CN106365651A - 球形骨料增强耐火材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种球形骨料增强耐火材料的制备方法。该方法采用刚玉‑莫来石质的废铸造砂作为球形骨料，采用氧化铝粉和生焦宝石为主料复配的改进型粉末作为基质，通过滚制工艺将基质外包裹在铸造砂外表面；然后与以莫来石为主要晶型的废陶粒砂废料进行混合、搅拌，再采用无压、自填充成型，高温隧道窑高温烧制而成。本发明以废铸造砂和废陶粒砂作为球形骨料制备耐火材料，消除了普通骨料不利于尺寸控制的弊端，改善了配方料的流动性，获得更均匀致密的结构；粉末基质以包裹铸造砂球形骨料的形式加入，具有融化再析晶的特点。该耐火材料适用对流动性、输送性、气密性、和隔热性等要求高的领域。

Description

球形骨料增强耐火材料的制备方法

技术领域

本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及球形骨料增强耐火材料的制备方法。

背景技术

耐火材料是一类保证高温工业正常运行，乃至高温工业使得某些技术进步的使能材料，使得如钢铁、水泥、有色金属、玻璃、陶瓷及各种机械、化工产品的制造和加工成为可能。常规耐火材料制备工艺为：将骨料(不规则颗粒)和基质原料(细粉)进行混合，采用不同的成型工艺制备为定性耐火材料或直接作为浇注料使用。长期以来，耐火材料性能的改善和创新更多着手在基质方面。骨料自身的特性、骨料和基质的相互作用，在很大程度上影响耐火材料的整体性能，却被忽视。传统的骨料制备方法为：将矿物直接烧制、破碎和筛分或者高端骨料经配料、球磨、成型、烧制后，将大块的熟料经过破碎和分级获得。该方法制备的骨料形状不规则，每一个粒度范围内的粒度分布难以控制。同时，形成特定晶型结构后的熟料经过各种设备破碎，对其骨料的形状、粒度分布产生各种关联性影响，因此制备的骨料不稳定，耐火材料的显微结构控制也就带来难度。

随着技术的发展，在高温、保温材料领域出现了氧化铝空心球耐火材料，其耐火材料是空心、球形骨料，其具有优异的性能。球形骨料针对于不规则骨料在耐火材料中的优势也就越加明显。但是球形实心骨料的制备对于以前制备不规则骨料的生产厂家却是技术难题。

铸造砂是一种人工合成的球形陶瓷产品，主要应用于高端精密铸造等领域，替代石英砂和宝珠砂的新产品。其作为模具时的使用环境对其圆形度、酸耗值、耐火度、气孔率、线膨胀系数和使用次数等技术指标有严格要求。其中产品以20-100目、40-100目、40-140目、50-140目、50-200目和100-200目产品为主，并且要求主要筛分组成部分：三筛不小于85％，五筛不小于90％，筛分组成应符合正态分布，同时落在单个筛网上的颗粒比例最大允许偏差±5。耐火度要求≥1720℃。使用化学粘结剂时，铸造砂的酸耗值≤5.0mL。在1200℃时平均线膨胀系数应≤2×10^-6℃^-1，铸造砂视密度为2.7-3.2g/cm³。

陶粒砂也是一种人工合成的球形陶瓷产品，主要被用于开采岩层间的天然气或者石油。使用环境对其有球形度、耐酸碱性、堆积密度、抗压强度、颗粒级配等要求。产品根据其视密度大体可以区分为高密高强(视密度＞3.0g/cm³)、中密高强(视密度2.8-3.0g/cm³)、低密高强(视密度2.6-2.8g/cm³)和超低密高强陶粒砂(视密度＜2.6g/cm³)。对于采气或采油的使用厂家，根据其多年的实验和应用经验，为了扩大陶粒砂在使用过程中的导流率，要求产品的尺寸以20-40目、30-50目、40-70目和70-140目为主。作为陶粒砂的生产厂家则要求烧制的产品目数集中在规定的区间内同时符合其他指标。

铸造砂和陶粒砂虽然属于不同领域的球形陶瓷产品，但是基本工艺均为配料、球磨、制粉、滚制成球、过筛、烧成和过筛。在整个制备陶瓷砂的过程中，煅烧后筛上和筛下的目数产品只能作为废料堆放，其废料的性能和产品是一样的，只是尺寸不符合要求而已，最终废料采用回磨处理，造成了极大的浪费，增加了制造成本。

发明内容

本发明克服了上述现有技术的不足，提供了一种球形骨料增强耐火材料的制备方法。该方法采用刚玉-莫来石质的废铸造砂作为球形骨料，加入以莫来石为主要晶型结构的废陶粒砂作为差异性骨料，再加入改进型基质包裹在铸造砂外表面，采用无压、自填充成型，高温隧道窑高温烧成，制备出集料增强型的多晶耐火材料。

为了实现上述目的，本发明用于制备耐火材料的前期原料分为三大类：

第一类：以刚玉-莫来石为主要晶型结构的铸造砂废料。该废料有以下明显的特点：1、主要晶型为刚玉-莫来石，具有良好的抗热震性和耐高温性能。2、具有较高的球形度，甚至可以到达球形度90％以上。3、堆积密度为1.65±0.1g/cm³，视密度为2.7-3.2g/cm³。4、球形的颗粒尺寸可以定制，颗粒分布随意筛选，最小可以达到220目。5、耐火度达到了1720-1780℃之间。

第二类：以莫来石为主要晶型结构的陶粒砂废料。该废料有以下明显的特点：1、主要晶型为莫来石，具有良好的抗热震性和耐高温性能。2、具有较高的球形度，甚至可以到达球形度90％以上。3、堆积密度为1.55-1.76g/cm³左右，视密度为2.8±0.2g/cm³左右。4、陶粒砂球形废料的颗粒尺寸为产品颗粒尺寸以外分布，颗粒分布集中在特定区域，最小可以达到220目。5、陶粒砂球形废料不具有水分，耐火度在1650±50℃。

第三类：采用改进型铸造砂配方料作为粉末基质。1、该基质煅烧后形成二次莫来石次晶相和刚玉主晶相，煅烧后比重在2.8±0.2g/cm³。2、煅烧后基质的主要成份与铸造砂球形骨料和陶粒砂骨料接近，具有更好的浸润性。3、粉末基质以包裹在铸造砂球形骨料的形式加入，具有融化再析晶的特点。

本发明的技术方案如下：一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，

(1)原料组成

原料及重量份：废铸造砂(骨料)30-65份，废陶粒砂(差异性骨料)30-65份，改进型基质(粉末原料)30-50份；

所述废铸造砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占40-50％，200目筛下的占50-60％；

所述废陶粒砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占40-60％，140目筛下的占40-60％；

所述改进型基质的原料及重量份为：氧化铝粉5-20份，生焦宝石50-80份，粘土0-5份，烧滑石0-5份，碳酸钙0.5-5份，羧甲基纤维素0-0.3份；

(2)将改进型基质的各种原料一起放入间歇式球磨机中干法球磨，球磨时间为20-50小时，要求D₉₀小于20微米合格；

(3)将废铸造砂与废陶粒砂按步骤(1)所要求的目数分别收集待用，并根据各自比例搭配；

(4)将步骤(3)准备的废铸造砂作为引子放入糖衣机的锅中滚动，外表层加步骤(2)准备的改进型基质料，不断进行加料、加水，要求在废铸造砂表面进行包裹的改进型基质料厚度为0.2-1.0mm；

(5)将步骤(4)获得包裹外壳的废铸造砂骨料与步骤(2)废陶粒砂差异性骨料混合和搅拌均匀；

(6)提前配制氧化铝粉浆均匀涂抹匣钵内表面，自然晾干待用；

(7)将步骤(5)配方料自动下料到的准备好的匣钵中，陈腐和振动成型一体化完成，将表面刮平，获得耐火材料半成品；

(8)将步骤(7)获得的装有耐火材料半成品的匣钵在隧道窑中以8～25℃/min的加热速度自室温升温至1390-1450℃或1470-1580℃烧成，保温3-6h，再以15～30℃/min的冷却速度降温，得到含刚玉-莫来石球形骨料增强新型耐火材料。其制备工艺流程如图1所示。

本发明步骤(1)中铸造砂优选采用氧化铝粉和焦宝石作为主要原料，煅烧后的氧化铝含量为65-75％左右，加入少量的粘土作为塑性粘结剂。

进一步的，所述铸造砂的配方体系为Al₂O₃-SiO₂-MgO，烧成后主晶相为刚玉-莫来石。配方重量份为氧化铝粉5-15份，生焦宝石60-70份，粘土5-10份，滑石0-6份，煅烧温度为1480-1520℃。

本发明步骤(1)中陶粒砂优选采用焦宝石作为主要原料制备而成，焦宝石煅烧后的氧化铝含量约为44-47％。

进一步的，陶粒砂的配方体系为Al₂O₃-SiO₂-MgO，烧成后主晶相为莫来石。配方重量份为：生焦宝石80-90份，粘土5-10份，滑石0-6份，煅烧温度为1400±50℃。

本发明步骤(1)中铸造砂和陶粒砂的制备工艺系统为配料、球磨、喷雾制粒、粉碎造粒粉、滚制成型、高温回转窑煅烧、筛分和包装。

本发明步骤(1)中基质采用改进型的配方体系，以独立的形式单独引入活性Al₂O₃和CaO，由于其形成Al₂O₃-SiO₂-MgO-CaO四元体系，在煅烧过程中相对于两类骨料而言具有更低的烧结温度，烧制温度为1380±50℃。基质采用改进型的配方体系烧制温度比骨料低，因此在烧制过程中会形成大量的玻璃相浸润两类骨料，基质烧制后会进行缓慢的降温冷却工艺，以至于重新析出刚玉-莫来石相。基质粉末以外包裹外壳的形式引入，煅烧后均匀浸润在球形颗粒表面形成界面并会对球形颗粒形成包裹层。基质粉末半成品密度略大于废陶粒砂骨料密度，却小于废铸造砂密度，基质粉末半成品密度介于两者之间，可以有效防止混合过程中，由于骨料流动性好出现分层，不均匀情况。

本发明步骤(2)中的间歇式球磨机为3900*4000尺寸，添加的球石为氧化铝研磨介质。

本发明步骤(4)采用常规的滚制成型工艺即可。

本发明步骤(5)采用搅拌机为装料2吨，搅拌速率为10-60转/min，每次搅拌时间为10-40min。

本发明步骤(6)采用的氧化铝粉浆是通过氧化铝粉、水和聚乙烯醇混合的获得，其重量比为50:50:0.5。便于耐火材料在烧制后从匣钵中取出。匣钵尺寸为400*350*250。

陶粒砂采用回转窑在1400±50℃烧制获得，陶粒砂的主晶相为莫来石，耐火度为1650±50℃，铸造砂采用回转窑在1480～1520℃烧制获得，铸造砂的主晶相为刚玉-莫来石，耐火度为1720～1780℃，改进型基质烧制温度为1380±50℃，比两类骨料烧制温度都低。当将陶粒砂球形骨料中加入改进型基质包裹铸造砂球形骨料时，本发明采取了不同的两个烧制温度1390-1450℃和1470-1580℃，同时获得了不同类型的耐火材料。

本发明与现有的技术相比，具有以下显著的特点：

(1)本发明采用球形废铸造砂和陶粒砂作为新型耐火材料的骨料，该球形骨料具有高流动性、有利于紧密堆积和骨料分布易控性，通过骨料加强改善耐火材料的使用性能；

(2)本发明采用改进型粉末作为基质，通过滚制工艺外包裹在铸造砂外表面，去掉常规的粉末状基质，使球形骨料与包裹铸造砂的球形基质填充、接触，完成无压、自填充成型，煅烧后形成集料增强型耐火材料，内部结构好；

(3)本发明针对铸造砂废料和陶粒砂废料进行再利用，发挥废料的自身优势，通过球形骨料的形式引入耐火材料中，达到了提高耐火材料性能的目的，另一方面也提供废铸造砂和陶粒砂再利用的方式；

(4)本发明针对废铸造砂和陶粒砂作为球形骨料引入制备新型耐火材料，消除了普通骨料不利于尺寸控制的弊端，改善配方料的流动性，获得更均匀致密的结构，提高了抗腐蚀性等；该耐火材料适用对流动性、输送性、气密性和隔热性等要求高的领域；

(5)本发明的原料采用废料回收，生产工艺简单，制作成本低，制备出含莫来石球形骨料增强新型耐火材料。

附图说明

图1为耐火材料制备工艺流程图；

图2为废铸造砂电镜照片图；

图3为废陶粒砂电镜照片图。

具体实施方式

实施例对本发明仅作进一步说明，但不仅限于此，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下获得其他实施例，均属于本发明保护的范围。

废陶粒砂的获取方法如下：

(1)配比(重量份)：生焦宝石90份，粘土8份，滑石2份。其中生焦宝石的化学组成(重量比)：Al₂O₃ 38.5％，SiO₂ 44.5％，Fe₂O₃ 0.89％，K₂O 0.1％，Na₂O 0.12％，CaO0.12％，MgO 0.18％，TiO₂ 0.6％；烧失14.2％。

将生焦宝石和滑石送入破碎机内破碎为5-10mm；然后加入粘土混合均匀；

(2)将上述原料装入湿式球磨机中加水湿磨(按质量比，混合料：氧化铝球研磨介质：水＝1：2.0～2.5：0.8～1.2)，然后通过自带的325目筛网进行筛选后，得到泥浆；

(3)将浆料放入浆池中搅拌、陈腐；然后将陈腐后的浆料通过柱塞泵打入喷雾干燥塔进行干燥造粒，得到水分含量为1～5％的松散颗粒；所述喷雾干燥塔的进口温度为550～750℃，出口温度为110～135℃；所述喷雾干燥塔为离心式或压力式造粒塔；

4)粉料打散：使用打散设备将步骤(3)所得到的松散颗粒再次打散为湿磨后粒径的粉料；

(5)造粒：然后将粉料转入圆盘制粒机中，在制粒机单向匀速转动下，加入浓度为1％聚乙烯醇水溶液滚制成型，然后采用回转窑在1400℃烧制而成，陶粒砂的主晶相为莫来石，耐火度为1650℃；

(5)然后经过筛分，20目筛上的，140目筛下的废陶粒砂用于本发明，符合尺寸要求的成品用于采气或采油使用。

所获得的废陶粒砂球形度90％以上；堆积密度为1.65g/cm³，视密度为2.8g/cm³。产品如图3所示。

废铸造砂的获取方法如下：

配比(重量份)：氧化铝粉15份，生焦宝石70份，粘土10份，滑石5份，回转窑烧制温度为1480-1520℃，主要晶型为刚玉-莫来石，耐火度达到了1720-1780℃之间。其余步骤同上。

经过筛分，20目筛上的，200目筛下的废铸造砂用于本发明，符合尺寸要求的成品用于高端精密铸造等领域。

所获得的废铸造砂球形度90％以上；堆积密度为1.68g/cm³，视密度为3.0g/cm³。产品如图2所示。

其他原料的化学组成及重量份如表1所示。

表1其他原料的化学组成及重量份

基体所用的氧化铝粉为常规α氧化铝粉，转化率要求≥90％，原晶细度要求为6±2微米。

实施例1：

(1)原料组成

原料及重量份：废铸造砂(骨料)30份，废陶粒砂(差异性骨料)40份，改进型基质30份；

所述废铸造砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占40％，200目筛下的占60％；

所述废陶粒砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占40％，140目筛下的占60％；

改进型基质的原料及重量份为：氧化铝粉15份，生焦宝石80份，粘土2份，烧滑石1份，碳酸钙2份，羧甲基纤维素0.2份；

(2)将制备改进型基质的各种原料分别称量后一起放入间歇式球磨机中干法球磨，球磨时间为46小时，要求D₉₀等于16微米。间歇式球磨机为3900*4000尺寸，添加的球石为氧化铝研磨介质；

(3)将废铸造砂骨料与废陶粒砂差异型骨料按步骤(1)所要求的目数分别收集待用，并根据各自比例搭配；

(4)将步骤(3)准备的废铸造砂作为引子放入糖衣机的锅中滚动，外表层加步骤(2)准备的改进型基质料，不断进行加料、加水，在废铸造砂表面进行包裹改进型基质料，基质料厚度为0.5mm；

(5)将步骤(4)获得包裹外壳的废铸造砂骨料与步骤(2)废陶粒砂差异性骨料进行混合和搅拌。其中采用搅拌机为装料2吨，搅拌速率为40转/min，每次搅拌时间为35min。

(6)提前配制氧化铝粉浆均匀涂抹在尺寸为400*350*250匣钵内表面，自然晾干待用。氧化铝粉浆是通过氧化铝粉、水和聚乙烯醇混合的获得，其重量比为50:50:0.5。

(7)将步骤(5)配方料自动下料到的准备好的匣钵中，陈腐和振动成型一体化完成，将表面刮平，获得耐火材料半成品；

(8)将步骤(7)获得的装有耐火材料的匣钵在隧道窑中以24℃/min的加热速度自室温升温至1550℃烧成，保温6h，再以30℃/min的冷却速度降温，得到含刚玉-莫来石球形骨料增强新型耐火材料。

获得的耐火材料性能指标见表2。

实施例2：

(1)原料组成

原料及重量份：废铸造砂(骨料)35份，废陶粒砂(差异性骨料)35份，改进型基质30份；

所述废铸造砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占45％，200目筛下的占55％；

所述废陶粒砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占50％，140目筛下的占50％；

改进型基质的原料及重量份为：氧化铝粉17份，生焦宝石78份，粘土1份，烧滑石2份，碳酸钙2份，羧甲基纤维素0.3份；

(2)将制备改进型基质的各种原料分别称量后一起放入间歇式球磨机中干法球磨，球磨时间为44小时，要求D₉₀等于18微米。间歇式球磨机为3900*4000尺寸，添加的球石为氧化铝研磨介质；

(3)将废铸造砂骨料与废陶粒砂差异型骨料按步骤(1)所要求的目数分别收集待用，并根据各自比例搭配；

(4)将步骤(3)准备的废铸造砂作为引子放入糖衣机的锅中滚动，外表层加步骤(2)准备的改进型基质料，不断进行加料、加水，在废铸造砂表面进行包裹改进型的基质料厚度为0.8mm；

(5)将步骤(4)获得包裹外壳的废铸造砂骨料与步骤(2)废陶粒砂差异性骨料混合和搅拌。其中采用搅拌机为装料2吨，搅拌速率为45转/min，每次搅拌时间为30min；

(6)提前配制氧化铝粉浆均匀涂抹在尺寸为400*350*250匣钵内表面，自然晾干待用。氧化铝粉浆是通过氧化铝粉、水和聚乙烯醇混合的获得，其重量比为50:50:0.5；

(7)将步骤(5)配方料自动下料到的准备好的匣钵中，陈腐和振动成型一体化完成，将表面刮平，获得耐火材料半成品；

(8)将步骤(7)获得的装有耐火材料的匣钵在隧道窑中以20℃/min的加热速度自室温升温至1570℃烧成，保温4h，再以25℃/min的冷却速度降温，得到含刚玉-莫来石球形骨料增强新型耐火材料。

获得的耐火材料性能指标见表2。

实施例3：

(1)原料组成

原料及重量份：废铸造砂(骨料)35份，废陶粒砂(差异性骨料)30份，改进型基质35份；

所述废铸造砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占50％，200目筛下的占50％；

所述废陶粒砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占60％，140目筛下的占40％；

改进型基质的原料及重量份为：粉末原料35份，基质所使用原料为氧化铝粉15份，生焦宝石80份，粘土3份，烧滑石1份，碳酸钙1份，羧甲基纤维素0.3份。

(2)将制备改进型基质的各种原料分别称量后一起放入间歇式球磨机中干法球磨，球磨时间为45小时，要求D₉₀等于17微米。间歇式球磨机为3900*4000尺寸，添加的球石为氧化铝研磨介质；

(3)将废铸造砂骨料与废陶粒砂差异型骨料按步骤(1)所要求的目数分别收集待用，并根据各自比例搭配；

(4)将步骤(3)准备的废铸造砂作为引子放入糖衣机的锅中滚动，外表层加步骤(2)准备的改进型基质料，不断进行加料、加水，在废铸造砂表面进行包裹改进型基质料厚度为1.0mm；

(5)将步骤(4)获得包裹外壳的废铸造砂骨料与步骤(2)废陶粒砂差异性骨料混合和搅拌。其中采用搅拌机为装料2吨，搅拌速率为30转/min，每次搅拌时间为35min；

(6)提前配制氧化铝粉浆均匀涂抹在尺寸为400*350*250匣钵内表面待用，自然晾干；氧化铝粉浆是通过氧化铝粉、水和聚乙烯醇混合的获得，其重量比为50:50:0.5；

(7)将步骤(5)配方料自动下料到的准备好的匣钵中，陈腐和振动成型一体化完成，将表面刮平，获得耐火材料半成品；

(8)将步骤(7)获得的装有耐火材料的匣钵在隧道窑中以20℃/min的加热速度自室温升温至1450℃烧成，保温4h，再以25℃/min的冷却速度降温，得到含刚玉-莫来石球形骨料增强新型耐火材料。

获得的耐火材料性能指标见表2。

表2耐火材料性能指标

Claims (10)

1.一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，

(1)原料组成

原料及重量份：废铸造砂30-65份，废陶粒砂30-65份，改进型基质30-50份；

所述废铸造砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占40-50％，200目筛下的占50-60％；

所述废陶粒砂的组成为：按重量比计，20目筛上的占40-60％，140目筛下的占40-60％；

所述改进型基质的原料及重量份为：氧化铝粉5-20份，生焦宝石50-80份，粘土0-5份，烧滑石0-5份，碳酸钙0.5-5份，羧甲基纤维素0-0.3份；

(2)将改进型基质的各种原料一起放入间歇式球磨机中干法球磨，要求球磨至D₉₀小于20微米；

(3)将废铸造砂与废陶粒砂按步骤(1)所要求的目数分别收集待用，并根据各自比例搭配；

(4)将步骤(3)准备的废铸造砂作为引子放入糖衣机的锅中滚动，外表层加步骤(2)准备的改进型基质料和水滚制成型，要求在废铸造砂表面进行包裹的改进型基质料厚度为0.2-1.0mm；

(5)将步骤(4)获得包裹外壳的废铸造砂与步骤(2)废陶粒砂混合和搅拌均匀；

(6)提前配制氧化铝粉浆均匀涂抹匣钵内表面，自然晾干待用；

(7)将步骤(5)配方料自动下料到的准备好的匣钵中，陈腐和振动成型一体化完成，将表面刮平，获得耐火材料半成品；

(8)将步骤(7)获得的装有耐火材料半成品的匣钵在隧道窑中以8～25℃/min的加热速度自室温升温至1390-1450℃或1470-1580℃烧成，保温3-6h，再以15～30℃/min的冷却速度降温，得到球形骨料增强耐火材料。

2.如权利要求1所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述铸造砂以刚玉-莫来石为主要晶型结构，耐火度为1720-1780℃。

3.如权利要求2所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述铸造砂采用氧化铝粉和焦宝石作为主要原料，高温回转窑1480-1520℃煅烧而成。

4.如权利要求3所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述铸造砂的原料及重量份为：氧化铝粉5-15份，生焦宝石60-70份，粘土5-10份，滑石0-6份。

5.如权利要求1所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述陶粒砂以莫来石为主要晶相结构，耐火度为1650±50℃。

6.如权利要求5所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述陶粒砂采用焦宝石作为主要原料，高温回转窑1400±50℃煅烧而成。

7.如权利要求6所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述陶粒砂的原料及重量份为：生焦宝石80-90份，粘土5-10份，滑石0-6份。

8.如权利要求1-7中任意一项所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述步骤(5)的搅拌，搅拌速率为10-60转/min，每次搅拌时间为10-40min。

9.如权利要求1-7中任意一项所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述步骤(6)采用的氧化铝粉浆是通过氧化铝粉、水和聚乙烯醇混合后获得，其重量比为50:50:0.5。

10.如权利要求1-7中任意一项所述的一种球形骨料增强耐火材料的制备方法，其特征是，所述间歇式球磨机采用氧化铝研磨介质，球磨时间为20-50小时。