第二滑块7则滑动导向装配于两个第二导向杆4上，第一滑块6和第二滑块7分别沿第一导向杆3、第二导向杆4的长度方向同步运动，本申请中由于第一滑块6和第二滑块7相连，因此在第一滑块6做直线运动的同时，第二滑块7与之保持同步运动。

作为优选的实施例，本申请中在安装板8的底部依序布置有多个检测压轮21，但是由于检测压轮21安装在两个固定架20之间，并且在每个固定架20的外侧还设置有第三导向杆22，因此实际上相邻两个检测压轮21之间具有一定的间距，并且该间距有可能会大于检测压轮21的检测面宽度，那么此结构就会影响到检测压轮21的检测区域，使铸件表面无法全部完成检测，为了改善这一情况，本申请对连接第一滑块6和第二滑块7之间的连接件进行改进，改进如下：安装板8的顶部中心处沿竖直方向固定连接有连接轴17，伸缩轴19的底部沿垂直于其轴线方向转动连接有转动板16，转动板16与连接轴17的顶部固定相连，第一滑块6和第二滑块7之间布置有双向伸缩杆14，双向伸缩杆14沿第一滑块6和第二滑块7连线方向布置，并且双向伸缩杆14两端的伸缩子杆15分别转动套接于对应的连接轴17上。

上述改进后，首先第一滑块6和第二滑块7通过双向伸缩杆14连接成一体可保证两者的同步运动，其次，当两个检测机构完成铸件表面的第一次检测后，可启动双向伸缩杆14驱动两个伸缩子杆15同时伸长或缩短，伸缩子杆15作用于相对应的连接轴17驱使转动板16进行旋转，进而使两个安装板8靠近或远离彼此的方向运动，并且控制安装板8运动的距离正好是一个检测压轮21检测面的宽度，这样检测机构上所有的检测压轮21全部又与铸件表面的空白区域接触，该空白区域是相对于第一次已经检测过的区域，当检测机构在返回至初始位置的过程中，所有的检测压轮21又完成对空白区域的检测，从而实现了铸件整个表面的检测作业。

本申请在第一检测机构、第二检测机构的下方分别设置有规格相同的标准件平台12和待测件平台11，其中标准件平台12安装于第二底座10上，而待测件平台11则安装于第一底座9上，并且待测件平台11和标准件平台12可同步在水平面内进行转动，即当两个检测机构对铸件的长度检测完毕后，通过待测件平台11和标准件平台12旋转90°，即可再次通过检测机构对铸件的宽度进行检测，检测的方法和长度检测步骤相同，不再对其进行赘述。

第二底座10和待测件平台11均包括有底板28和顶板29，底板28和顶板29之间通过三个支撑板连接成一体式构件，同样的，为了能够实现待测件平台11和标准件平台12的同步旋转，本申请在两个底板28的顶部中心处分别转动安装有第一辊筒35和第二辊筒37，第一辊筒35和第二辊筒37之间套接有传送带36，其中第一辊筒35的顶部向上穿过顶板29后与待测件平台11底部相连，第二辊筒37的顶部向上穿过顶板29后与标准件平台12相连，通过外力驱动第一辊筒35或第二辊筒37中的任一个，另外一个则通过传送带36进行旋转，进而实现了待测件平台11和标准件平台12的同步转动。

在上述方案的基础上，顶板29的顶部形成有与第一辊筒35/第二辊筒37同心布置的环形导向槽38，待测件平台11/标准件平台12的底部则沿竖直方向固定连接有数个限位柱39，并且数个限位柱39呈环形均匀分布，每个限位柱39底部均向下延伸至环形导向槽38中并与之滑动连接，待测件平台11、标准件平台12通过其底部的限位柱39在环形导向槽38中滑动，可保证待测件平台11和标准件平台12转动时的平稳性。

另外，由于铸件在检测时其置于待测件平台11内，但是需要对铸件的正反两面均进行检测，因此当铸件的正面检测完毕后，还需要对其进行翻面，以完成另一面的检测，为了能够机械化的实现对铸件的翻转取放，本申请中的装置还包括有分布于待测件平台11/标准件平台12两侧的翻转机构13，翻转机构13用于对待测件平台11/标准件平台12内放置的汽车冲压模具铸件进行180°翻转操作。

具体的，翻转机构13包括有对称的布置于待测件平台11/标准件平台12两侧的承载板30，并且两个承载板30可沿朝向或远离彼此的方向同步运动。

每个承载板30的顶部远离彼此的边缘处沿竖直方向固定安装有竖向滑轨31，竖向滑轨31的内侧沿其高度方向滑动导向装配有矩形块40，矩形块40与竖向滑轨31滑动导向装配是指：矩形块40的两侧形成有与竖向滑轨31内侧相适配的限位导向块52，并且每个限位导向块52的内侧开设有螺纹孔，竖向滑轨31的内侧则形成有供限位导向块52滑动的导向槽，并且该导向槽内转动安装有螺杆，限位导向块52螺纹套接在螺杆上，通过外力驱动螺杆来驱动矩形块40在竖向滑轨31上直线运动。矩形块40的内部转动安装有转动轴43，转动轴43的一端沿其轴向在水平面内朝向待测件平台11/标准件平台12的方向延伸至矩形块40外部后安装有夹持机械手33，通过夹持机械手33可将置于待测件平台11/标准件平台12内部的铸件夹持住，为例便于夹持机械手33的夹持，本申请中的待测件平台11和标准件平台12的侧面均形成有供夹持机械手33伸入的缺口26，需要说明的是本申请中的夹持机械手33采用现有已知技术，其具体的结构以及工作原理就不再进行赘述。转动轴43的另一端沿其轴向延伸至矩形块40外部后固定连接有第一连接杆44，第一连接杆44的杆长方向垂直于转动轴43的中轴线。矩形块40对应第一连接杆44的一侧分布有两个止挡柱46，两个止挡柱46沿水平方向对称的分布在转动轴43的两侧且用于止挡第一连接杆44的转动，夹持机械手33夹持翻转铸件时，首先是矩形块40在竖向滑轨31内部向下运动，直至夹持机械手33正好从缺口26伸入至待测件平台11/标准件平台12中将铸件夹持住，随后矩形块40向上运动，待其运动至一定高度后，转动轴43旋转带动第一连接杆44从一侧的止挡柱46翻转至另一侧的止挡柱46被阻挡，此时整个铸件完成180°的翻转，翻转完毕后矩形块40再次向下运动，使铸件重新放入至待测件平台11/标准件平台12中。

矩形块40的底部边缘处沿竖直方向固定连接有固定杆45，固定杆45的底部固定连接有固定柱53，固定柱53的末端与第一连接杆44末端之间连接有第二弹簧42，第二弹簧42用于驱使第一连接杆44与固定柱53相互靠近，承载板30的边缘处对应固定杆45的位置还形成有避让槽34，当矩形块40在竖向滑轨31内部向下运动时，固定杆45可通过54滑动至承载板30下方，避免承载板30对矩形块40的移动形成干涉。矩形块40背离第一连接杆44的一侧布置有圆盘49，该圆盘49固定套接于转动轴43上，圆盘49的圆周面上环形布置有两个第二连接杆50，并且两个第二连接杆50以转动轴43为中心呈对称分布，每个第二连接杆50的延伸端朝远离矩形块40的方向连接有拨动杆51，并且拨动杆51与转动轴43的轴向保持平行；两个承载板30朝向彼此的边缘处沿其长度方向布置有横向滑轨41，横向滑轨41的内部滑动导向装配有U形架32，两个拨动杆51延伸至U形架32内侧的区域内，U形架32的顶部沿相向方向延伸形成有挡板47，当矩形块40在竖向滑轨31内部向上滑动时，以附图10为例进行详细说明，位于上方的拨动杆51首先与挡板47接触，当矩形块40继续向上运动，那么就会驱动转动轴43逆时针旋转，而第一连接杆44则会从图9所示的状态开始顺时针旋转，第一连接杆44从图9旋转至竖直方向的过程中，第二弹簧42始终被拉伸，当第一连接杆44顺时针旋转大于90°后，位于下方的拨动杆51已经旋转至两个挡板47之间，并且由于两个挡板47之间的间距大于两个拨动杆51之间的直线距离，因此下方的拨动杆51不会被挡板47所阻挡，整个转动轴43则会在第二弹簧42的作用下快速的继续旋转，最终第一连接杆44顺时针旋转180°被另一侧的止挡柱46阻挡；

夹持机械手33夹持铸件在竖向滑轨31顶部完成翻转后还需要返回至初始位置将其重新置于待测件平台11/标准件平台12内，而本申请在U形架32内侧的底部还固定连接有与拨动杆51配合的三角挡块48，矩形块40在竖向滑轨31内部向下滑动至拨动杆51与三角挡块48接触时，正常情况下三角挡块48会作用于拨动杆51使其具有逆时针旋转的驱使，但是由于第一连接杆44已经旋转180°被另一侧的止挡柱46所阻挡(参照附图9，附图9中为第一连接杆44的初始状态，其最终旋转180°被另一侧的止挡柱46所止挡)，因此整个转动轴43并不会产生转动，相反拨动杆51与三角挡块48保持滑动配合连接会驱使U形架32在横向滑轨41内部向图10所示的左侧进行滑动，此时，当矩形块40在竖向滑轨31内向上滑动时，位于上方的拨动杆51则又能与U形架32右侧的挡板47接触，进而使转动轴43顺时针翻转。

每个顶板29的两侧均固定安装有气缸27，气缸27两端的活塞杆穿过顶板29后分别延伸至两个承载板30相向的一端，并与相对应的承载板30固定相连，通过气缸27驱动两个承载板30同步相向或相背运动。

在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”、“另一”、“又一”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本发明的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的远离和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：包括有第一桁架(1)和第二桁架(2)，其中第二桁架(2)上架设有用于检测汽车冲压模具标准铸件的第一检测机构，第一桁架(1)上则架设有用于检测待测汽车冲压模具铸件的第二检测机构，第一检测机构与第二检测机构规格相同且同步执行检测动作；还包括有分别与第一检测机构、第二检测机构信号连接的控制器，第一检测机构检测生成的第一信号反馈至控制器，第二检测机构检测生成的第二信号反馈至控制器，通过控制器实时比较第一信号和第二信号的差值a，当差值a≤预设值b时，代表待测汽车冲压模具铸件合格。

2.根据权利要求1所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：第二检测机构包括有架设在第一桁架(1)上的第一滑块(6)，第一滑块(6)的底部沿竖直方向固定安装有电动伸缩杆(18)，电动伸缩杆(18)内部的伸缩轴(19)末端连接有安装板(8)，安装板(8)的底部沿其长度方向均匀的分布有数个检测压轮(21)，每个检测压轮(21)的轮面两侧对称的布置有两个固定架(20)，两个固定架(20)均沿竖直方向向上延伸至与安装板(8)底部固定相连，每个固定架(20)的内部开设有贯通其两面的限位槽(25)，检测压轮(21)的轮轴沿其轴向向两侧延伸穿过限位槽(25)后固定套接有第三滑块(23)，安装板(8)的底部对应每个第三滑块(23)的位置处沿竖直方向固定连接有第三导向杆(22)，第三滑块(23)滑动套接于相对应的第三导向杆(22)上，第三导向杆(22)的外部还套接有第一弹簧(24)，第一弹簧(24)的顶部与安装板(8)相连，底部与第三滑块(23)相连，第一弹簧(24)用于驱使第三滑块(23)向远离安装板(8)的方向运动；每个检测压轮(21)的检测面上均安装有压力传感器。

3.根据权利要求2所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：第一桁架(1)上转动安装有螺纹杆(5)，螺纹杆(5)的两侧对称的布置有两个第一导向杆(3)，两个第一导向杆(3)的两端均固定于第一桁架(1)上，第一滑块(6)螺纹套接于螺纹杆(5)上并与两个第一导向杆(3)保持滑动导向装配；第二桁架(2)上则固定连接有两个第二导向杆(4)，第一检测机构中的第二滑块(7)则滑动导向装配于两个第二导向杆(4)上，第一滑块(6)和第二滑块(7)分别沿第一导向杆(3)、第二导向杆(4)的长度方向同步运动。

4.根据权利要求3所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：安装板(8)的顶部中心处沿竖直方向固定连接有连接轴(17)，伸缩轴(19)的底部沿垂直于其轴线方向转动连接有转动板(16)，转动板(16)与连接轴(17)的顶部固定相连，第一滑块(6)和第二滑块(7)之间布置有双向伸缩杆(14)，双向伸缩杆(14)沿第一滑块(6)和第二滑块(7)连线方向布置，并且双向伸缩杆(14)两端的伸缩子杆(15)分别转动套接于对应的连接轴(17)上。

5.根据权利要求1至4任一所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：还包括有分别设置于第一检测机构、第二检测机构下方且规格相同的标准件平台(12)和待测件平台(11)，其中标准件平台(12)安装于第二底座(10)上，而待测件平台(11)则安装于第一底座(9)上，并且待测件平台(11)和标准件平台(12)可同步在水平面内进行转动。

6.根据权利要求5所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：第二底座(10)和待测件平台(11)均包括有底板(28)和顶板(29)，底板(28)和顶板(29)之间通过三个支撑板连接成一体式构件，两个底板(28)的顶部中心处分别转动安装有第一辊筒(35)和第二辊筒(37)，第一辊筒(35)和第二辊筒(37)之间套接有传送带(36)，其中第一辊筒(35)的顶部向上穿过顶板(29)后与待测件平台(11)底部相连，第二辊筒(37)的顶部向上穿过顶板(29)后与标准件平台(12)相连。

7.根据权利要求6所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：顶板(29)的顶部形成有与第一辊筒(35)/第二辊筒(37)同心布置的环形导向槽(38)，待测件平台(11)/标准件平台(12)的底部则沿竖直方向固定连接有数个限位柱(39)，并且数个限位柱(39)呈环形均匀分布，每个限位柱(39)底部均向下延伸至环形导向槽(38)中并与之滑动连接。

8.根据权利要求6所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：还包括有分布于待测件平台(11)/标准件平台(12)两侧的翻转机构(13)，翻转机构(13)用于对待测件平台(11)/标准件平台(12)内放置的汽车冲压模具铸件进行180°翻转操作。

9.根据权利要求8所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：翻转机构(13)包括有对称的布置于待测件平台(11)/标准件平台(12)两侧的承载板(30)，并且两个承载板(30)可沿朝向或远离彼此的方向同步运动；每个承载板(30)的顶部远离彼此的边缘处沿竖直方向固定安装有竖向滑轨(31)，竖向滑轨(31)的内侧沿其高度方向滑动导向装配有矩形块(40)，矩形块(40)的内部转动安装有转动轴(43)，转动轴(43)的一端沿其轴向在水平面内朝向待测件平台(11)/标准件平台(12)的方向延伸至矩形块(40)外部后安装有夹持机械手(33)，另一端沿其轴向延伸至矩形块(40)外部后固定连接有第一连接杆(44)，第一连接杆(44)的杆长方向垂直于转动轴(43)的中轴线；矩形块(40)对应第一连接杆(44)的一侧分布有两个止挡柱(46)，两个止挡柱(46)沿水平方向对称的分布在转动轴(43)的两侧且用于止挡第一连接杆(44)的转动，矩形块(40)的底部边缘处沿竖直方向固定连接有固定杆(45)，固定杆(45)的底部固定连接有固定柱(53)，固定柱(53)的末端与第一连接杆(44)末端之间连接有第二弹簧(42)，第二弹簧(42)用于驱使第一连接杆(44)与固定柱(53)相互靠近；矩形块(40)背离第一连接杆(44)的一侧布置有圆盘(49)，该圆盘(49)固定套接于转动轴(43)上，圆盘(49)的圆周面上环形布置有两个第二连接杆(50)，并且两个第二连接杆(50)以转动轴(43)为中心呈对称分布，每个第二连接杆(50)的延伸端朝远离矩形块(40)的方向连接有拨动杆(51)，并且拨动杆(51)与转动轴(43)的轴向保持平行；两个承载板(30)朝向彼此的边缘处沿其长度方向布置有横向滑轨(41)，横向滑轨(41)的内部滑动导向装配有U形架(32)，两个拨动杆(51)延伸至U形架(32)内侧的区域内，U形架(32)的顶部沿相向方向延伸形成有挡板(47)，两个挡板(47)之间的间距大于两个拨动杆(51)之间的直线距离；U形架(32)内侧的底部还固定连接有与拨动杆(51)配合的三角挡块(48)，矩形块(40)在竖向滑轨(31)内部向下滑动至拨动杆(51)与三角挡块(48)接触时，拨动杆(51)与三角挡块(48)保持滑动配合连接并驱使U形架(32)在横向滑轨(41)内部进行滑动，矩形块(40)在竖向滑轨(31)内部向上滑动至拨动杆(51)与挡板(47)接触时，拨动杆(51)在挡板(47)的止挡下驱使转动轴(43)进行旋转。

10.根据权利要求9所述的一种汽车冲压模具铸件检测装置，其特征在于：每个顶板(29)的两侧均固定安装有气缸(27)，气缸(27)两端的活塞杆穿过顶板(29)后分别延伸至两个承载板(30)相向的一端，并与相对应的承载板(30)固定相连。

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