CN115475964B - 一种增材制造用粉末的循环使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一个目的在于提供一种增材制造用粉末的循环使用方法，该粉末重复使用方法具有普适性。为实现前述目的的粉末循环使用方法，包括如下步骤：对增材制造后的未利用粉末进行回收；对未利用粉末进行筛分，得到目标粉末；获得目标粉末中所含粉末的最大粉末消耗比以及最大循环使用次数；获得目标粉末的循环因子；判断第一门槛值以及第二门槛值与循环因子的大小：若循环因子大于等于第二门槛值，则废弃目标粉末；若循环因子小于第一门槛值，则目标粉末直接与待成形粉末混合后使用；若循环因子处于第一门槛值与第二门槛值之间，则对目标粉末进行粉末优化后混合使用。

Description

一种增材制造用粉末的循环使用方法

技术领域

本发明涉及增材制造领域，尤其涉及一种增材制造用粉末的循环使用方法。

背景技术

增材制造(Additive Manufacturing)技术被预测为可能引发“第三次工业革命”的关键技术之一，其具有材料利用率高、设计自由度高、成形精度高、表面质量好等多重优势。根据原材料的送进形式不同，增材制造可分为基于粉末床和材料同步送进两种形式，其中粉末床式增材制造的主要技术原理为：将待加工的零件三维数字模型进行逐层分割，输入到成形设备中；将基板固定在成形平台上，并进行调平，利用铺粉机构(通常为刮板或粉辊)进行单层铺粉，利用一束或多束激光/电子束，对铺放好的单层粉末进行选区熔化，实现由点到线，由线到面的成形过程；待一层成形完后成形平台下降一定高度，进行下一层铺粉及选区熔化成形，最终实现了由面到体的成形过程，由此获得最终零件，特别适合于航空航天等高附加值行业。

对于粉末床增材制造，需要粉末填充整个成形仓，粉末用量大，消耗少，特别对于成形大尺寸零件更为严重。而在增材制造成形时在热源与粉末交互作用过程中，常会伴随形成较多的副产物。如图1示出了由于熔池飞溅产生的异形粉末91，图2示出了由于粉末结合产生的典型异形粉末92，以上情况均会对成形室内金属粉末产生不良影响，导致粉末的物理状态和化学成分发生变化，即出现了粉末劣化的情况。

为了提升粉末的利用率，同时需要避免如前所述产生异形粉末的情况，现有技术中已展开了对于粉末回收利用的研究。但发明人发现，现有对于粉末回收利用的方式仅能针对特定零件、特定设备型号、特定工艺参数、特定混粉方式开展，其研究结果不具有可迁移性。故亟需提供一种具有普适性的粉末重复使用方法。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种增材制造用粉末的循环使用方法，该粉末重复使用方法具有普适性。

为实现前述目的的增材制造用粉末的循环使用方法，包括如下步骤：

对增材制造后的未利用粉末进行回收，所述未利用粉末为一批或多批粉末的混合；

对所述未利用粉末进行筛分，得到目标粉末；

获得所述目标粉末中所含的所述一批或多批粉末在历次增材制造过程中的最大粉末消耗比以及最大循环使用次数；

获得所述目标粉末的循环因子，所述循环因子为所述最大粉末消耗比与所述最大循环使用次数的乘积；

获得循环因子的第一门槛值以及第二门槛值，并判断所述第一门槛值以及第二门槛值与所述循环因子的大小：

若所述循环因子大于等于所述第二门槛值，则所述目标粉末不能循环使用并废弃；

若所述循环因子小于所述第一门槛值，则所述目标粉末直接与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用；

若所述循环因子大于等于所述第一门槛值且小于所述第二门槛值，则对所述目标粉末进行粉末优化后，与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

在一个或多个实施方式中，所述方法还包括：若所述循环因子大于等于所述第一门槛值且小于所述第二门槛值，则所述方法还包括：

在进行所述粉末优化后，对所述目标粉末进行粉末成分针对性检测，检测合格的所述目标粉末，可继续与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

在一个或多个实施方式中，所述方法还包括：在对所述目标粉末进行粉末成分针对性检测的步骤中，对粉末优化中得到的所述目标粉末中的异形粉末进行粉末成分针对性检测。

在一个或多个实施方式中，所述粉末优化包括：

对所述目标粉末进行形貌筛选；以及

对所述目标粉末进行夹杂去除。

在一个或多个实施方式中，所述方法还包括：在对粉末多次循环使用过程中，间隔一定循环使用次数地对所述目标粉末进行粉末优化。

在一个或多个实施方式中，所述方法还包括：所述待成形粉末为新粉末或已具有一定循环使用次数的粉末。

在一个或多个实施方式中，当所述目标粉末与待成形粉末混合之前，所述方法还包括：

对粉末进行烘干。

在一个或多个实施方式中，所述方法还包括：若所述循环因子大于等于所述第一门槛值且小于所述第二门槛值，所述目标粉末与待成形粉末混合之前，所述方法还包括：

对所述目标粉末进行粉末全面检测。

在一个或多个实施方式中，所述方法还包括：在对粉末多次循环使用过程中，间隔一定循环使用次数地对所述目标粉末进行粉末全面检测。

在一个或多个实施方式中，所述方法用于对粉末床增材制造中的粉末进行循环使用。

本发明的进步效果包括以下之一或组合：

本粉末循环使用方法通过对最大粉末消耗比

与最大循环次数nmax的乘积设置门槛值，使得对于具有相同工艺以及相同材料进行的增材制造过程中的粉末回收具有普适性，可针对不同零件的加工过程中的粉末进行回收控制，并能够保证回收粉末的质量，能够降低由于回收粉末成分不合格导致的性能波动。从而有效提升增材制造粉末循环使用寿命，降低粉末消耗从而降低增材制造成本。

附图说明

本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1至图2示出了现有增材制造工艺中的典型异形粉末；

图3示出了本循环使用方法一个实施方式下的流程框图。

具体实施方式

下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本申请的保护范围进行限制。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。

同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例，如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。另外，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此也不能理解为对本申请保护范围的限制。

需要注意的是，这些以及后续其他的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。此外，不同实施方式下的变换方式可以进行适当组合。

为实现对增材制造用粉末提供一种具有普适性的粉末重复使用方法，如图3示出了本循环使用方法一个实施方式下的流程框图，其中，本循环使用方法包括如下步骤：

步骤S1：对增材制造后的未利用粉末进行回收。具体而言，在增材制造是将粉末送进设备内进行增材制造加工的工艺，该未利用的粉末为整个增材制造过程中进入到设备成形区域内，而未被加工使用的粉末部分，不包括未进入设备成形区域内的粉末部分，未进入设备成形区域内的粉末部分可被视作为新粉末。可以理解的是，增材制造过程中所使用的粉末可以是一批粉末或一批以上多批粉末的混合，故未利用的粉末也是对应的为一批或多批粉末的混合。文中所指的一批粉末是指同一批次的粉末，其可以指代为同一批次增材制造工艺过程后回收的粉末，也可以指代为同一批次未使用过的新粉末。

步骤S2：对未利用粉末进行筛分，得到目标粉末。具体而言，对于未利用粉末进行筛分是对粉末的初次筛选工序，能够提升被回收粉末的质量。在工序上，是采用筛粉设备对未利用粉末进行筛分，如在一个实施方式中，是选用与粉末粒径分布相对应的筛网规格对粉末进行筛分，去除超出粒度范围的大颗粒或异形粉末。其中，该筛分步骤可以采用手动、自动或二者相结合的方式。

步骤S3：获得目标粉末中所含的一批或多批粉末在历次增材制造过程中的最大粉末消耗比以及最大循环使用次数。具体而言，粉末消耗比

可以通过如下算式获得：

粉末消耗比

其中，m_消耗是指在某批次粉末在单次增材制造成形过程中，被消耗的该批次粉末的总质量。其中包括整个成形设备成形区域内包括支撑结构在内的成形仓内所有零件总质量，以及在单次增材制造成形过程中的其他粉末消耗，如设备内循环过滤系统所产生的粉末消耗。

m_总是指某批次粉末在单次增材制造成形过程中，实际使用即进入设备成形区域内的粉末总质量，其不包括未进入设备内的粉末。如对于激光选区熔化成形工艺而言，m_总表示在成形结束后，设备成形室及收粉室粉末质量与所有零件质量之和，不包括供粉室内粉末质量。

其中，由前述内容可以知晓，目标粉末是一批或多批粉末的混合，步骤S3中所指的最大粉末消耗比

是指该一批或多批粉末中，在历次增材制造过程中的最大粉末消耗比。如在一个实施方式中，目标粉末是新粉末，则目标粉末的/>

为0。如在另一实施方式中，目标粉末是由三批粉末混合后得到的粉末经历增材制造过程回收后筛分出的，则/>

为该三批粉末在各自历次增材制造过程中的粉末消耗比中的最大值。

循环次数n是指粉末所经历的增材制造次数，即粉末每进入到生产过程中即表示完成了一次增材制造。步骤S3中所指的最大循环次数nmax是指一批或多批粉末中，在进入到该次增材制造之前，所经历的增材制造次数中的最大值。例如在一个实施方式中，目标粉末是新粉末仅经历一次增材制造过程回收后筛分出的，则目标粉末的nmax为0；如在另一实施方式中，目标粉末是由三批粉末：粉末A、粉末B以及粉末C混合后得到的粉末经历增材制造过程回收后筛分出的，在进入到该次增材制造之前，粉末A、粉末B以及粉末C所经历的增材制造次数依次为3次、2次和1次，则目标粉末的nmax为3。

步骤S4：获得目标粉末的循环因子。具体地，该循环因子ω为最大粉末消耗比

与最大循环次数nmax的乘积，即：/>

步骤S5：获得循环因子ω的第一门槛值ω₁以及第二门槛值ω₂，其中，该第一门槛值ω₁以及第二门槛值ω₂可以是根据多次试验后试错得到。经验证，该第一门槛值ω₁以及第二门槛值ω₂对于以相同工艺以及相同材料进行的增材制造过程中具有普适性。但当增材制造所采用的设备型号或者生产厂家变化时，需要根据具体情况作出修正。

随后判断循环因子ω与第一门槛值ω₁以及第二门槛值ω₂之间的大小，包括如下：

判断S601：循环因子ω是否大于等于第二门槛值ω₂？若循环因子ω大于等于第二门槛值ω₂，则执行步骤S61，将目标粉末收集并废弃，该目标粉末已不能循环使用。

判断S602：循环因子ω是否大于等于第一门槛值ω₁且小于第二门槛值ω₂？若否，则循环因子ω小于第一门槛值ω₁，则执行步骤S62，将目标粉末与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。若循环因子ω大于等于第一门槛值ω₁且小于第二门槛值ω₂，则执行步骤S71，对目标粉末进行粉末优化，随后执行步骤S62，将经粉末优化后的目标粉末与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

本粉末循环使用方法通过对最大粉末消耗比

与最大循环次数nmax的乘积设置门槛值，使得对于具有相同工艺以及相同材料进行的增材制造过程中的粉末回收具有普适性，可针对不同零件的加工过程中的粉末进行回收控制，并能够保证回收粉末的质量，能够降低由于回收粉末成分不合格导致的性能波动。从而有效提升增材制造粉末循环使用寿命，降低粉末消耗从而降低增材制造成本。进一步而言，本粉末循环使用方法特别对于大规格尺寸粉末床熔融增材制造设备能够降低增材制造成本。/>

虽然本粉末循环使用方法一个实施例如上所述，但是在本方法的其他实施例中，本方法相对于上述实施例在许多方面都可以具有更多的细节，并且这些细节的至少一部分可以具有多样的变化。下面以一些实施例对这细节和些变化中的至少一部分进行说明。

在本粉末循环使用方法的一个实施方式中，若循环因子ω大于等于第一门槛值ω₁且小于第二门槛值ω₂，则在进行步骤S71后，还包括步骤S72：对所述目标粉末进行粉末成分针对性检测。步骤S72是在步骤S71之后进行，目的是为了对目标粉末进行化学成分的针对性检测，检测合格后的目标粉末，可继续与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用，从而保证了被回收粉末的质量能够满足成形要求。由于循环使用粉末优化过程中，无法彻底分离异形粉，当存在少量不合格的异形粉时，会造成粉末整体不可预测、成形件力学性能波动增大的风险，在本方法中加入成分针对性检测步骤能够进一步保证被回收粉末的可靠性。其中，针对性检测是指对于所用粉末所含合金成分进行针对性检测，如在一个实施方式中，所选用粉末为镍基合金粉末，则仅针对粉末中的活性元素(C、O等)含量进行检测。原因是性元素成分易于波动，故检测活性元素的含量更易于得到更可靠的检测结果。

进一步地，在本粉末循环使用方法的一个实施方式中，在步骤S72中，是对粉末优化中得到的目标粉末中的异形粉末进行成分针对性检测，即对如前所述地收集并储存于检测容器中的粉末进行成分针对性检测。当检测结果显示异形粉出现化学成分不合格时，需对本批次粉末不合格进行进一步检测验证，在一些具体的实施方式中，是采用对目标粉末多次取样检测，以确定是否满足继续循环使用条件。与未经使用的新粉末相比，循环使用过程中出现的异形粉末是受到工艺过程影响最显著的粉末，其化学成分最容易超出许可范围，使用分离获得的异形粉末表征粉末整体的化学成分波动具有更高的敏感性，使得粉末检测的结果更加可靠。

进一步地，在一些具体的实施方式中，步骤S72中，是对由于受到工艺过程影响导致化学成分波动较大的合金，如在一些具体实施方式中的铝合金、钛合金等，进行异形粉末成分针对性检测；受到工艺过程影响导致化学成分波动较小合金，不进行异形粉末成分针对性检测。

在一个具体的实施方式中，步骤S71粉末优化包括对目标粉末进行形貌筛选以及对目标粉末进行杂质去除。

其中，对于目标粉末的形貌筛选工序目的是为了筛选出如背景技术中所示出的异形粉末。形貌筛选的方法包括但不限于如下方法：利用异形粉末在气流中流动性质进行对目标粉末进行筛选，利用特殊结构的筛网对目标粉末进行筛选，以及在一些实施方式中，利用与前述步骤S2中类似的选用与粉末粒径分布相对应的筛网对目标粉末进行筛选。重复进行2～3次以上筛选，去除由于异形粉末，并将筛选出的异形粉末收集并储存于检测容器中。进一步地，对于目标粉末筛选装置应当配置为：该筛选装置用于新粉末时无显著分离效果，即不会对正常符合要求的粉末进行误筛。

对于目标粉末的杂质去除工序是为了分离出目标粉末中的杂质，具体来说，对于目标粉末的杂质去除方式可以采用如静电去除等合适的去除方式，但不以此为限。对于目标粉末的杂质去除工序的参数应当配置为：该杂质去除工序应用于新粉末时无显著分离效果，即不会对正常符合要求的粉末进行误去除。

可以理解的是，步骤S71粉末优化中，步骤对目标粉末进行形貌筛选以及对目标粉末进行杂质去除之间的工序可以是任意顺序地前后进行，也可以是并行。

进一步地，在一个具体的实施方式中，在多次增材制造过程中，对目标粉末进行多次回收后重复使用。其中，本粉末循环使用方法还包括间隔一定循环使用次数n地对目标粉末执行粉末优化步骤。例如在一个具体的实施方式中，在多次增材制造过程中，每间隔1次就对回收的目标粉末执行粉末优化步骤，被隔间执行粉末优化步骤的目标粉末可以是循环因子ω小于第一门槛值ω₁，或是循环因子ω大于等于第一门槛值ω₁且小于第二门槛值ω₂的目标粉末。通过间隔性地对目标粉末执行粉末优化步骤能够进一步提升被回收粉末的可靠性。当然，在其他实施方式中，也可以不进行如前所述的间隔粉末优化。

在本粉末循环使用方法的一个实施方式中，步骤S62或步骤S63中用于增材与目标粉末混合的待成形粉末为新粉末或已具有一定循环使用次数的粉末。当然，在一些具体的实施方式中，该已具有一定循环使用次数的粉末也为经过如前所述的粉末循环使用方法所获得的粉末。

在本粉末循环使用方法的一个实施方式中，当目标粉末与待成形粉末混合之前，本方法还包括步骤S8：对粉末进行烘干。

在本粉末循环使用方法的一个实施方式中，在目标粉末与待成形粉末混合之前，本方法还包括步骤S9：对目标粉末进行粉末全面检测，检测项目包括但不限于粉末的全面成分、粒度、粒度分布、球形度等。其中，对于目标粉末进行粉末全面检测相对步骤S72对所述目标粉末进行粉末成分针对性检测，检测项目更加全面，进一步保证检测后合格粉末的可靠性。

进一步地，在本粉末循环使用方法的一个实施方式中，在粉末多次循环使用过程中，间隔一定循环使用次数地对目标粉末进行粉末全面检测，如在目标粉末与待成形粉末混合之前，间隔一定循环使用次数(如每两次检测一次，或每三次检测一次)地对目标粉末进行粉末检测，以进一步提升回收粉末的可靠性。

如前所述一个或多个实施方式中的增材制造用粉末的循环使用方法是适用于对粉末床增材制造中的粉末循环使用，尤其适用于对粉末床熔融增材制造中的粉末循环使用。

如下为应用如前所述一个或多个实施方式中的增材制造用粉末的循环使用方法进行成形的实施例：

实施例1：

采用激光选区熔化成形技术成形GH4169镍基高温合金零件A，成形用设备型号采用EOS M280进行加工，粉末层厚40μm，粉末制粉方式采用气雾化制粉，粉末粒径范围15～53μm。单次循环粉末总用量70kg，单次循环零件总质量为10kg，得到每次的粉末消耗比

粉末循环使用过程中，等比例添加实际消耗粉末，保持粉末在开始加工前总重量不变。

获得循环因子ω的第一门槛值ω₁＝2.0；以及第二门槛值ω₂＝4.0。

在步骤S2：对未利用粉末进行筛分中，采用EOS IPCM筛粉设备自动筛分，将所有回收后粉末进行筛分，筛网孔径53μm，去除超出粒度范围的大颗粒以获得目标粉末。

进行多次增材制造成形，并对每次成形后的未利用粉末进行回收并筛分，并依次进行最大粉末消耗比以及最大循环使用次数计算，并分析每次增材制造过程中的循环因子，可得：

当循环次数n<14时循环因子ω<ω₁，此时不需要进行粉末优化步骤，直接与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

当循环次数n≥14时，此时循环因子满足条件ω₁≤ω<ω₂，则将获得的目标粉末进行粉末优化步骤后，与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

同时为了提升效率节约成本，设置在14≤n＜21时，每3次循环进行一次粉末优化步骤，当21≤n＜28时，每次循环均进行粉末优化步骤。即n＝14，17，20，以及21≤n＜28时对目标粉末在混合前进行粉末优化步骤。

每次混合粉末步骤中，待混入的粉末是未经过循环使用的新粉末，并在混合后将混合后的粉末烘干，继续投入下一次增材成形中循环使用。

经验证，如前述步骤中作制造的增材制造零件满足工艺要求。

实施例2：

采用激光选区熔化成形技术成形GH4169镍基高温合金零件B，成形用设备型号采用EOS M280进行加工，粉末层厚40μm，粉末制粉方式采用气雾化制粉，粉末粒径范围15～53μm。单次循环粉末总用量70kg，单次循环零件总质量为5kg，得到每次的粉末消耗比

粉末循环使用过程中，等比例添加实际消耗粉末，保持粉末在开始加工前总重量不变。

获得循环因子ω的第一门槛值ω₁＝2.0；以及第二门槛值ω₂＝4.0。

在步骤S2：对未利用粉末进行筛分中，采用EOS IPCM筛粉设备自动筛分，将所有回收后粉末进行筛分，筛网孔径53μm，去除超出粒度范围的大颗粒以获得目标粉末。

进行多次增材制造成形，并对每次成形后的未利用粉末进行回收并筛分，并依次进行最大粉末消耗比以及最大循环使用次数计算，并分析每次增材制造过程中的循环因子，可得：

当循环次数n<28时循环因子ω<ω₁，此时不需要进行粉末优化步骤，直接与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

当循环次数n≥28时，此时循环因子满足条件ω₁≤ω<ω₂，则将获得的目标粉末进行粉末优化步骤后，与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

同时为了提升效率节约成本，设置在28≤n＜42时，每3次循环进行一次粉末优化步骤，当42≤n＜56时，每次循环均进行粉末优化步骤。即n＝28，31，34，37，40，以及42≤n＜56时对目标粉末在混合前进行粉末优化步骤。

每次混合粉末步骤中，待混入的粉末是未经过循环使用的新粉末，并在混合后将混合后的粉末烘干，继续投入下一次增材成形中循环使用。

经验证，如前述步骤中作制造的增材制造零件满足工艺要求。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

对增材制造后的未利用粉末进行回收，所述未利用粉末为一批或多批粉末的混合；

对所述未利用粉末进行筛分，得到目标粉末；

获得所述目标粉末中所含的所述一批或多批粉末在历次增材制造过程中的最大粉末消耗比以及最大循环使用次数；

获得所述目标粉末的循环因子，所述循环因子为所述最大粉末消耗比与所述最大循环使用次数的乘积；

获得循环因子的第一门槛值以及第二门槛值，并判断所述第一门槛值以及第二门槛值与所述循环因子的大小：

若所述循环因子大于等于所述第二门槛值，则所述目标粉末不能循环使用并废弃；

若所述循环因子小于所述第一门槛值，则所述目标粉末直接与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用；

若所述循环因子大于等于所述第一门槛值且小于所述第二门槛值，则对所述目标粉末进行粉末优化后，与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

2.如权利要求1所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，

若所述循环因子大于等于所述第一门槛值且小于所述第二门槛值，则所述方法还包括：

在进行所述粉末优化后，对所述目标粉末进行粉末成分针对性检测，检测合格的所述目标粉末，可继续与待成形粉末混合后供下一次增材制造使用。

3.如权利要求2所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，在对所述目标粉末进行粉末成分针对性检测的步骤中，对粉末优化中得到的所述目标粉末中的异形粉末进行粉末成分针对性检测。

4.如权利要求1所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，所述粉末优化包括：

对所述目标粉末进行形貌筛选；以及

对所述目标粉末进行夹杂去除。

5.如权利要求1所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，在对粉末多次循环使用过程中，间隔一定循环使用次数地对所述目标粉末进行粉末优化。

6.如权利要求1所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，所述待成形粉末为新粉末或已具有一定循环使用次数的粉末。

7.如权利要求1所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，当所述目标粉末与待成形粉末混合之前，所述方法还包括：

对粉末进行烘干。

8.如权利要求1所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，若所述循环因子大于等于所述第一门槛值且小于所述第二门槛值，所述目标粉末与待成形粉末混合之前，所述方法还包括：

对所述目标粉末进行粉末全面检测。

9.如权利要求8所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，在对粉末多次循环使用过程中，间隔一定循环使用次数地对所述目标粉末进行粉末全面检测。

10.如权利要求1至9中任一项所述的增材制造用粉末的循环使用方法，其特征在于，所述方法用于对粉末床增材制造中的粉末进行循环使用。

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