CN115506378A - 一种锚杆框架梁模板系统及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锚杆框架梁模板系统，包括若干主模板单元和若干外围模板单元，所述主模板单元整体呈方形，沿边坡面分层间隔排布；上一层主模板单元与下一层主模板单元的位置相互错开，且上层模板单元的下侧边部与下层两侧的模板单元边部分别留有间隙，分别形成锚杆格梁的浇筑腔；顶层和底层的相邻两个主模板单元之间设有外围模板单元，外围模板单元与主模板单元之间的间隙为锚杆格梁的浇筑腔。本发明还公开了一种锚杆框架梁模板系统的施工方法。本发明的有益效果为：采用吊车及人工辅助安装可实现安装一次到位，以方格为单元，完成各单元格安装即完成框架梁安装，不需要进行大范围线性调整，施工较为简单、快捷，且尺寸能得到有效保证。

Description

一种锚杆框架梁模板系统及其施工方法

技术领域

本发明涉及公路桥梁施工技术，具体涉及一种锚杆框架梁模板系统及其施工方法。

背景技术

在山岭地区修建的一级公路及高速公路，为保证填挖平衡，通常会采用高填深挖的方式，挖方边坡通常为石质边坡。多级软岩质、岩质边坡在施工过程中，常采用锚杆框架梁防护形式。一个标段中锚杆框架梁数量往往是巨大的，施工面积能达到几万平方米至几十万平方米。由于结构尺寸通常较小，且坡面比例通常为1：0.75、1:1、1:1.25等比例，锚杆格梁及锚索格梁现行多采用木模施工，施工过程中，木模固定比较麻烦，难以保证结构尺寸，而且木模一块接一块拼装，施工完成后，容易产生线条不顺直的现象；施工工程中为保证模板固定牢固，通常会用到大量的钢丝、钢钉等材料，拆模过程中，作业人员极其容易被钢丝和钉子伤害；且此类耗材基本不能回收，成为了一次性耗材，浪费巨大，混凝土浇筑完成后，整体质量较差；采用振捣棒振捣时，边角不易振捣；浇筑完成后，拆模麻烦，效率低，利用撬杠等工具拆模，容易对混凝土造成损伤，也容易对模板造成破坏，模板重复利用过程中，容易产生变形，重复使用2-3次，木模就不能再使用，需要重新购买模板。也有技术采用铝膜或者钢膜，但拆装、调运，重新拼装，逐一加固，也是费时费事，严重影响生产效率。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种施工效率高、耗材少的锚杆框架梁模板系统及其施工方法。

本发明采用的技术方案为：一种锚杆框架梁模板系统，包括若干主模板单元和若干外围模板单元，所述主模板单元整体呈方形，沿边坡面分层间隔排布；上一层主模板单元与下一层主模板单元的位置相互错开，且上层模板单元的下侧边部与下层两侧的模板单元边部分别留有间隙，分别形成锚杆格梁的浇筑腔；顶层和底层的相邻两个主模板单元之间设有外围模板单元，外围模板单元与主模板单元之间的间隙为锚杆格梁的浇筑腔；各浇筑腔依次连通，且边部的浇筑腔外端口封闭。

按上述方案，所述主模板单元包括中心定位件、副支撑件、倒角模板、主支撑件和主模板，所述中心定位件通过连接件固定在边坡上；所述副支撑件有四组，沿中心定位件周向且呈十字形布置，副支撑件的一端与中心定位件相连，副支撑件的另一端与倒角模板的中部相连；在相邻两个副支撑件之间设有一个主支撑件，主支撑件的外端设有主模板，且主支撑件的外端部可顶紧主模板；主模板的端部可与倒角模板的端部接触。

按上述方案，同一个主模板单元中相邻的两个主模板相互垂直，上层主模板单元的下侧两个主模板与下层位于其两侧的两个主模板单元的上侧主模板分别对正并留有间隙，形成浇筑腔；四个倒角模板围合的区域为锚杆插入位置。

按上述方案，所述主支撑件的内端连接插板，插板的两端与两侧的副支撑件相连。

按上述方案，在水平方向上的副支撑件中部开设有辅助孔，辅助孔内设有钢钎，钢钎插入土体内固定。

按上述方案，所述副支撑件通过活动顶托与倒角模板的中部相连，该活动顶托可带动倒角模板可沿副支撑件的长度方向远离或靠近；所述主支撑件的外端部连接有活动顶托，通过活动顶托与主模板接触，该活动顶托的外端可沿主支撑件的长度方向远离或靠近，远离时可顶紧主模板，靠近时可脱离主模板。

按上述方案，所述主模板包括两块中部铰接的分模板，两分模板可绕铰接侧相对转动，向内收缩；两分模板的外侧各设有插销孔；所述主支撑件的外端通过活动顶托与两分模板的连接侧接触；当主支撑件通过活动顶托将两收缩的分模板顶至水平后，插销插入两分模板的插销孔内。

按上述方案，所述外围模板单元包括边模板和倒角板，所述边模板有两块，二者相互垂直且通过中部的倒角板相连；所述外围模板单元的边模板与相邻模板单元的边模板或主模板之间留有间隙，形成浇筑腔；倒角板与其他倒角模板围合成的区域为锚杆插入位置，也即锚杆孔位置。

按上述方案，所述主模板、倒角模板、边模板和倒角板均采用铝合金材料制作。

本发明还公开了一种如上所述锚杆框架梁模板系统的施工方法，该方法为：

步骤一、根据施工要求设计锚杆框架梁，并计算所需的模板单元数量；

步骤二、对各相邻两个格梁之间的锚杆孔测量放线，根据各格梁的位置，放出各个主模板单元的中心孔和辅助孔的位置并标记；

步骤三、锚杆孔桩孔完成后，在中心孔位置、辅助孔位置钻孔；

步骤四、在对应位置绑扎锚杆格梁的钢筋，用吊车将各主模板单元和外围模板单元吊至各个格梁的框格内，人工辅助进行定位，主模板单元中心定位件的中心孔与预先放线打孔完成的中心孔对齐，钢钎插入到中心定位件的中心孔内固定；

步骤五、坡面进行整平处理，使各模板底面与坡面贴合，将钢钎插入辅助孔内固定；

步骤六、调整主支撑件端部的活动顶托，直至主模板平直，并在插销孔内插入插销固定两分模板；

步骤七、调节副支撑件的活动顶托，使倒角模板外伸至两端与两侧的主模板抵接，保证模板的固定；

步骤八、在主模板的背侧安装附着式振动器，待一级边坡安装完成后，即可浇筑混凝土，浇筑过程中开启附着式振动器。

本发明的有益效果为：

1、本发明所述模型系统采用吊车及人工辅助安装可实现安装一次到位，以方格为单元，完成各单元格安装即完成框架梁安装，不在局限于锚杆格梁本身，改变传统思路，以锚杆格梁方格为切入点，不需要进行大范围线性调整，施工较为简单、快捷，且尺寸能得到有效保证。

2、本发明所述模型系统改变传统的支模方式，采用中心定位，定点支模，根据线性再做细微调整，模板吊装完成直接插入固定钢钎，在各个支撑杆即可完成支模，方便快捷，提高效率的同时，减少测量放线工作，外观质量更加顺直；浇筑完成后，内撑杆微缩，直接一次完成拆模，定型定位良好，减少耗材；本模型由中间的定位孔和四周的模板组成，中间定位完成后，进行简单的加固即可。

3、外围模板系统采用轻质铝模，质地较轻，整体减轻模型的重量，方便运输，内部采用钢支撑，防止模板变形。由于处于斜面上，单侧模板受力较小，同时由于混凝土的浇筑顺序一般是从上至下，故下半部分的模板基本不受力，只需要将上半部固定完成即可成型，以每个方格为一个单元，线型自然成型。

4、由于钢筋比较密集，传统插入式振动棒无法到达第地方也能产生较好的振捣效果，本发明的施工方法在模板上采用附着式振动器，保证混凝土浇筑质量，在一次施工完成以后，直接调运到下一个阶段重复施工，大大提高了生产效率，节约材料，具有较高的推广意义。

5、本发明所述模板系统可实现局部小范围的缩放，安、拆模较为简便，模板清洁较为快捷，实用性强。

附图说明

图1为本发明一个具体实施例的结构示意图。

图2为本实施例中主模板单元的结构示意图。

图3为本实施例中心定位件、副支撑件和倒角模板的连接示意图。

图4为本实施例中主支撑件与主模板的连接示意图。

图5为本实施例中主模板的结构示意图。

图6为本实施例中连接件插入中心定位件的示意图。

图7为本实施例中钢钎的结构示意图。

图8为图1的A处放大图。

图9为浇筑完成后锚杆框架梁的示意图。

图10为活动顶托与副支撑件和倒角模板的连接示意图。

其中：1、主模板单元；1.1、中心定位件；1.2、副支撑件；1.3、倒角模板；1.4、主支撑件；1.5、主模板；1.5.1、分模板；1.5.2、插销孔；1.6、插板；1.7、活动顶托；1.7.1、套筒；1.7.2、调节螺母；1.7.3、调节螺杆；1.7.4、限位插销；1.8、辅助孔；1.9、钢钎；2、外围模板单元；2.1、边模板；2.2、倒角板；3、浇筑腔；4、锚杆格梁；5、锚杆孔位置。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地描述。

如图1所示的一种锚杆框架梁模板系统，包括若干主模板单元1和若干外围模板单元1.2，所述主模板单元1整体呈方形，沿边坡面分层间隔排布；上一层主模板单元1与下一层主模板单元1的位置相互错开，且上层模板单元的下侧边部与下层两侧的模板单元边部分别留有间隙，分别形成锚杆格梁4的浇筑腔3；顶层和底层的相邻两个主模板单元1之间设有外围模板单元1.2，外围模板单元1.2与主模板单元1之间的间隙为锚杆格梁4的浇筑腔3；各浇筑腔3依次连通，且边部的浇筑腔3外端口封闭。

本发明中，可根据实际施工要求，调整主模板单元1的安装角度及各模板单元间的安装间隙。

优选地，如图2～4所示，所述主模板单元1包括中心定位件1.1、副支撑件1.2、倒角模板1.3、主支撑件1.4和主模板1.5，所述中心定位件1.1通过连接件固定在边坡上；所述副支撑件1.2有四组，沿中心定位件1.1周向且呈十字形布置，副支撑件1.2的一端与中心定位件1.1相连，副支撑件1.2的另一端与倒角模板1.3的中部相连；在相邻两个副支撑件1.2之间设有一个主支撑件1.4，主支撑件1.4的外端设有主模板1.5，且主支撑件1.4的外端部可顶紧主模板1.5；主模板1.5的端部可与倒角模板1.3的端部接触。

本发明中，同一个主模板单元1中相邻的两个主模板1.5相互垂直，上层主模板单元1的下侧两个主模板1.5与下层位于其两侧的两个主模板单元1的上侧主模板1.5分别对正并留有间隙，形成浇筑腔3；四个倒角模板1.3围合的区域为锚杆插入位置，也即锚杆孔位置5。所述连接件为钢钎1.9，所述中心定位件1.1通过钢钎1.9固定在边坡上，如图6和图7所示。

优选地，所述主支撑件1.4的内端连接插板1.6，插板1.6的两端与两侧的副支撑件1.2相连。本实施例中，所述主支撑件1.4为支撑钢管；所述插板1.6为钢插板1.6，所述副支撑件1.2上开设有插槽，钢插板1.6的两端分别插入插槽中，实现主支撑件1.4的固定。

优选地，在水平方向上的副支撑件1.2中部开设有辅助孔1.8，辅助孔1.8内设有钢钎1.9，钢钎1.9插入土体内固定。

优选地，所述副支撑件1.2通过活动顶托1.7与倒角模板1.3的中部相连，该活动顶托1.7可带动倒角模板1.3可沿副支撑件1.2的长度方向远离或靠近；所述主支撑件1.4的外端部连接有活动顶托1.7，通过活动顶托1.7与主模板1.5接触，该活动顶托1.7的外端可沿主支撑件1.4的长度方向远离或靠近，远离时可顶紧主模板1.5，靠近时可脱离主模板1.5。

优选地，如图10所示，所述活动顶托1.7包括套筒1.7.1、调节螺母1.7.2和调节螺杆1.7.3；所述套筒1.7.1的一端固定于主支撑件1.4或副支撑件1.2的端部，所述调节螺母1.7.2安装于套筒1.7.1的另一端；所述调节螺杆1.7.3与调节螺母1.7.2螺纹连接，调节螺杆1.7.3的一端与倒角模板1.3相连，或与主模板1.5接触，调节螺杆1.7.3的另一端插入套筒1.7.1内，调节螺杆1.7.3、套筒1.7.1的轴线方形与副支撑件1.2或主支撑件1.4的轴线方向一致，通过调整调节螺杆1.7.3插入套筒1.7.1的长度来调节活动顶托1.7的长度。优选地，所述活动顶托1.7还配置限位插销1.7.4，限位插销1.7.4穿过套筒1.7.1后插入调节螺杆1.7.3侧部的卡槽内，防止调节螺杆1.7.3落入套筒1.7.1内或从套筒1.7.1顶部脱离。本实施例中，所述套筒1.7.1可采用钢管制作。

优选地，如图5所示，所述主模板1.5包括两块中部铰接的分模板1.5.1，两分模板1.5.1可绕铰接侧相对转动，向内收缩；两分模板1.5.1的外侧(也即收缩侧的背侧)各设有插销孔1.5.2；所述主支撑件1.4的外端通过活动顶托1.7与两分模板1.5.1的连接侧接触；当主支撑件1.4通过活动顶托1.7将两收缩的分模板1.5.1顶至水平后，插销插入两分模板1.5.1的插销孔1.5.2内，实现两分模板1.5.1的相对固定。

优选地，所述中心定位件1.1的中心开设有定位孔，连接件(也即钢钎1.9)穿过定位孔插入边坡内实现定位，如图6和图7所示。所述中心定位件1.1为空心钢管。

优选地，如图8所示，所述外围模板单元1.2包括边模板2.1和倒角板2.2，所述边模板2.1有两块，二者相互垂直且通过中部的倒角板2.2相连。

本实施例中，所述外围模板单元1.2的边模板2.1与相邻模板单元的边模板2.1或主模板1.5之间留有间隙，形成浇筑腔3；倒角板2.2与其他倒角模板1.3围合成的区域为锚杆插入位置，也即锚杆孔位置5。

优选地，所述主模板1.5、倒角模板1.3、边模板2.1和倒角板2.2均采用铝合金材料制作，保证模板强度的情况下，尽量减轻自重；主模板1.5的长度为3.5-4.5m，高度为35～60cm之间，厚度为1.5-2mm。

本实施例中，各部件具体配置如下：

主模板1.5为整个模板系统的核心部分，为1.5-2mm的具有较好刚度的轻质铝模，主模板1.5的长度和高度通常根据坡比选定，一般长度为3.5～4.5m，高度在35～60cm之间，主模板1.5的高度高出锚杆框架梁的设计尺寸5-10cm为宜。主模板1.5采用两块等长的分模板1.5.1采用销栓连接，两个分模板1.5.1均可沿着连接处向内收缩；当两分模板1.5.1被主支撑件1.4头部的活动顶托1.7顶至水平时，在图2所示的插销孔1.5.2内插入插销，加强主模板1.5的整体受力，保证在混凝土的浇筑过程中，主模板1.5不会变形。

副支撑件1.2的一端固定，另一端为可伸缩的活动顶托1.7，顶托部分与倒角模板1.3连接为一体；副支撑件1.2采用钢管制作，支撑活动顶托1.7收缩活动空间较小，预留15-25cm为宜；在水平方向上的副支撑件1.2中部开设有辅助孔1.8，辅助孔1.8内采用钢钎1.9固定，辅助受力，也可以起到辅助定位的作用。

主支撑件1.4靠近中心定位件1.1的方向设有插板1.6，中心定位件1.1定位完成以后，插板1.6插入副支撑件1.2的插槽(为钢槽)内固定；靠近主模板1.5方向连接活动顶托1.7，利用活动顶托1.7进行调节作业，使主模板1.5的两分模板1.5.1向外顶起至水平，且主支撑件1.4受力固定，再调节副支撑杆的活动顶托1.7向外延伸至倒角模板1.3与两侧的主模板1.5接触。

定位中心件设有中心孔，中心孔的尺寸为3.5cm，在主模板1.5固定完成后采用3cm的钢钎1.9插入其中，起到固定模板单元的作用。定位中心件为直径3.5cm的空心钢管，壁厚为3mm，中心定位件1.1与副支撑件1.2的一端连接且一体成型，加工完成后，无法进行拆卸，四根副支撑件1.2沿中心定位件1.1的外部呈十字布置。

一种锚杆框架梁模板系统的施工方法，该方法为：

步骤一、根据施工要求设计锚杆框架梁，并计算所需的模板单元数量；

步骤二、对各相邻两个格梁之间的锚杆孔测量放线，根据各格梁的位置，放出各个主模板单元1的中心孔和辅助孔1.8的位置并标记；

步骤三、锚杆孔桩孔完成后，在中心孔位置、辅助孔1.8位置钻孔，桩孔深度为50-60cm即可，辅助孔1.8与中心孔深度相同；

步骤四、在对应位置绑扎锚杆格梁4的钢筋，用吊车将各主模板单元1和外围模板单元1.2吊至各个格梁的框格内，采用人工辅助进行定位，主模板单元1中心定位件1.1的中心孔与预先放线打孔完成的中心孔对齐，采用钢钎1.9插入到中心定位件1.1的中心孔内固定；对外围模板进行简单的调整，确保每块模板面的位置与格梁钢筋对齐。

步骤五、坡面进行整平处理，使各模板底面与坡面贴合(坡面存在高低起伏不平的地方，人工对局部进行整平，使各模板底面平顺，与坡面贴合，不存在脱空现象)；将钢钎1.9插入辅助孔1.8内固定；

步骤六、调整主支撑件1.4端部的活动顶托1.7，直至主模板1.5平直，并在插销孔1.5.2内插入插销固定两分模板1.5.1；

步骤七、调节副支撑件1.2的活动顶托1.7，使倒角模板1.3外伸至两端与两侧的主模板1.5抵接，保证模板的固定；

步骤八、在主模板1.5的背侧(也即靠近主支撑件1.4的一侧)安装附着式振动器，待一级边坡安装完成后，即可浇筑混凝土，浇筑过程中开启附着式振动器，保证混凝土的浇筑质量。

浇筑完成，待混凝土达到拆模条件后，进行拆模工作：首先取出固定在中心孔及辅助孔1.8上的钢钎1.9，然后将主支撑件1.4的活动顶托1.7向小方向调节15-20cm，副支撑件1.2根据主支撑件1.4的调节向内调节20-25cm，轻微松动主模板1.5，再用钢丝绳绑在4根副支撑件1.2上，利用吊车进行脱模，将各模板单元直接脱离已经浇筑好的锚杆格梁4内侧，运送到空闲场地，完成模板清理、涂脱模剂等工作后，进行下一个循环的施工工作。拆模后锚杆框架梁如图9所示。

采用该发明，在施工前完成放线即可，对好相应的预留孔位，即支模完成，利用中泄水孔孔位，采用中心定位支模，改变传统支模方式，每个方格为一个单元，线型自然成型，采用附着式振动器，保证混凝土浇筑质量，拆模时，模板轻微折叠，内模收缩，一次即可直接拆除完成。

本发明采用吊车及人工辅助安装可实现安装一次到位，以方格为单元，完成各单元格安装即完成框架梁安装，不在局限于锚杆格梁4本身，改变传统思路，以锚杆格梁4方格为切入点，不需要进行大范围线性调整，施工较为简单、快捷，且尺寸能得到有效保证。该模型改变传统的支模方式，采用中心定位，定点支模，根据线性再做细微调整，模板吊装完成直接插入固定钢钎1.9，在各个支撑杆即可完成支模，方便快捷。该模板可实现局部小范围的缩放，安、拆模较为简便，模板清洁较为快捷，同时可以实现重复利用，相对于传统模式，节约材料，减少了回收废料带来困扰。该模板固定方式，利用中心孔定位，施做工序较少，减少了人工投入，提高了效率同时也节约了成本，具有较强的实用价值和较为广泛的推广价值，解决了现有技术中存在的逐层施工并不能实现一次成型、耗费的铁钉、铁丝等辅材较多、且采用边线定位，易出现偏差等问题。

最后应说明的是，以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锚杆框架梁模板系统，其特征在于，包括若干主模板单元和若干外围模板单元，所述主模板单元整体呈方形，沿边坡面分层间隔排布；上一层主模板单元与下一层主模板单元的位置相互错开，且上层模板单元的下侧边部与下层两侧的模板单元边部分别留有间隙，分别形成锚杆格梁的浇筑腔；顶层和底层的相邻两个主模板单元之间设有外围模板单元，外围模板单元与主模板单元之间的间隙为锚杆格梁的浇筑腔；各浇筑腔依次连通，且边部的浇筑腔外端口封闭。

2.如权利要求1所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，所述主模板单元包括中心定位件、副支撑件、倒角模板、主支撑件和主模板，所述中心定位件通过连接件固定在边坡上；所述副支撑件有四组，沿中心定位件周向且呈十字形布置，副支撑件的一端与中心定位件相连，副支撑件的另一端与倒角模板的中部相连；在相邻两个副支撑件之间设有一个主支撑件，主支撑件的外端设有主模板，且主支撑件的外端部可顶紧主模板；主模板的端部可与倒角模板的端部接触。

3.如权利要求2所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，同一个主模板单元中相邻的两个主模板相互垂直，上层主模板单元的下侧两个主模板与下层位于其两侧的两个主模板单元的上侧主模板分别对正并留有间隙，形成浇筑腔；四个倒角模板围合的区域为锚杆插入位置。

4.如权利要求2所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，所述主支撑件的内端连接插板，插板的两端与两侧的副支撑件相连。

5.如权利要求2所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，在水平方向上的副支撑件中部开设有辅助孔，辅助孔内设有钢钎，钢钎插入土体内固定。

6.如权利要求2所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，所述副支撑件通过活动顶托与倒角模板的中部相连，该活动顶托可带动倒角模板可沿副支撑件的长度方向远离或靠近；所述主支撑件的外端部连接有活动顶托，通过活动顶托与主模板接触，该活动顶托的外端可沿主支撑件的长度方向远离或靠近，远离时可顶紧主模板，靠近时可脱离主模板。

7.如权利要求2所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，所述主模板包括两块中部铰接的分模板，两分模板可绕铰接侧相对转动，向内收缩；两分模板的外侧各设有插销孔；所述主支撑件的外端通过活动顶托与两分模板的连接侧接触；当主支撑件通过活动顶托将两收缩的分模板顶至水平后，插销插入两分模板的插销孔内。

8.如权利要求2所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，所述外围模板单元包括边模板和倒角板，所述边模板有两块，二者相互垂直且通过中部的倒角板相连；所述外围模板单元的边模板与相邻模板单元的边模板或主模板之间留有间隙，形成浇筑腔；倒角板与其他倒角模板围合成的区域为锚杆插入位置，也即锚杆孔位置。

9.如权利要求2所述的锚杆框架梁模板系统，其特征在于，所述主模板、倒角模板、边模板和倒角板均采用铝合金材料制作。

10.一种如权利要求1～9中任意一项所述锚杆框架梁模板系统的施工方法，其特征在于，该方法为：

步骤一、根据施工要求设计锚杆框架梁，并计算所需的模板单元数量；

步骤二、对各相邻两个格梁之间的锚杆孔测量放线，根据各格梁的位置，放出各个主模板单元的中心孔和辅助孔的位置并标记；

步骤三、锚杆孔桩孔完成后，在中心孔位置、辅助孔位置钻孔；

步骤四、在对应位置绑扎锚杆格梁的钢筋，用吊车将各主模板单元和外围模板单元吊至各个格梁的框格内，人工辅助进行定位，主模板单元中心定位件的中心孔与预先放线打孔完成的中心孔对齐，钢钎插入到中心定位件的中心孔内固定；

步骤五、坡面进行整平处理，使各模板底面与坡面贴合，将钢钎插入辅助孔内固定；

步骤六、调整主支撑件端部的活动顶托，直至主模板平直，并在插销孔内插入插销固定两分模板；

步骤七、调节副支撑件的活动顶托，使倒角模板外伸至两端与两侧的主模板抵接，保证模板的固定；

步骤八、在主模板的背侧安装附着式振动器，待一级边坡安装完成后，即可浇筑混凝土，浇筑过程中开启附着式振动器。

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