CN115488992A - 基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，适用于喷雾造粒装置，喷雾造粒装置包括喷雾塔、第一喷雾组件和第二喷雾组件，包括以下步骤：采用坯料制备第一浆料和第二浆料，坯料包括白坯、特白坯、乳浊白坯和透明坯中的任意一种或多种；通过第一喷雾组件将第一浆料喷料至喷雾塔，同时通过第二喷雾组件将第二浆料喷料至喷雾塔，造粒得到混料斑点坯粉料。本方案提出的生产工艺，令粗颗粒粉料和细颗粒粉料共同混料，从而提升混料斑点坯的仿天然石材效果，且采用喷雾塔代替现有技术中的称量、配料和混合工序，有利于极大地降低作业空间和粉料仓的占用率，有效避免粉料在输送过程受到破损。

Description

基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺。

背景技术

目前，陶瓷砖的坯体一般分为普通纯色坯、混料斑点坯和布料坯，其中，由于混料斑点坯和布料坯的通体效果较好，深受消费者的喜爱。特别是混料斑点坯，由于其混料工艺相较布料坯的布料工艺简单，成型工序压制速度快，产能高，损耗小，占据了市场的主流。另外，具有仿天然石材（如砂岩等）效果的陶瓷砖也逐渐成为市场主流，越来越得到消费者的推崇。

现有技术中，为了提升混料斑点坯的仿天然石材效果，技术人员一般会利用不同颜色和/或不同效果（如乳浊效果、透明效果等）的多种粉料作为坯体原料，并通过称量和配料工序使多种粉料混合成所需混料效果后压制成陶瓷坯体。而上述混料斑点坯生产工艺存在以下几点缺陷：

第一，现有技术中用于制备混料斑点坯的常用粉料只有一种规格，即其水份含量及粒径范围固定不变，从而导致同一规格、不同颜色和/或不同效果的粉料混料后所得到的混合效果较为粗糙、生硬，仿天然石材效果不够逼真。

第二，坯体中所用到的粉料一般由单一浆料经过喷雾塔单独喷雾造粒而成，然后再将多种粉料按照生产所需经过称量和配料后混合成混合粉料。而若坯体原料中需要多种粉料，那么需要喷雾塔重复多个喷雾造粒过程，才能得到多种粉料；而喷雾塔每制备一种粉料，都需要经过停塔、清洗和开塔这个过程，极大地降低了粉料的制备效率，同时令能源损耗过大，另外多种粉料的暂存也占用了较大的作业空间和较多的粉料仓，导致粉料仓周转率低，制约着原料车间的运作。

第三，制备后的粉料一般需要经过从喷雾塔进入单一料仓暂存、从单一粉料经过称量、配料和混合后进入混料仓和从混料仓进入压机压制三道输送过程，而输送过程越长，输送带之间的转换位置越多，越容易使得粉料受到输送带的振动而破损，从而产生较多的细粉，最终送到压机工序压制时，影响砖坯的排气，容易使得混料斑点坯产生分层，有时甚至会为了保证砖坯得到有效排气，降低压机的压制速度较低，从而影响产能。

发明内容

本发明的目的在于提出一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，令粗颗粒粉料和细颗粒粉料共同混料，从而提升混料斑点坯的仿天然石材效果，且采用喷雾塔代替现有技术中的称量、配料和混合工序实现混料斑点坯的混合过程，有利于极大地降低作业空间和粉料仓的占用率，有效避免粉料在输送过程受到破损，从而影响坯体的压制质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，适用于喷雾造粒装置，所述喷雾造粒装置包括喷雾塔、第一喷雾组件和第二喷雾组件，所述第一喷雾组件用于将第一浆料喷料至所述喷雾塔，所述第二喷雾组件用于将第二浆料喷料至所述喷雾塔，且所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件均至少设有一组；

所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件均包括依次相连的进浆池、压力泵、输浆管和喷枪；所述喷枪的出口位于所述喷雾塔的内部，且所述喷枪的出口朝向所述喷雾塔的顶部；所述喷枪设置有多个，多个所述喷枪围绕所述喷雾塔的塔壁间隔设置，且所述第一喷雾组件的喷枪和所述第二喷雾组件的喷枪交错设置；

所述生产工艺包括以下步骤：

A、采用坯料制备第一浆料，并将第一浆料存放于所述第一喷雾组件的进浆池；

B、采用坯料制备第二浆料，并将第二浆料存放于所述第二喷雾组件的进浆池；

C、分别调节所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件的参数，其中，所述第一喷雾组件的参数不同于所述第二喷雾组件的参数；通过所述第一喷雾组件将第一浆料喷料至所述喷雾塔，同时通过所述第二喷雾组件将第二浆料喷料至所述喷雾塔，并在所述喷雾塔内进行造粒得到混料斑点坯粉料；

其中，所述坯料包括白坯、特白坯、乳浊白坯和透明坯中的任意一种或多种；所述第一浆料的种类与所述第一喷雾组件的数量相互匹配，一种所述第一浆料单独存放于一组所述第一喷雾组件的进浆池；所述第二浆料的种类与所述第二喷雾组件的数量相互匹配，一种所述第二浆料单独存放于一组所述第二喷雾组件的进浆池；

所述混料斑点坯粉料包括粗颗粒粉料和细颗粒粉料，所述粗颗粒粉料由所述第一浆料造粒所得，所述细颗粒粉料由所述第二浆料造粒所得；

按照质量百分比，所述粗颗粒粉料的水分含量为6.6～7.2%，粒径分布为20目筛余≤0.8％、40目筛余55～65%、60目筛余85～95％和100目筛余≥97%；

按照质量百分比，所述细颗粒粉料的水分含量为0.8～1.2%，粒径分布为20目筛余0％、40目筛余1～3%、60目筛余40～55％和100目筛余≥90%。

优选的，按照质量份数，所述特白坯的原料包括膨润土1～3份、白砂34～42份、1#钠砂20～24份、镁质坭5～7份、钾钠砂8～12份、水洗坭7～11份、石粉5～9份和铝矾土5～7份；

按照质量百分比，所述1#钠砂的Fe₂O₃含量为0～0.4%。

优选的，按照质量份数，所述乳浊白坯的原料包括膨润土1～3份、硅酸锆8～12份、白砂34～42份、1#钠砂20～24份、镁质坭5～7份、钾钠砂8～12份、水洗坭7～11份、石粉5～9份和铝矾土5～7份。

优选的，按照质量份数，所述透明坯的原料包括膨润土3～5份、石英砂22～26份、2#钠砂23～27份、镁质坭2～4份、钾钠砂13～17份、水洗坭7～11份、石粉7～9份、铝矾土1～3份和白砂8～12份；

按照质量百分比，所述2#钠砂的Na₂O含量为5～8%。

优选的，按照质量份数，所述白坯的原料包括膨润土2～6份、石英砂19～23份、青砂31～35份、镁质坭2.5～4.5份、钾钠砂5～9份、水洗坭7～11份、石粉5～9份、铝矾土5～7份和白砂8～12份。

优选的，步骤A中，按照质量百分比，所述第一浆料的含水量为33～35%。

优选的，步骤B中，按照质量百分比，所述第二浆料的含水量为37～39%。

优选的，步骤C中，所述第一喷雾组件的喷枪的喷片孔径为2.8～3.2mm，所述第二喷雾组件的喷枪的喷片孔径为1.4～1.8mm。

优选的，步骤C中，所述第一喷雾组件的压力泵的送浆压力为0.6～0.8MPa，所述第二喷雾组件的压力泵的送浆压力为1.4～1.6MPa。

优选的，所述喷雾造粒装置还包括混料器，所述混料器设置于所述喷雾塔的出料口的下方；

步骤C具体包括以下步骤：

分别调节所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件的参数，其中，所述第一喷雾组件的参数不同于所述第二喷雾组件的参数；通过所述第一喷雾组件将第一浆料喷料至所述喷雾塔，同时通过所述第二喷雾组件将第二浆料喷料至所述喷雾塔，并在所述喷雾塔内进行造粒，造粒后的粉料经过所述混料器混合后得到混料斑点坯粉料。

本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

1、在混料斑点坯中采用特定水分含量和粒径分布的粗颗粒粉料和细颗粒粉料共同混料，使得斑点坯增添了除粉料本身效果以外的混合效果，丰富了斑点坯的装饰效果，混合粉料中粗中有细，令坯料的混料效果更加细腻。

2、通过两种不同颗粒度的浆料在封闭的喷雾塔内进行混合喷料，可有效确保陶瓷坯体具有理想的混料效果，同时兼顾作业环境中的扬尘问题，另外造粒后水分含量较高、粒径较大的粗颗粒粉料可以一定程度上覆盖水分含量较低、粒径较小的细颗粒粉料，以改善细颗粒粉料的扬尘问题，从而进一步改善了混料斑点坯的作业环境。

3、喷雾塔一次开塔喷料即可同时满足多种粉料的喷料和混合需求，可以有效地降低喷雾塔的开塔次数，从而解决生产过程中产生的能源损耗大、生产效率低的问题。

4、采用喷雾塔代替现有技术中的称量、配料和混合工序实现混料斑点坯的混合过程，从而有利于极大地降低作业空间和粉料仓的占用率。而由于减少了粉料在混合过程中的输送过程，因此，更有利于改善细颗粒粉料的扬尘问题；另外，输送过程的减少还能在粉料至生坯的制备过程中能有效避免粉料在输送过程受到破损，防止坯体的压制质量受到影响。

附图说明

图1是本发明一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺的结构示意图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本发明一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺中实施例1的坯体表面效果图。

图4是本发明一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺中实施例2的坯体表面效果图。

图5是本发明一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺中实施例3的坯体表面效果图。

其中：喷雾塔1、第一喷雾组件2、进浆池21、压力泵22、输浆管23、喷枪24、第二喷雾组件3、混料器4。

具体实施方式

本技术方案提供了基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，适用于喷雾造粒装置，所述喷雾造粒装置包括喷雾塔1、第一喷雾组件2和第二喷雾组件3，所述第一喷雾组件2用于将第一浆料喷料至所述喷雾塔1，所述第二喷雾组件3用于将第二浆料喷料至所述喷雾塔1，且所述第一喷雾组件2和所述第二喷雾组件3均至少设有一组；

所述第一喷雾组件2和所述第二喷雾组件3均包括依次相连的进浆池21、压力泵22、输浆管23和喷枪24；所述喷枪24的出口位于所述喷雾塔1的内部，且所述喷枪24的出口朝向所述喷雾塔1的顶部；所述喷枪24设置有多个，多个所述喷枪24围绕所述喷雾塔1的塔壁间隔设置，且所述第一喷雾组件2的喷枪24和所述第二喷雾组件3的喷枪24交错设置；

所述生产工艺包括以下步骤：

A、采用坯料制备第一浆料，并将第一浆料存放于所述第一喷雾组件2的进浆池21；

B、采用坯料制备第二浆料，并将第二浆料存放于所述第二喷雾组件3的进浆池21；

C、分别调节所述第一喷雾组件2和所述第二喷雾组件3的参数，其中，所述第一喷雾组件2的参数不同于所述第二喷雾组件3的参数；通过所述第一喷雾组件2将第一浆料喷料至所述喷雾塔1，同时通过所述第二喷雾组件3将第二浆料喷料至所述喷雾塔1，并在所述喷雾塔1内进行造粒得到混料斑点坯粉料；

其中，所述坯料包括白坯、特白坯、乳浊白坯和透明坯中的任意一种或多种；所述第一浆料的种类与所述第一喷雾组件2的数量相互匹配，一种所述第一浆料单独存放于一组所述第一喷雾组件2的进浆池21；所述第二浆料的种类与所述第二喷雾组件3的数量相互匹配，一种所述第二浆料单独存放于一组所述第二喷雾组件3的进浆池21；

所述混料斑点坯粉料包括粗颗粒粉料和细颗粒粉料，所述粗颗粒粉料由所述第一浆料造粒所得，所述细颗粒粉料由所述第二浆料造粒所得；

按照质量百分比，所述粗颗粒粉料的水分含量为6.6～7.2%，粒径分布为20目筛余≤0.8％、40目筛余55～65%、60目筛余85～95％和100目筛余≥97%；

按照质量百分比，所述细颗粒粉料的水分含量为0.8～1.2%，粒径分布为20目筛余0％、40目筛余1～3%、60目筛余40～55％和100目筛余≥90%。

现有技术中，为了提升混料斑点坯的仿天然石材效果，技术人员一般会利用不同颜色和/或不同效果的多种粉料作为坯体原料，并通过称量和配料工序使多种粉料混合成所需混料效果后压制成陶瓷坯体，但上述混料斑点坯生产工艺存在获得的坯料混合效果较为粗糙和生硬、仿天然石材效果的逼真度较低、喷雾塔能耗高、作业空间和粉料仓的占用率高以及容易引起混料斑点坯体分层的缺陷。

为了克服上述现有技术的缺陷，本技术方案提出了一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其适用于如图1所示的喷雾造粒装置，包括喷雾塔1、第一喷雾组件2和第二喷雾组件3，且第一喷雾组件2和第二喷雾组件3均包括依次相连的进浆池21、压力泵22、输浆管23和喷枪24。具体地，本方案的生产工艺首先制备第一浆料和第二浆料，然后通过第一喷雾组件2将第一浆料喷料至喷雾塔1，同时通过第二喷雾组件3将第二浆料喷料至喷雾塔1，并在喷雾塔1内进行造粒得到具有特定水分含量和粒径分布的混合粉料。

需要说明的是，在本方案的生产工艺中，用于制备第一浆料和第二浆料的坯料配方优选为白坯、特白坯、乳浊白坯和透明坯中的任意一种或多种，技术人员可通过上述4种坯料及2种颗粒度粉料的按需搭配，极大程度地满足消费者对具有仿天然石材效果的混料斑点坯的装饰需求，从而提升具有仿天然石材效果的混料斑点坯粉料的生产工艺的兼容性。

在一个实施例中，本方案中可利用白坯和乳浊白坯的配方分别制备白坯第一浆料和乳浊白坯第一浆料，利用特白坯、乳浊白坯和透明坯的配方分别制备特白坯第二浆料、乳浊白坯第二浆料和透明坯第二浆料；在喷雾塔1中安装两组第一喷雾组件2（分别用于喷白坯第一浆料和乳浊白坯第一浆料）和三组第二喷雾组件3（白坯第二浆料、乳浊白坯第二浆料和透明坯第二浆料），通过两组第一喷雾组件2分别将白坯第一浆料和乳浊白坯第一浆料喷料至喷雾塔1，同时通过三组第二喷雾组件3分别将白坯第二浆料、乳浊白坯第二浆料和透明坯第二浆料喷料至喷雾塔1，并在喷雾塔1内进行造粒得到具有白坯粗颗粒粉料、乳浊白坯粗颗粒粉料、特白坯细颗粒粉料、乳浊白坯细颗粒粉料和透明坯细颗粒粉料的混料斑点坯粉料。

进一步地，由于生产工艺中的粗颗粒粉料和细颗粒粉料同时喷雾造粒，因此，粗颗粒粉料和细颗粒粉料的配比可根据实际所需的混料效果，通过对应喷雾组件中的喷枪数量实现调整，有利于更加简化混料斑点坯的称量配料过程。

更进一步地，本方案中特定水分含量和粒径分布的混合粉料可通过调节对应浆料的水分含量、喷雾塔1的运行参数或对应喷雾组件的设置参数中的任意一种或多种方式实现，在此不作限定。

相比起现有技术中先分别制备单一粉料，然后通过称量、配料和混合的步骤制备混合粉料的生产工艺，本方案所提出的混料斑点坯粉料的生产工艺具有以下优点：

第一，本方案在混料斑点坯中采用特定水分含量和粒径分布的粗颗粒粉料和细颗粒粉料共同混料，两种浆料在喷雾塔1里相互碰撞，一部分浆料按照自身的效果形成粉料，另一部分浆料则相互融合，形成混合效果，从而使得斑点坯增添了除粉料本身效果以外的混合效果，丰富了斑点坯的装饰效果；且由于本方案中所制得的混合粉料具有粗细两种不同的粒径分布，使得混合粉料中粗中有细，令坯料的混料效果更加细腻。进一步地，本方案将粗颗粒粉料的水分含量优选为6.6～7.2%，细颗粒粉料的水分含量优选为0.8～1.2%，一方面可以避免颗粒粉料的水分含量太大而粘结成细团，导致颗粒粉料不够细腻，影响产品的坯体效果，另一方面可在保证粒径分布的前提下，减少输送过程中细粉的产生，从而避免压制后的坯体出现分层现象。

第二，现有陶瓷坯体中常用的粉料一般由喷雾塔装置喷雾造粒而成，但由于本方案所使用的细颗粒粉料的水份要比常规喷雾造粒得到的粉料的水分更低，其粒径范围要比常规喷雾造粒得到的粉料的粒径范围更小，所以，水分极低和粒径范围极小的细颗粒粉料极容易在多段输送和多阶段混料过程产生严重的扬尘问题，从而恶化了陶瓷生产的作业环境及影响了作业人员的身体健康，因此，本方案中所提出的细颗粒粉料不能通过喷雾塔1单独喷雾造粒而成。而为了确保陶瓷坯体具有理想的混料效果，同时兼顾作业环境中的扬尘问题，本方案通过两种不同颗粒度的浆料的混合喷料，使得造粒后水分含量较高、粒径较大的粗颗粒粉料可以一定程度上覆盖水分含量较低、粒径较小的细颗粒粉料，以改善细颗粒粉料的扬尘问题，从而进一步改善了混料斑点坯的作业环境。

第三，采用本方案的喷雾造粒装置及生产工艺，使得喷雾塔1一次开塔喷料即可同时满足多种粉料的喷料和混合需求，可以有效地降低喷雾塔的开塔次数，从而解决生产过程中产生的能源损耗大、生产效率低的问题。

第四、由于本方案采用喷雾塔代替现有技术中的称量、配料和混合工序实现混料斑点坯的混合过程，从而有利于极大地降低作业空间和粉料仓的占用率。而由于减少了粉料在混合过程中的输送过程，因此，更有利于改善细颗粒粉料的扬尘问题；另外，输送过程的减少还能在粉料至生坯的制备过程中能有效避免粉料在输送过程受到破损，防止坯体的压制质量受到影响。

更进一步说明，按照质量份数，所述特白坯的原料包括膨润土1～3份、白砂34～42份、1#钠砂20～24份、镁质坭5～7份、钾钠砂8～12份、水洗坭7～11份、石粉5～9份和铝矾土5～7份；

按照质量百分比，所述1#钠砂的Fe₂O₃含量为0～0.4%。

在本技术方案的一个优选实施例中，特白坯的原料配方使用了较多低铁含量的1#钠砂，其具有较高的白度，可有利于提升烧制后坯体的白度。但由于本方案引入了较多的低铁含量的1#钠砂，从而较大程度地降低了配方整体的Fe₂O₃含量，但由于Fe₂O₃具有一定的助熔效果，为避免Fe₂O₃含量的降低导致特白坯的烧结度降低，造成产品的吸水率上升、抗折强度降低等问题，因此本方案还在特白坯的原料中增加镁质坭的使用量，从而增加配方中MgO助熔剂的含量，以确保特白坯的烧结度在提高白度后保持不变。

更进一步说明，按照质量份数，所述乳浊白坯的原料包括膨润土1～3份、硅酸锆8～12份、白砂34～42份、1#钠砂20～24份、镁质坭5～7份、钾钠砂8～12份、水洗坭7～11份、石粉5～9份和铝矾土5～7份。

在本技术方案的一个优选实施例中，还对乳浊白坯的原料配比进行优选。本方案中所使用的乳浊白坯的原料与特白坯的原料基本一致，以便于保持坯料一致性，并通过提高硅酸锆的使用量来提升配方整体的ZrO₂含量，在起到增白作用的同时，因其在高温烧制后生成斜锆石等大量含锆晶体，从而对入射光构成散射，起到乳浊效果。此外，若上述原料的配比超出本方案的范围，则容易引起整个配方的烧结温度变化，从而无法适应陶瓷生产线的生产，以及导致乳浊白料的乳浊度不够，使烧制后的混料斑点坯与天然石材的乳浊效果差别较大，最终难以实现逼真度高的仿天然石材效果。

更进一步说明，按照质量份数，所述透明坯的原料包括膨润土3～5份、石英砂22～26份、2#钠砂23～27份、镁质坭2～4份、钾钠砂13～17份、水洗坭7～11份、石粉7～9份、铝矾土1～3份和白砂8～12份；

按照质量百分比，所述2#钠砂的Na₂O含量为5～8%。

在本技术方案的一个优选实施例中，本方案中在透明坯的原料配方引入了大量的Na₂O，以降低坯体的烧结温度，增加透感较强的玻璃相，从而达到提高产品透明度的目的；同时减少镁质土的用量，在保证等同的烧结度情况下，减少MgO含量，因为虽然MgO和Na₂O都具备助熔效果，但是在等同助熔效果的情况下，Na₂O助熔后产物的透感会明显高于MgO，所以本方案以此提高透明坯的透明度。

需要说明的是，本方案的“1#”和“2#”仅代表钠砂的种类，无特殊指定。

更进一步说明，按照质量份数，所述白坯的原料包括膨润土2～6份、石英砂19～23份、青砂31～35份、镁质坭2.5～4.5份、钾钠砂5～9份、水洗坭7～11份、石粉5～9份、铝矾土5～7份和白砂8～12份。

在本技术方案的一个优选实施例中，还对白坯的原料配比进行了优选，上述白坯的原料获得途径简单，且成本较低，且该坯料的白度可达到15度，有利于满足混料斑点坯粉料中对白度的使用需求。更优选的，为了稳定白度坯料的品质，本实施例中的原料膨润土可选用由贵州毕节和河南信阳两地所产的膨润土混合后再引入白坯配方，在此不作限定。

更进一步说明，步骤A中，按照质量百分比，所述第一浆料的含水量为33～35%。

更进一步说明，步骤B中，按照质量百分比，所述第二浆料的含水量为37～39%。

喷雾塔造粒的工作原理是在压力泵22的作用下利用喷枪24将浆料喷向喷雾塔1的内部，并使浆料在喷雾塔1的内部形成无数体积较小的液滴，然后通过喷雾塔1塔内热风的作用下，小液滴经过脱水干燥后，形成含有一定水分的粉料颗粒。而一般来说，在喷雾塔1和喷雾组件的运行参数不变的前提下，浆料的水份越大，其喷出来的粉料颗粒的粒径越小，这是由于浆料水分越大，其固体物含量(砂泥干料量)越少，使得浆料在后续雾化成液滴，经过高温热风脱水的过程中，水分蒸发掉，液滴残留的干料量较少，最终造粒形成的粉料颗粒的粒径也较小，甚至还会容易形成细粉，引起扬尘。因此，本方案为了兼顾所需粉料的粒径及避免粉尘的增加，同时考虑水分较高的浆料在喷雾造粒时容易导致喷雾塔1的能耗较高，还容易导致造粒后的粉料水分含量过高而在坯体压制过程中黏模芯的情况，将第一浆料的含水量优选为33～35%，第二浆料的含水量优选为37～39%。

更进一步说明，步骤C中，所述第一喷雾组件2的喷枪24的喷片孔径为2.8～3.2mm，所述第二喷雾组件3的喷枪24的喷片孔径为1.4～1.8mm。

更进一步说明，步骤C中，所述第一喷雾组件2的压力泵22的送浆压力为0.6～0.8MPa，所述第二喷雾组件3的压力泵22的送浆压力为1.4～1.6MPa。

进一步地，喷枪的喷片孔径越大，其喷出来的粉料颗粒的粒径越大，这是由于喷枪孔径越大，喷枪在单位时间内通过的浆料量越多，在喷枪压力不调整的情况下，浆料的喷出高度会相应降低，并使得所形成的液滴变大，液滴受到的高温热风减少，受此影响下，只有液滴表层的水份蒸发，容易使得液滴形成的粉体颗粒度收缩变小，而造粒后的成品粉料颗粒的料径变大。

由于本方案的生产工艺中，浆料的水分含量及对应喷枪24的喷片孔径均会引起成品粉料的粒径大小，因此，为了确保本方案得到特定粒径分布的粉料，本方案将第一喷雾组件2的喷枪24的喷片孔径优选为2.8～3.2mm，第二喷雾组件3的喷枪24的喷片孔径优选为1.6mm。

优选的，步骤B中，所述第一喷雾组件2的喷枪24的喷片孔径为3.0mm，所述第二喷雾组件3的喷枪24的喷片孔径为1.6mm。

更进一步地，压力泵22的送浆压力直接影响浆料的喷出高度，而由于浆料的喷出高度与液滴的脱水效果相关，因此，本方案通过综合调节浆料的水分含量、对应喷枪24的喷片孔径以及对应压力泵22的送浆压力，以便于对成品粉料的粒径分布进行调整，更有利于获得理想粒径分布的粉料。

优选的，步骤B中，所述第一喷雾组件2的压力泵22的送浆压力为0.7MPa，所述第二喷雾组件3的压力泵22的送浆压力为1.5MPa。

更进一步说明，所述喷雾造粒装置还包括混料器4，所述混料器4设置于所述喷雾塔1的出料口的下方；

步骤C具体包括以下步骤：

分别调节所述第一喷雾组件2和所述第二喷雾组件3的参数，其中，所述第一喷雾组件2的参数不同于所述第二喷雾组件3的参数；通过所述第一喷雾组件2将第一浆料喷料至所述喷雾塔1，同时通过所述第二喷雾组件3将第二浆料喷料至所述喷雾塔1，并在所述喷雾塔1内进行造粒，造粒后的粉料经过所述混料器4混合后得到混料斑点坯粉料。

在本技术方案的另一个优选实施例中，喷雾造粒装置还包括用于对粉料颗粒进行混合的混料器4，从而能够更进一步地提升喷雾造粒后混料斑点坯粉料的混合效果。需要说明的是，混料器4为陶瓷领域常规的混料设备，在此不作限定。

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

喷雾造粒装置包括喷雾塔1、一组第一喷雾组件2和一组第二喷雾组件3；第一喷雾组件2和第二喷雾组件3均包括依次相连的进浆池21、压力泵22、输浆管23和喷枪24；喷枪24的出口位于喷雾塔1的内部，且喷枪24的出口朝向喷雾塔1的顶部；第一喷雾组件2的喷枪24数量有5个，第二喷雾组件3的喷枪24数量有15个，多个喷枪24围绕喷雾塔1的塔壁间隔设置，且第一喷雾组件2的喷枪24和第二喷雾组件3的喷枪24交错设置。

利用上述喷雾造粒装置通过以下步骤制备混合粉料：

A、采用白坯的原料配方制备含水量为33%的白坯第一浆料，然后将白坯第一浆料存放于第一喷雾组件2的进浆池21；其中，按照质量份数，白坯的原料包括膨润土6份、石英砂23份、青砂35份、镁质坭4.5份、钾钠砂9份、水洗坭11份、石粉9份、铝矾土7份和白砂12份。

B、采用透明坯的原料配方制备含水量为37%的透明坯第二浆料，然后将透明坯第二浆料存放于第二喷雾组件3的进浆池21；其中，按照质量份数，透明坯的原料包括膨润土3份、石英砂22份、Na₂O含量为8%的2#钠砂27份、镁质坭2份、钾钠砂13份、水洗坭7份、石粉7份、铝矾土1份和白砂8份。

C、将第一喷雾组件2的喷枪24的喷片孔径、第二喷雾组件3的喷枪24的喷片孔径、第一喷雾组件2的压力泵22的送浆压力以及第二喷雾组件3的压力泵22的送浆压力调整至如下表1所示的参数；通过第一喷雾组件2将白坯第一浆料喷料至喷雾塔1，同时通过第二喷雾组件3将透明坯第二浆料喷料至喷雾塔1，并在喷雾塔1内进行造粒，造粒后的粉料经过混料器4混合后得到包括白坯粗颗粒粉料（其水分含量如下表1所示，粒径分布为20目筛余≤0.8％、40目筛余55～65%、60目筛余85～95％和100目筛余≥97%）和透明坯细颗粒粉料（其水分含量如下表1所示，粒径分布为20目筛余0％、40目筛余1～3%、60目筛余40～55％和100目筛余≥90%）的混料斑点坯粉料。

将步骤C得到的混料斑点坯粉料通过陶瓷坯体常规的压制工序压制成生坯，无出现分层现象；将生坯通过陶瓷砖常规的烧制工序烧成后，观察其坯体表面如图3所示，且检测其力学强度满足生产需求。

实施例2

喷雾造粒装置包括喷雾塔1、两组第一喷雾组件2和两组第二喷雾组件3；第一喷雾组件2和第二喷雾组件3均包括依次相连的进浆池21、压力泵22、输浆管23和喷枪24；喷枪24的出口位于喷雾塔1的内部，且喷枪24的出口朝向喷雾塔1的顶部；两组第一喷雾组件2的喷枪24数量均有15个，两组第二喷雾组件3的喷枪24数量均有5个，多个喷枪24围绕喷雾塔1的塔壁间隔设置，且第一喷雾组件2的喷枪24和第二喷雾组件3的喷枪24交错设置。

利用上述喷雾造粒装置通过以下步骤制备混合粉料：

A、采用白坯和乳浊白坯的原料配方制备含水量为35%的白坯第一浆料和乳浊白坯第一浆料，然后将白坯第一浆料和乳浊白坯第一浆料分别存放于每组第一喷雾组件2的进浆池21；其中，按照质量份数，白坯的原料包括膨润土6份、石英砂23份、青砂35份、镁质坭4.5份、钾钠砂9份、水洗坭11份、石粉9份、铝矾土7份和白砂12份；乳浊白坯的原料包括膨润土2份、硅酸锆10份、白砂40份、1#钠砂22份、镁质坭6份、钾钠砂10份、水洗坭9份、石粉8份和铝矾土6份。

B、采用透明坯和特白坯的原料配方制备含水量为39%的透明坯第二浆料和特白坯第二浆料，然后将透明坯第二浆料和特白坯第二浆料分别存放于每组第二喷雾组件3的进浆池21；其中，按照质量份数，透明坯的原料包括膨润土3份、石英砂22份、Na₂O含量为8%的2#钠砂27份、镁质坭2份、钾钠砂13份、水洗坭7份、石粉7份、铝矾土1份和白砂8份；特白坯的原料包括膨润土3份、白砂42份、Fe₂O₃含量为0.2%的1#钠砂24份、镁质坭7份、钾钠砂12份、水洗坭11份、石粉9份和铝矾土7份。

C、将第一喷雾组件2的喷枪24的喷片孔径、第二喷雾组件3的喷枪24的喷片孔径、第一喷雾组件2的压力泵22的送浆压力以及第二喷雾组件3的压力泵22的送浆压力调整至如下表1所示的参数；通过两组第一喷雾组件2将白坯第一浆料和乳浊白坯第一浆料喷料至喷雾塔1，同时通过两组第二喷雾组件3将透明坯第二浆料和特白坯第二浆料喷料至喷雾塔1，并在喷雾塔1内进行造粒，造粒后的粉料经过混料器4混合后得到包括白坯粗颗粒粉料、乳浊白坯粗颗粒粉料（两种粗颗粒粉料的水分含量和粒径分布相同，其水分含量如下表1所示，粒径分布为20目筛余≤0.8％、40目筛余55～65%、60目筛余85～95％和100目筛余≥97%）、透明坯细颗粒粉料和特白坯细颗粒粉料（两种细颗粒粉料的水分含量和粒径分布相同，其水分含量如下表1所示，粒径分布为20目筛余0％、40目筛余1～3%、60目筛余40～55％和100目筛余≥90%）的混料斑点坯粉料。

D、将步骤C得到的混料斑点坯粉料通过陶瓷坯体常规的压制工序压制成生坯，无出现分层现象；将生坯通过陶瓷砖常规的烧制工序烧成后，观察其坯体表面如图4所示，且检测其力学强度满足生产需求。

实施例3

喷雾造粒装置包括喷雾塔1、一组第一喷雾组件2和四组第二喷雾组件3；第一喷雾组件2和第二喷雾组件3均包括依次相连的进浆池21、压力泵22、输浆管23和喷枪24；喷枪24的出口位于喷雾塔1的内部，且喷枪24的出口朝向喷雾塔1的顶部；第一喷雾组件2的喷枪24数量有20个，四组第二喷雾组件3的喷枪24数量均有10个，多个喷枪24围绕喷雾塔1的塔壁间隔设置，且第一喷雾组件2的喷枪24和第二喷雾组件3的喷枪24交错设置。

利用上述喷雾造粒装置通过以下步骤制备混合粉料：

A、采用白坯的原料配方制备含水量为34%的白坯第一浆料，然后将白坯第一浆料存放于第一喷雾组件2的进浆池21；其中，按照质量份数，白坯的原料包括膨润土6份、石英砂23份、青砂35份、镁质坭4.5份、钾钠砂9份、水洗坭11份、石粉9份、铝矾土7份和白砂12份。

B、采用白坯、乳浊白坯、透明坯和特白坯的原料配方制备含水量为38%的白坯第二浆料、乳浊白坯第二浆料、透明坯第二浆料和特白坯第二浆料，然后将四种第二浆料分别存放于每组第二喷雾组件3的进浆池21；

其中，按照质量份数，白坯的原料包括膨润土6份、石英砂23份、青砂35份、镁质坭4.5份、钾钠砂9份、水洗坭11份、石粉9份、铝矾土7份和白砂12份；乳浊白坯的原料包括膨润土2份、硅酸锆10份、白砂40份、1#钠砂22份、镁质坭6份、钾钠砂10份、水洗坭9份、石粉8份和铝矾土6份；透明坯的原料包括膨润土3份、石英砂22份、Na₂O含量为8%的2#钠砂27份、镁质坭2份、钾钠砂13份、水洗坭7份、石粉7份、铝矾土1份和白砂8份；特白坯的原料包括膨润土3份、白砂42份、Fe₂O₃含量为0.2%的1#钠砂24份、镁质坭7份、钾钠砂12份、水洗坭11份、石粉9份和铝矾土7份。

C、将第一喷雾组件2的喷枪24的喷片孔径、第二喷雾组件3的喷枪24的喷片孔径、第一喷雾组件2的压力泵22的送浆压力以及第二喷雾组件3的压力泵22的送浆压力调整至如下表1所示的参数；通过第一喷雾组件2将白坯第一浆料喷料至喷雾塔1，同时通过四组第二喷雾组件3将四种第二浆料喷料至喷雾塔1，并在喷雾塔1内进行造粒，造粒后的粉料经过混料器4混合后得到包括白坯粗颗粒粉料（其粗颗粒粉料的水分含量如下表1所示，粒径分布为20目筛余≤0.8％、40目筛余55～65%、60目筛余85～95％和100目筛余≥97%）、白坯细颗粒粉料、乳浊白坯细颗粒粉料、透明坯细颗粒粉料和特白坯细颗粒粉料（四种细颗粒粉料的水分含量和粒径分布相同，其水分含量如下表1所示，粒径分布为20目筛余0％、40目筛余1～3%、60目筛余40～55％和100目筛余≥90%）的混料斑点坯粉料。

D、将步骤C得到的混料斑点坯粉料通过陶瓷坯体常规的压制工序压制成生坯，无出现分层现象；将生坯通过陶瓷砖常规的烧制工序烧成后，观察其坯体表面如图5所示，且检测其力学强度满足生产需求。

表1 实施例1-3的相关工艺参数

由本方案一种基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺得到的混料斑点坯粉料，其压制后的生坯坯体无分层现象，坯体混料效果过渡自然；将生坯通过陶瓷砖常规的烧制工序烧成后，观察其坯体表面的仿天然石材效果逼真，且其力学强度满足生产需求。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：适用于喷雾造粒装置，所述喷雾造粒装置包括喷雾塔、第一喷雾组件和第二喷雾组件，所述第一喷雾组件用于将第一浆料喷料至所述喷雾塔，所述第二喷雾组件用于将第二浆料喷料至所述喷雾塔，且所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件均至少设有一组；

所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件均包括依次相连的进浆池、压力泵、输浆管和喷枪；所述喷枪的出口位于所述喷雾塔的内部，且所述喷枪的出口朝向所述喷雾塔的顶部；所述喷枪设置有多个，多个所述喷枪围绕所述喷雾塔的塔壁间隔设置，且所述第一喷雾组件的喷枪和所述第二喷雾组件的喷枪交错设置；

所述生产工艺包括以下步骤：

A、采用坯料制备第一浆料，并将第一浆料存放于所述第一喷雾组件的进浆池；

B、采用坯料制备第二浆料，并将第二浆料存放于所述第二喷雾组件的进浆池；

C、分别调节所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件的参数，其中，所述第一喷雾组件的参数不同于所述第二喷雾组件的参数；通过所述第一喷雾组件将第一浆料喷料至所述喷雾塔，同时通过所述第二喷雾组件将第二浆料喷料至所述喷雾塔，并在所述喷雾塔内进行造粒得到混料斑点坯粉料；

其中，所述坯料包括白坯、特白坯、乳浊白坯和透明坯中的任意一种或多种；所述第一浆料的种类与所述第一喷雾组件的数量相互匹配，一种所述第一浆料单独存放于一组所述第一喷雾组件的进浆池；所述第二浆料的种类与所述第二喷雾组件的数量相互匹配，一种所述第二浆料单独存放于一组所述第二喷雾组件的进浆池；

所述混料斑点坯粉料包括粗颗粒粉料和细颗粒粉料，所述粗颗粒粉料由所述第一浆料造粒所得，所述细颗粒粉料由所述第二浆料造粒所得；

按照质量百分比，所述粗颗粒粉料的水分含量为6.6～7.2%，粒径分布为20目筛余≤0.8％、40目筛余55～65%、60目筛余85～95％和100目筛余≥97%；

按照质量百分比，所述细颗粒粉料的水分含量为0.8～1.2%，粒径分布为20目筛余0％、40目筛余1～3%、60目筛余40～55％和100目筛余≥90%。

2.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：按照质量份数，所述特白坯的原料包括膨润土1～3份、白砂34～42份、1#钠砂20～24份、镁质坭5～7份、钾钠砂8～12份、水洗坭7～11份、石粉5～9份和铝矾土5～7份；

按照质量百分比，所述1#钠砂的Fe₂O₃含量为0～0.4%。

3.根据权利要求2所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：按照质量份数，所述乳浊白坯的原料包括膨润土1～3份、硅酸锆8～12份、白砂34～42份、1#钠砂20～24份、镁质坭5～7份、钾钠砂8～12份、水洗坭7～11份、石粉5～9份和铝矾土5～7份。

4.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：按照质量份数，所述透明坯的原料包括膨润土3～5份、石英砂22～26份、2#钠砂23～27份、镁质坭2～4份、钾钠砂13～17份、水洗坭7～11份、石粉7～9份、铝矾土1～3份和白砂8～12份；

按照质量百分比，所述2#钠砂的Na₂O含量为5～8%。

5.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：按照质量份数，所述白坯的原料包括膨润土2～6份、石英砂19～23份、青砂31～35份、镁质坭2.5～4.5份、钾钠砂5～9份、水洗坭7～11份、石粉5～9份、铝矾土5～7份和白砂8～12份。

6.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：步骤A中，按照质量百分比，所述第一浆料的含水量为33～35%。

7.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：步骤B中，按照质量百分比，所述第二浆料的含水量为37～39%。

8.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：步骤C中，所述第一喷雾组件的喷枪的喷片孔径为2.8～3.2mm，所述第二喷雾组件的喷枪的喷片孔径为1.4～1.8mm。

9.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：步骤C中，所述第一喷雾组件的压力泵的送浆压力为0.6～0.8MPa，所述第二喷雾组件的压力泵的送浆压力为1.4～1.6MPa。

10.根据权利要求1所述的基于喷雾塔的混料斑点坯粉料的生产工艺，其特征在于：所述喷雾造粒装置还包括混料器，所述混料器设置于所述喷雾塔的出料口的下方；

步骤C具体包括以下步骤：

分别调节所述第一喷雾组件和所述第二喷雾组件的参数，其中，所述第一喷雾组件的参数不同于所述第二喷雾组件的参数；通过所述第一喷雾组件将第一浆料喷料至所述喷雾塔，同时通过所述第二喷雾组件将第二浆料喷料至所述喷雾塔，并在所述喷雾塔内进行造粒，造粒后的粉料经过所述混料器混合后得到混料斑点坯粉料。

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