CN115489824A - 一种高效装箱称重装置及其使用方法 - Google Patents

一种高效装箱称重装置及其使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高效装箱称重装置及其使用方法，本发明涉及打磨机技术领域，其中一种高效装箱称重装置，包括底座和送料支架，所述送料支架的内侧内壁通过轴承与多个辊筒的内部转轴转动相连，所述控制组件中的立柱上方内部安装有限位组件，前侧所述送料支架的前端中心安装有调整组件。通过气压缸、横梁、圆杆、送料支架、转轴、辊筒和称重支架之间的配合，本案将两侧的辊筒和送料支架中间断开拆分，采用同步转动的方式实现装货箱体称重，使得在送料支架的中心位置向下转动的过程中，两侧辊筒可形成一个中心内凹的形状，有利于装货箱体的中心定位，传统的直上直下调整辊筒高度来实现装货箱体称重的方式则不具备。

Description

一种高效装箱称重装置及其使用方法
技术领域
本发明涉及装箱称重技术领域，具体为一种高效装箱称重装置。
背景技术
在现有社会发展过程当中，物流行业占据十分重要的地位，对货物进行装箱输送，更是较为常见的物流输送方式，但，在货物装箱输送出厂前，通常需要对装箱后的货箱进行称重，以了解具体的货物装箱重量。
传统的装箱称重装置大多直接通过辊筒输送至称重结构处，随后通过降低辊筒高度，使箱体坐落在多个辊筒的缝隙处称重支架处，并通过下方与之相连的称重器进行称重，完成称重后再控制辊筒上升将货箱送走，然而，传统的升降驱动结构需要完成的进行一次与辊筒升降高度一致的位置变化，此过程需要驱动结构移动的距离过长无法实现高效的辊筒位置变化，同时，由于传统称重中辊筒位置始终保持水平，其不具备任何中心定位的能力，只能依靠箱体在辊筒处停留对应位置或后续进行二次调节，给称重过程带来诸多不便。
同时，由于传统结构中辊筒的位置变化效率较为单一，其升降的速度始终一致，而在称重过程中，不同种类的例如易碎或不易碎的货物需要完全不同的辊筒位置变化效率，传统的称重装置不具备装箱称重过程中的效率调整，并且，传统的辊筒在进行升降后，其没有具体的限位结构，因此，送料支架和辊筒复位时容易出现位置不准确的现象。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在驱动结构移动的距离过长无法实现高效的辊筒位置变化、不具备任何中心定位的能力、不具备装箱称重过程中的效率调整以及复位时容易出现位置不准确的现象，而提出的一种高效装箱称重装置。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
设计一种高效装箱称重装置，包括底座和送料支架，所述送料支架的内侧内壁通过轴承与多个辊筒的内部转轴转动相连，内侧所述辊筒的内部转轴后侧与减速机的输出轴固定相连，所述减速机的输入轴与动力电机的输出轴固定相连，所述动力电机的外壁与后侧的送料支架固定相连，所述送料支架和底座之间通过控制组件相连接，所述控制组件中的立柱上方内部安装有限位组件，前侧所述送料支架的前端中心安装有调整组件。
优选的，所述控制组件包括圆杆、横梁、气压缸、转轴、立柱、气压杆和滑槽；
多个所述立柱分别固接在底座的上端四角，所述立柱的内部均转动相连有转轴，前后所述转轴的内端均与送料支架固定相连，多个所述气压缸分别固接在底座的前端中心两侧，所述气压缸的内壁贴合有气压杆，所述气压杆的上方末端均固接有横梁，所述横梁的内壁加工有滑槽，所述滑槽的内壁两侧均滑动相连有圆杆。
优选的，多个所述辊筒的内侧均与称重支架的上端相互穿插分布，所述称重支架的下端与称重板固定相连，所述称重板安装在称重基座的上表面，所述称重基座的后端中心两侧均通过支杆与显示屏固定相连。
优选的，所述调整组件包括滑块、滑轨、调整电机、螺纹杆和端板；
多个所述滑块固接在圆杆的后侧末端，所述滑块的上下两部均滑动相连有滑轨，所述滑块的内部中心螺纹相连有螺纹杆，所述螺纹杆的外壁两侧均通过轴承与端板转动相连，所述端板的后侧末端均与前侧的送料支架固定相连，且端板的上下两侧内部均与滑轨固定相连，所述螺纹杆的外侧末端均与调整电机的输出轴固定相连，所述调整电机的内端与外侧的端板固定相连。
优选的，多个所述辊筒的内部转轴后侧外壁均固接有链轮，且多个链轮的外壁通过链条转动相连。
优选的，所述限位组件包括螺栓、竖杆、挡杆、挡块、弧形块、弧形杆和弧形槽；
多个所述竖杆分别固接在转轴的外壁上端中心，所述竖杆的上方内部固接有挡杆，所述挡杆的外壁两侧均设置有挡块，所述挡块的末端均与立柱固定相连，左右所述竖杆的内侧均设置有弧形块，左右所述弧形块的内端均固接有弧形杆，多个所述弧形槽加工在立柱的上方内部内壁，所述弧形槽的内壁与弧形杆滑动相连，多个所述螺栓分别螺纹相连在左右两侧的立柱上部外端，所述螺栓的内侧末端与弧形杆紧密贴合。
优选的，一项所述的一种高效装箱称重装置的使用方法，使用者可将整体结构按照图中所示进行组装，组装完成后通过底座将整体结构安装在对应平台处，将辊筒与外界送料结构相连接，在需要使用前，需通过外界送料结构将装货箱体输送至此装置处，如此，完成称重前的所有准备工作，具体称重过程包括如下步骤：
S1：首先，将装货箱体输送至此装置处，使用者可启动本案中动力电机，动力电机的输出轴即可通过减速机带动其中一根辊筒进行旋转，而多个辊筒又会在链条和链轮的控制下同步进行转动，实现将装货箱体从上料位置输送至两侧送料支架的中心位置，随后使用者可控制气压缸，使气压杆带动横梁向下移动，进而横梁即可通过带动内部滑动相连的圆杆驱使送料支架绕转轴转动，使送料支架的中心位置向下转动，其内侧辊筒的高度发生了变化，进而辊筒表面的装货箱体即可落在称重支架的上端，相较于传统的直上直下调整辊筒高度来实现装货箱体称重的方式，本案将两侧的辊筒和送料支架中间断开拆分，采用同步转动的方式实现装货箱体称重，使得在送料支架的中心位置向下转动的过程中，两侧辊筒可形成一个中心内凹的形状，有利于装货箱体的中心定位，而传统的直上直下调整辊筒高度来实现装货箱体称重的方式则不具备，由于此过程通过横梁和圆杆配合实现，使得本案中气压杆只需移动原本一半的距离即可实现原本直上直下调整辊筒高度的目的，大大增加了控制过程中的效率，如此装货箱体的重量即可通过称重板测出并显示在显示屏处，完成称重后，可再次控制气压缸，使气压杆通过横梁和圆杆驱使送料支架和辊筒复位，最后再启动动力电机将称重完成后的物料朝出料位置输送，并通过外界送料结构输送至下一工位，完成一次完整的称重过程；
S2：其次，在进行使用过程中，使用者也可随时启动两侧的调整电机，使调整电机可通过带动两侧的螺纹杆进行转动，进而螺纹杆即可通过滑块调整圆杆的横向位置，进而即调整了圆杆距离转轴的轴线距离，若圆杆向内移动调整位置，则轴线距离增加，旋转所需转动的角度越大，横梁竖直移动的距离越大，竖直移动效率降低但过程更加稳定，便于防磕碰的物品进行装箱称重，若圆杆向外移动调整位置，则轴线距离减少，旋转所需转动的角度越小，横梁竖直移动的距离越大，竖直移动效率增加但过程更加迅速，便于不易碎的物品箱体进行快速称重，如此，即可实现根据不同箱体内部物品的需求进行装箱称重过程中的效率调整；
S3：最后，在送料支架转动的过程中，送料支架可通过转轴可带动竖杆和档杆进行转动，而档杆和竖杆又受到挡块和弧形块的位置限制，同时弧形块通过弧形杆的可滑动性，即可根据圆杆的横向不同位置，进行弧形块极限位置的重新设定，并最终通过螺栓进行弧形块的位置定位，如此竖杆和档杆的两侧极限位置均可受到限制，保证气压缸驱动时送料支架和辊筒转动不会超出对应范围，尤其送料支架和辊筒转动复位时极限位置只会停留在水平位置，避免了送料支架和辊筒复位时容易出现位置不准确的问题。
本发明提出的一种高效装箱称重装置，有益效果在于：
通过气压缸、横梁、圆杆、送料支架、转轴、辊筒和称重支架之间的配合，使气压杆带动横梁向下移动，进而横梁即可通过带动内部滑动相连的圆杆驱使送料支架绕转轴转动，使送料支架的中心位置向下转动，其内侧辊筒的高度发生了变化，进而辊筒表面的装货箱体即可落在称重支架的上端，相较于传统的直上直下调整辊筒高度来实现装货箱体称重的方式，本案将两侧的辊筒和送料支架中间断开拆分，采用同步转动的方式实现装货箱体称重，使得在送料支架的中心位置向下转动的过程中，两侧辊筒可形成一个中心内凹的形状，有利于装货箱体的中心定位，传统的直上直下调整辊筒高度来实现装货箱体称重的方式则不具备；
通过辊筒、横梁、圆杆和气压缸之间的配合，由于装箱称重的过程中是通过横梁和圆杆配合实现，使得本案中气压杆只需移动原本一半的距离即可实现原本直上直下调整辊筒高度的目的，大大增加了控制过程中的效率；
通过螺纹杆、滑块、圆杆、转轴、横梁和转轴之间的配合，螺纹杆可通过滑块调整圆杆的横向位置，进而即调整了圆杆距离转轴的轴线距离，若圆杆向内移动调整位置，则轴线距离增加，旋转所需转动的角度越大，横梁竖直移动的距离越大，竖直移动效率降低但过程更加稳定，便于防磕碰的物品进行装箱称重，若圆杆向外移动调整位置，则轴线距离减少，旋转所需转动的角度越小，横梁竖直移动的距离越大，竖直移动效率增加但过程更加迅速，便于不易碎的物品箱体进行快速称重，如此，即可实现根据不同箱体内部物品的需求进行装箱称重过程中的效率调整；
通过弧形块、弧形杆、螺栓、弧形槽、气压缸、送料支架和辊筒之间的配合，弧形块通过弧形杆的可滑动性，即可根据圆杆的横向不同位置，进行弧形块极限位置的重新设定，并最终通过螺栓进行弧形块的位置定位，如此竖杆和档杆的两侧极限位置均可受到限制，保证气压缸驱动时送料支架和辊筒转动不会超出对应范围，尤其送料支架和辊筒转动复位时极限位置只会停留在水平位置，避免了送料支架和辊筒复位时容易出现位置不准确的问题。
附图说明
图1为本发明的前视外观示意图；
图2为本发明的后视外观示意图；
图3为图1中送料支架处的结构示意图；
图4为图1中称重支架处的结构示意图；
图5为图1中立柱上部的局部结构示意图；
图6为本发明的主视结构示意图；
图7为本发明的俯视结构示意图；
图8为图1中的A处结构放大示意图；
图9为图1中的B处结构放大示意图；
图10为图3中的C处结构放大示意图；
图11为图2中的D处结构放大示意图。
图中：1、底座，2、送料支架，3、控制组件，3a1、圆杆，3a2、横梁， 3a3、气压缸，3a4、转轴，3a5、立柱，3a6、气压杆，3a7、滑槽，4、调整组件，4a1、滑块，4a2、滑轨，4a3、调整电机，4a4、螺纹杆，4a5、端板， 5、限位组件，5a1、螺栓，5a2、竖杆，5a3、挡杆，5a4、挡块，5a5、弧形块，5a6、弧形杆，5a7、弧形槽，6、辊筒，7、动力电机，8、显示屏，9、支杆，10、减速机，11、称重支架，12、称重板，13、称重基座，14、链条， 15、链轮。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-11，本发明提供一种技术方案：一种高效装箱称重装置，包括底座1和送料支架2，送料支架2的内侧内壁通过轴承与多个辊筒6的内部转轴转动相连，内侧辊筒6的内部转轴后侧与减速机10的输出轴固定相连，减速机10的输入轴与动力电机7的输出轴固定相连，动力电机7的型号可根据具体使用情况而定，减速机10和动力电机7之间可组成减速电机，动力电机7的外壁与后侧的送料支架2固定相连，送料支架2和底座1之间通过控制组件3相连接，控制组件3中的立柱3a5上方内部安装有限位组件5，前侧送料支架2的前端中心安装有调整组件4，多个辊筒6的内侧均与称重支架 11的上端相互穿插分布，称重支架11的下端与称重板12固定相连，称重支架11、承重板12和称重基座13可组成称重器，具体型号可根据使用情况而定，称重板12安装在称重基座13的上表面，称重基座13的后端中心两侧均通过支杆9与显示屏8固定相连，多个辊筒6的内部转轴后侧外壁均固接有链轮15，且多个链轮15的外壁通过链条14转动相连。
请参阅图1-11，本发明提供一种控制组件3包括圆杆3a1、横梁3a2、气压缸3a3、转轴3a4、立柱3a5、气压杆3a6和滑槽3a7；
多个立柱3a5分别固接在底座1的上端四角，立柱3a5的内部均转动相连有转轴3a4，前后转轴3a4的内端均与送料支架2固定相连，多个气压缸 3a3分别固接在底座1的前端中心两侧，气压缸3a3的型号可根据具体使用情况而定，两侧的气压缸3a3通用同一进气排气管道，气压缸3a3的内壁贴合有气压杆3a6，气压杆3a6的上方末端均固接有横梁3a2，横梁3a2的内壁加工有滑槽3a7，滑槽3a7的内壁两侧均滑动相连有圆杆3a1；
通过气压缸3a3、横梁3a2、圆杆3a1、送料支架2、转轴3a4、辊筒6和称重支架11之间的配合，使气压杆3a6带动横梁3a2向下移动，进而横梁3a2 即可通过带动内部滑动相连的圆杆3a1驱使送料支架2绕转轴3a4转动，使送料支架2的中心位置向下转动，其内侧辊筒6的高度发生了变化，进而辊筒6表面的装货箱体即可落在称重支架11的上端，相较于传统的直上直下调整辊筒6高度来实现装货箱体称重的方式，本案将两侧的辊筒6和送料支架2 中间断开拆分，采用同步转动的方式实现装货箱体称重，使得在送料支架2 的中心位置向下转动的过程中，两侧辊筒6可形成一个中心内凹的形状，有利于装货箱体的中心定位，传统的直上直下调整辊筒6高度来实现装货箱体称重的方式则不具备；
通过辊筒6、横梁3a2、圆杆3a1和气压缸3a6之间的配合，由于装箱称重的过程中是通过横梁3a2和圆杆3a1配合实现，使得本案中气压杆3a6只需移动原本一半的距离即可实现原本直上直下调整辊筒6高度的目的，大大增加了控制过程中的效率。
请参阅图1-11，本发明提供一种调整组件4包括滑块4a1、滑轨4a2、调整电机4a3、螺纹杆4a4和端板4a5；
多个滑块4a1固接在圆杆3a1的后侧末端，滑块4a1的上下两部均滑动相连有滑轨4a2，滑块4a1的内部中心螺纹相连有螺纹杆4a4，螺纹杆4a4转动可驱使滑块4a1进行移动，螺纹杆4a4的外壁两侧均通过轴承与端板4a5 转动相连，端板4a5的后侧末端均与前侧的送料支架2固定相连，且端板4a5 的上下两侧内部均与滑轨4a2固定相连，调整电机4a3的型号可根据具体使用情况而定，调整电机4a3为步进电机，两侧调整电机4a3的同步性较好，螺纹杆4a4的外侧末端均与调整电机4a3的输出轴固定相连，调整电机4a3 的内端与外侧的端板4a5固定相连；
通过螺纹杆4a4、滑块4a1、圆杆3a1、转轴3a4、横梁3a2和转轴3a4 之间的配合，螺纹杆4a4可通过滑块4a1调整圆杆3a1的横向位置，进而即调整了圆杆3a1距离转轴3a4的轴线距离，若圆杆3a1向内移动调整位置，则轴线距离增加，旋转所需转动的角度越大，横梁3a2竖直移动的距离越大，竖直移动效率降低但过程更加稳定，便于防磕碰的物品进行装箱称重，若圆杆3a1向外移动调整位置，则轴线距离减少，旋转所需转动的角度越小，横梁3a2竖直移动的距离越大，竖直移动效率增加但过程更加迅速，便于不易碎的物品箱体进行快速称重，如此，即可实现根据不同箱体内部物品的需求进行装箱称重过程中的效率调整。
请参阅图1-11，本发明提供一种限位组件5包括螺栓5a1、竖杆5a2、挡杆5a3、挡块5a4、弧形块5a5、弧形杆5a6和弧形槽5a7；
多个竖杆5a2分别固接在转轴3a4的外壁上端中心，竖杆5a2的上方内部固接有挡杆5a3，挡杆5a3的外壁两侧均设置有挡块5a4，挡块5a4的末端均与立柱3a5固定相连，左右竖杆5a2的内侧均设置有弧形块5a5，左右弧形块5a5的内端均固接有弧形杆5a6，弧形杆5a6可在弧形槽5a7的内部进行转动，并通过螺栓5a1固定位置，进而实现弧形块5a5的位置调整并固定好位置，多个弧形槽5a7加工在立柱3a5的上方内部内壁，弧形槽5a7的内壁与弧形杆5a6滑动相连，多个螺栓5a1分别螺纹相连在左右两侧的立柱3a4上部外端，螺栓5a1的内侧末端与弧形杆5a6紧密贴合；
通过弧形块5a5、弧形杆5a6、螺栓5a1、弧形槽5a7、气压缸3a3、送料支架2和辊筒6之间的配合，弧形块5a5通过弧形杆5a6的可滑动性，即可根据圆杆3a1的横向不同位置，进行弧形块5a5极限位置的重新设定，并最终通过螺栓5a1进行弧形块5a5的位置定位，如此竖杆5a2和档杆5a3的两侧极限位置均可受到限制，保证气压缸3a3驱动时送料支架2和辊筒6转动不会超出对应范围，尤其送料支架2和辊筒6转动复位时极限位置只会停留在水平位置，避免了送料支架2和辊筒6转动复位时容易出现水平平整度不足的问题。
一种高效装箱称重装置的使用方法，使用者可将整体结构按照图中所示进行组装，组装完成后通过底座1将整体结构安装在对应平台处，将辊筒6 与外界送料结构相连接，在需要使用前，需通过外界送料结构将装货箱体输送至此装置处，如此，完成称重前的所有准备工作，具体称重过程包括如下步骤：
S1：首先，将装货箱体输送至此装置处，使用者可启动本案中动力电机7，动力电机7的输出轴即可通过减速机10带动其中一根辊筒6进行旋转，而多个辊筒6又会在链条14和链轮15的控制下同步进行转动，实现将装货箱体从上料位置输送至两侧送料支架2的中心位置，随后使用者可控制气压缸3a3，使气压杆3a6带动横梁3a2向下移动，进而横梁3a2即可通过带动内部滑动相连的圆杆3a1驱使送料支架2绕转轴3a4转动，使送料支架2的中心位置向下转动，其内侧辊筒6的高度发生了变化，进而辊筒6表面的装货箱体即可落在称重支架11的上端，相较于传统的直上直下调整辊筒6高度来实现装货箱体称重的方式，本案将两侧的辊筒6和送料支架2中间断开拆分，采用同步转动的方式实现装货箱体称重，使得在送料支架2的中心位置向下转动的过程中，两侧辊筒6可形成一个中心内凹的形状，有利于装货箱体的中心定位，而传统的直上直下调整辊筒6高度来实现装货箱体称重的方式则不具备由于此过程通过横梁3a2和圆杆3a1配合实现，使得本案中气压杆3a6只需移动原本一半的距离即可实现原本直上直下调整辊筒6高度的目的，大大增加了控制过程中的效率，如此装货箱体的重量即可通过称重板12测出并显示在显示屏8处，完成称重后，可再次控制气压缸3a3，使气压杆3a6通过横梁3a2和圆杆3a1驱使送料支架2和辊筒6复位，最后再启动动力电机7将称重完成后的物料朝出料位置输送，并通过外界送料结构输送至下一工位，完成一次完整的称重过程；
S2：其次，在进行使用过程中，使用者也可随时启动两侧的调整电机4a3，使调整电机4a3可通过带动两侧的螺纹杆4a4进行转动，进而螺纹杆4a4即可通过滑块4a1调整圆杆3a1的横向位置，进而即调整了圆杆3a1距离转轴 3a4的轴线距离，若圆杆3a1向内移动调整位置，则轴线距离增加，旋转所需转动的角度越大，横梁3a2竖直移动的距离越大，竖直移动效率降低但过程更加稳定，便于防磕碰的物品进行装箱称重，若圆杆3a1向外移动调整位置，则轴线距离减少，旋转所需转动的角度越小，横梁3a2竖直移动的距离越大，竖直移动效率增加但过程更加迅速，便于不易碎的物品箱体进行快速称重，如此，即可实现根据不同箱体内部物品的需求进行装箱称重过程中的效率调整；
S3：最后，在送料支架2转动的过程中，送料支架2可通过转轴3a4可带动竖杆5a2和档杆5a3进行转动，而档杆5a3和竖杆5a2又受到挡块5a4 和弧形块5a5的位置限制，同时弧形块5a5通过弧形杆5a6的可滑动性，即可根据圆杆3a1的横向不同位置，进行弧形块5a5极限位置的重新设定，并最终通过螺栓5a1进行弧形块5a5的位置定位，如此竖杆5a2和档杆5a3的两侧极限位置均可受到限制，保证气压缸3a3驱动时送料支架2和辊筒6转动不会超出对应范围，尤其送料支架2和辊筒6转动复位时极限位置只会停留在水平位置，避免了送料支架2和辊筒6转动复位时容易出现水平平整度不足的问题。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高效装箱称重装置，包括底座(1)和送料支架(2)，其特征在于：所述送料支架(2)的内侧内壁通过轴承与多个辊筒(6)的内部转轴转动相连，内侧所述辊筒(6)的内部转轴后侧与减速机(10)的输出轴固定相连，所述减速机(10)的输入轴与动力电机(7)的输出轴固定相连，所述动力电机(7)的外壁与后侧的送料支架(2)固定相连，所述送料支架(2)和底座(1)之间通过控制组件(3)相连接，所述控制组件(3)中的立柱(3a5)上方内部安装有限位组件(5)，前侧所述送料支架(2)的前端中心安装有调整组件(4)。
2.根据权利要求1所述的一种高效装箱称重装置，其特征在于：所述控制组件(3)包括圆杆(3a1)、横梁(3a2)、气压缸(3a3)、转轴(3a4)、立柱(3a5)、气压杆(3a6)和滑槽(3a7)；
多个所述立柱(3a5)分别固接在底座(1)的上端四角，所述立柱(3a5)的内部均转动相连有转轴(3a4)，前后所述转轴(3a4)的内端均与送料支架(2)固定相连，多个所述气压缸(3a3)分别固接在底座(1)的前端中心两侧，所述气压缸(3a3)的内壁贴合有气压杆(3a6)，所述气压杆(3a6)的上方末端均固接有横梁(3a2)，所述横梁(3a2)的内壁加工有滑槽(3a7)，所述滑槽(3a7)的内壁两侧均滑动相连有圆杆(3a1)。
3.根据权利要求1所述的一种高效装箱称重装置，其特征在于：多个所述辊筒(6)的内侧均与称重支架(11)的上端相互穿插分布，所述称重支架(11)的下端与称重板(12)固定相连，所述称重板(12)安装在称重基座(13)的上表面，所述称重基座(13)的后端中心两侧均通过支杆(9)与显示屏(8)固定相连。
4.根据权利要求1所述的一种高效装箱称重装置，其特征在于：所述调整组件(4)包括滑块(4a1)、滑轨(4a2)、调整电机(4a3)、螺纹杆(4a4)和端板(4a5)；
多个所述滑块(4a1)固接在圆杆(3a1)的后侧末端，所述滑块(4a1)的上下两部均滑动相连有滑轨(4a2)，所述滑块(4a1)的内部中心螺纹相连有螺纹杆(4a4)，所述螺纹杆(4a4)的外壁两侧均通过轴承与端板(4a5)转动相连，所述端板(4a5)的后侧末端均与前侧的送料支架(2)固定相连，且端板(4a5)的上下两侧内部均与滑轨(4a2)固定相连，所述螺纹杆(4a4)的外侧末端均与调整电机(4a3)的输出轴固定相连，所述调整电机(4a3)的内端与外侧的端板(4a5)固定相连。
5.根据权利要求1所述的一种高效装箱称重装置，其特征在于：多个所述辊筒(6)的内部转轴后侧外壁均固接有链轮(15)，且多个链轮(15)的外壁通过链条(14)转动相连。
6.根据权利要求1所述的一种高效装箱称重装置，其特征在于：所述限位组件(5)包括螺栓(5a1)、竖杆(5a2)、挡杆(5a3)、挡块(5a4)、弧形块(5a5)、弧形杆(5a6)和弧形槽(5a7)；
多个所述竖杆(5a2)分别固接在转轴(3a4)的外壁上端中心，所述竖杆(5a2)的上方内部固接有挡杆(5a3)，所述挡杆(5a3)的外壁两侧均设置有挡块(5a4)，所述挡块(5a4)的末端均与立柱(3a5)固定相连，左右所述竖杆(5a2)的内侧均设置有弧形块(5a5)，左右所述弧形块(5a5)的内端均固接有弧形杆(5a6)，多个所述弧形槽(5a7)加工在立柱(3a5)的上方内部内壁，所述弧形槽(5a7)的内壁与弧形杆(5a6)滑动相连，多个所述螺栓(5a1)分别螺纹相连在左右两侧的立柱(3a4)上部外端，所述螺栓(5a1)的内侧末端与弧形杆(5a6)紧密贴合。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种高效装箱称重装置的使用方法，其特征在于：使用者可将整体结构按照图中所示进行组装，组装完成后通过底座(1)将整体结构安装在对应平台处，将辊筒(6)与外界送料结构相连接，在需要使用前，需通过外界送料结构将装货箱体输送至此装置处，如此，完成称重前的所有准备工作，具体称重过程包括如下步骤：
S1：首先，将装货箱体输送至此装置处，使用者可启动本案中动力电机(7)，动力电机(7)的输出轴即可通过减速机(10)带动其中一根辊筒(6)进行旋转，而多个辊筒(6)又会在链条(14)和链轮(15)的控制下同步进行转动，实现将装货箱体从上料位置输送至两侧送料支架(2)的中心位置，随后使用者可控制气压缸(3a3)，使气压杆(3a6)带动横梁(3a2)向下移动，进而横梁(3a2)即可通过带动内部滑动相连的圆杆(3a1)驱使送料支架(2)绕转轴(3a4)转动，使送料支架(2)的中心位置向下转动，其内侧辊筒(6)的高度发生了变化，进而辊筒(6)表面的装货箱体即可落在称重支架(11)的上端，相较于传统的直上直下调整辊筒(6)高度来实现装货箱体称重的方式，本案将两侧的辊筒(6)和送料支架(2)中间断开拆分，采用同步转动的方式实现装货箱体称重，使得在送料支架(2)的中心位置向下转动的过程中，两侧辊筒(6)可形成一个中心内凹的形状，有利于装货箱体的中心定位，而传统的直上直下调整辊筒(6)高度来实现装货箱体称重的方式则不具备，由于此过程通过横梁(3a2)和圆杆(3a1)配合实现，使得本案中气压杆(3a6)只需移动原本一半的距离即可实现原本直上直下调整辊筒(6)高度的目的，大大增加了控制过程中的效率，如此装货箱体的重量即可通过称重板(12)测出并显示在显示屏(8)处，完成称重后，可再次控制气压缸(3a3)，使气压杆(3a6)通过横梁(3a2)和圆杆(3a1)驱使送料支架(2)和辊筒(6)复位，最后再启动动力电机(7)将称重完成后的物料朝出料位置输送，并通过外界送料结构输送至下一工位，完成一次完整的称重过程；
S2：其次，在进行使用过程中，使用者也可随时启动两侧的调整电机(4a3)，使调整电机(4a3)可通过带动两侧的螺纹杆(4a4)进行转动，进而螺纹杆(4a4)即可通过滑块(4a1)调整圆杆(3a1)的横向位置，进而即调整了圆杆(3a1)距离转轴(3a4)的轴线距离，若圆杆(3a1)向内移动调整位置，则轴线距离增加，旋转所需转动的角度越大，横梁(3a2)竖直移动的距离越大，竖直移动效率降低但过程更加稳定，便于防磕碰的物品进行装箱称重，若圆杆(3a1)向外移动调整位置，则轴线距离减少，旋转所需转动的角度越小，横梁(3a2)竖直移动的距离越大，竖直移动效率增加但过程更加迅速，便于不易碎的物品箱体进行快速称重，如此，即可实现根据不同箱体内部物品的需求进行装箱称重过程中的效率调整；
S3：最后，在送料支架(2)转动的过程中，送料支架(2)可通过转轴(3a4)可带动竖杆(5a2)和档杆(5a3)进行转动，而档杆(5a3)和竖杆(5a2)又受到挡块(5a4)和弧形块(5a5)的位置限制，同时弧形块(5a5)通过弧形杆(5a6)的可滑动性，即可根据圆杆(3a1)的横向不同位置，进行弧形块(5a5)极限位置的重新设定，并最终通过螺栓(5a1)进行弧形块(5a5)的位置定位，如此竖杆(5a2)和档杆(5a3)的两侧极限位置均可受到限制，保证气压缸(3a3)驱动时送料支架(2)和辊筒(6)转动不会超出对应范围，尤其送料支架(2)和辊筒(6)转动复位时极限位置只会停留在水平位置，避免了送料支架(2)和辊筒(6)转动复位时容易出现水平平整度不足的问题。
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