CN108251584B - 一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，涉及增大高炉块状带炉料空隙度技术领域。一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括以下步骤：对烧结矿进行分选，得到第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，第一烧结矿分选物包含粒度在10mm以下的烧结矿不多于第一烧结矿分选物总重量的20％，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用。本发明的方法通过增大矿石中最小粒度的矿石的粒度，并降低了炉料相对中小粒度的矿石使用比例达到增大空隙度的作用。此外，优选方式中对于矿石进行再次筛分，提高了直接作为炉料使用的矿石比例，而仅对筛选后的最小粒度组的矿石进行回收再烧结，降低了返回烧结工艺的矿石比率，降低了成本。

Description

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法

技术领域

本发明涉及增大高炉块状带炉料空隙度的方法技术领域，具体而言，涉及一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法。

背景技术

高炉就其实质而言，是一个逆流式层状充填料化学反应器，高炉冶炼过程中，风口前热风与燃料燃烧产生的高温煤气流，在上升过程中与不断下降的散料状料柱相接触，使两个逆流流股间进行着动量传递、热量传递和质量传递。而“三传”的进行，均以炉况顺行为基础的。

炉料空隙度即单位体积散料中全部孔隙所占的体积，炉料空隙度对高炉顺行有决定性的影响，在高炉冶炼过程中，是高炉一体动力学中一个十分重要的参数，是决定冶炼效果的关键因素，高炉块状带的空隙度ε降低则透气度降低，当ε从0.45继续降低时，料柱的透气性显著降低。高炉冶炼中高炉空隙度过小是目前高炉冶炼的常见问题，空隙过小会引起高炉煤气(高炉煤气是高炉炼铁生产过程中副产的可燃气体)向上流通不畅，将炉料顶住，无法顺利下落到高炉底部进行氧化还原反应，高炉冶炼无法顺利进行。

在高炉的块状带，粒度较小的焦炭通常较少，通常粒度小25mm的焦炭都作为小块焦使用。矿石中既有粒度大于40mm的大块矿石，也有相当数量粒度小于10mm的小块矿石，特别是其中还有大量粒度小于5mm的矿石影响很大。因此，对块矿带透气性造成不利影响的主要是小粒度的矿石。

高炉冶炼中烧结矿是粒度均一度最低的，以常用的钒钛矿为例，一般粒度10～40mm的占比最大，其次粒度小于10mm烧结矿一般在25～35％左右，再次是粒度大于40mm的烧结矿；球团矿粒度通常都相对均匀，一般在10～16mm，天然块矿粒度也大都在10～40mm范围内。

目前高炉冶炼传统方式通常以5mm为界，筛选后小粒度的矿石占比依然较大，空隙度不好。高炉冶炼的含铁原料通常是烧结矿、球团矿、天然块矿，其中占比最大的是烧结矿，烧结矿占比通常在55％～75％之间，其次是接近球形的酸性球团矿，球团矿占比通常在5％～30％之间，通常球团矿的粒度相对均匀一些，而天然块矿的使用比例大多也低于10％，一般情况下球团矿和天然块矿对于高炉空隙度的影响相对小一些，烧结矿由于占比较大，当其粒度不均时，会严重影响空隙度。因此，如何合理利用粒度不均的烧结矿是目前改善高炉空隙度状况、提高高炉冶炼效率的关键因素。此外，由于传统的使用方式中小粒度的矿石被返回作为烧结原料，没有直接作为炉料使用，中小粒度的矿石占比较大，增加了回收再利用的工序成本。因此如何更好地直接利用中小粒度矿石，也是高炉冶炼的重要工作。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，通过减少小粒度的烧结矿使用比例和增大烧结矿中最小粒度的尺寸缓解了传统筛选方式筛选和传统使用配比方式造成的块状带空隙度低、高炉煤气上流不畅，炉料堵塞无法下落，冶炼效率低的问题。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

根据本发明的第一个方面，一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括以下步骤：

对烧结矿进行分选，得到第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，第一烧结矿分选物包含粒度在10mm以下的烧结矿重量不多于第一烧结矿分选物总重量的20％，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用。

优选地，在本发明技术方案的基础上，球团矿粒度在16mm以内，对球团矿进行分选，得到第一球团矿分选物和第二球团矿分选物，第一球团矿分选物粒度在10～16mm，第二球团矿分选物粒度<10mm；和/或，

天然块矿粒度在40mm以内，对天然块矿进行分选，得到第一天然块矿分选物和第二天然块矿分选物，第一天然块矿分选物粒度在10～40mm，第二天然块矿分选物粒度<10mm；和/或，

燃料为焦炭，焦炭粒度在80mm以内，对焦炭进行分选，得到第一焦炭分选物和第二焦炭分选物，第一焦炭分选物粒度在25～80mm，第二焦炭分选物粒度<25mm。

优选地，在本发明技术方案的基础上，第一烧结矿分选物与第一球团矿分选物、第一天然块矿分选物以及第一焦炭分选物配合使用。

优选地，在本发明技术方案的基础上，第二烧结矿分选物烧结矿粒度在10mm以内；第二烧结矿分选物与第二球团矿分选物、第二天然块矿分选物以及第二焦炭分选物配合使用。

优选地，在本发明技术方案的基础上，对第二烧结矿分选物进行再分选，得到第三烧结矿分选物和第四烧结矿分选物；第三烧结矿分选物粒度在3～10mm，第四烧结矿分选物粒度<3mm；

第三烧结矿分选物与第二球团矿分选物、第二天然块矿分选物以及第二焦炭分选物配合使用；

优选地，对第二球团矿分选物进行再分选，得到第三球团矿分选物和第四球团矿分选物；第三球团矿分选物粒度在3～10mm且不包括10mm，第四球团矿分选物粒度<3mm；和/或，

对第二天然块矿分选物进行再分选，得到第三天然块矿分选物和第四天然块矿分选物；第三天然块矿分选物粒度在3～10mm且不包括10mm，第四天然块矿分选物粒度<3mm；和/或，

对第二焦炭分选物进行再分选，得到第三焦炭分选物和第四焦炭分选物；第三焦炭分选物粒度在5～25mm且不包括25mm，第四焦炭分选物粒度<5mm；

第三烧结矿分选物与第三球团矿分选物、第三天然块矿分选物以及第三焦炭分选物配合使用。

优选地，在本发明技术方案的基础上，第四烧结矿分选物和/或第四球团矿分选物和/或第四天然块矿分选物和/或第四焦炭分选物重新用于烧结矿的烧结工艺。

优选地，在本发明技术方案的基础上，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用时，以重量百分比计，包括68～72％的烧结矿、20～28％的球团矿和3～10％天然块矿。

优选地，在本发明技术方案的基础上，烧结矿来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿；和/或，球团矿来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿；和/或，天然块矿来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿。

优选地，在本发明技术方案的基础上，分选采用筛选方式；

优选地，采用震动筛分机筛选；

优选地，通过改变筛网的孔径对烧结矿以及任选的球团矿、任选的天然块矿和任选的燃料进行筛选。

优选地，在本发明技术方案的基础上，第三烧结矿分选物、第三球团矿分选物和第三天然块矿分选物与第二焦炭分选物和/或第三焦炭分选物集中在一座高炉使用；

优选地，每投入1～10批大料，配合投放1～2批小料；

大料包括第一烧结矿选物、第一球团矿分选物、第一块矿分选物和第一焦炭分选物；

小料包括第三烧结矿分选物、第三球团分选物、第三块矿分选物和第三焦炭分选物。

与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：

(1)本发明提供的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，对烧结矿进行分选，得到第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，第一烧结矿分选物包含粒度在10mm以下的烧结矿不多于第一烧结矿分选物总重量的20％，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用。通过降低10mm以下的烧结矿占比，减少小粒度的矿石使用比例以及增大矿石中最小粒度的矿石尺寸，有效控制了小粒度矿石占比过大，而导致的空隙度不好的情况。

(2)本发明提供的增大高炉块状带炉料空隙度的方法可以优选将分选后剩余的小于3mm的矿石以及小于5mm的燃料重新用于烧结工艺，不仅小粒度矿石得到充分利用，而且大部分矿石都可以用作炉料使用，避免了大量中小粒度矿石返回烧结工艺造成的回收成本过高的状况。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

根据本发明的第一个方面，提供了一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括以下步骤：对烧结矿进行分选，得到第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，第一烧结矿分选物包含粒度在10mm以下的烧结矿重量不多于第一烧结矿分选物总重量的20％，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用。

烧结矿是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。因此，烧结矿一般会存在粒度均一性差的现象，此外，由于烧结矿是高炉冶炼的主要原料，一般烧结矿占高炉矿石总量的70％左右，对高炉冶炼的炉料空隙度影响最大。烧结矿例如来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿。

烧结矿典型但非限制性的粒度例如为：5mm、10mm、15mm、20mm、25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、50mm、55mm或60mm。

本发明对烧结矿进行分选，得到第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，控制第一烧结矿分选物中包含粒度在10mm以下的烧结矿不多于第一烧结矿分选物总重量的20％。

分选，根据矿石粒度的大小进行分选，优选可以通过网筛法分选，优选使用震动筛分机进行分选。

典型地以10mm为界，获得了第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，第一烧结矿是相对粒度较大的那部分，即筛上物，但分选后的第一烧结矿分选物中难免有分选不彻底的残留，将粒度10mm以下的控制在不多于第一烧结矿总量的20％，典型但非限制性的第一烧结矿分选物中粒度10mm以下的烧结矿在第一烧结矿分选物中的占比例如为：5％、10％、15％或20％。

第二烧结矿分选物为粒度相对较小的部分，即筛下物，即大部分为粒度在10mm以下的烧结矿。

典型但非限制性的分选方式例如为将烧结矿入炉前筛网的孔径增大至10mm，尽量筛除烧结矿中粒度小于10mm的部分，只要满足粒度在10mm以下部分烧结矿重量不多于烧结矿总重量的20％即可。

将第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用。

第一烧结矿分选物(例如筛上部分)按正常装料制度与球团矿和天然块矿进入高炉，与其相应的焦炭配合使用。

对球团矿不作限定，采用本领域常规的球团矿即可，入炉的球团矿典型但非限制性的的粒度在10～16mm，球团矿的粒度一般相对烧结矿更均匀，粒度差异较小。球团矿例如来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿。

对天然块矿不作限定，采用本领域常规的天然块矿即可，入炉的天然块矿典型但非限制性的粒度在10～40mm，粒度也相对均一。入炉矿石中天然块矿占比一般小于球团矿，天然块矿的使用比例大多也低于10％。天然块矿例如来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿。

典型但非限制性的燃料例如为焦炭或煤等，优选为焦炭。

在实际生产中，烧结矿直接决定块状带料柱的透气性。烧结矿中大于60mm的约1％～2％、40～60mm的约5％～7％；小于10mm和小于5mm所占比例之和约30％，是造成烧结矿空隙度ε小的主要因素。合理的使用小于10mm和小于5mm的烧结矿是提高高炉料柱块状带透气性的关键所在。

烧结矿是矿石原料中占比最大的，烧结矿由于其制备工艺导致粒度均一性通常较差，小粒度烧结矿一般在烧结矿中占比也较大，粒度均一性差和小粒度占比过大，严重影响高炉空隙度，本发明以10mm粒度作为界限，分选得到第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，控制第一烧结矿分选物中包含粒度在10mm以下的烧结矿不多于第一烧结矿分选物总重量的20％，通过提高分界点的粒度值至10mm，能够有效降低小粒度烧结矿的占比，将第一烧结矿分选物的小粒度矿石占比确定在较小范围内，在这个范围内将第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料作为炉料配合使用后能够保持较大的空隙度，满足高炉的顺利冶炼，冶炼效果好。

在一种优选的实施方式中，球团矿粒度在16mm以内，对球团矿进行分选，得到第一球团矿分选物和第二球团矿分选物，第一球团矿分选物粒度在10～16mm，第二球团矿分选物粒度<10mm；和/或，

天然块矿粒度在40mm以内，对天然块矿进行分选，得到第一天然块矿分选物和第二天然块矿分选物，第一天然块矿分选物粒度在10～40mm，第二天然块矿分选物粒度<10mm；和/或，

燃料为焦炭，焦炭粒度在80mm以内，对焦炭进行分选，得到第一焦炭分选物和第二焦炭分选物，第一焦炭分选物粒度在25～80mm，第二焦炭分选物粒度<25mm。

通过将球团矿、天然块矿和焦炭也进行分选，方便分别将大粒度(粒度大于10mm)烧结矿与大粒度球团矿、大粒度天然块矿和大粒度焦炭进行配合使用，将小粒度烧结矿(粒度在10mm以内)与小粒度球团矿、小粒度天然块矿和小粒度焦炭进行配合使用。

优选地，第一烧结矿分选物与第一球团矿分选物、第一天然块矿分选物以及第一焦炭分选物配合使用。

优选地，第二烧结矿分选物烧结矿粒度在10mm以内；第二烧结矿分选物与第二球团矿分选物、第二天然块矿分选物以及第二焦炭分选物配合使用。

在一种优选的实施方式中，对第二烧结矿分选物进行再分选，得到第三烧结矿分选物和第四烧结矿分选物；第三烧结矿分选物粒度在3～10mm，第四烧结矿分选物粒度<3mm；

第三烧结矿分选物与第二球团矿分选物、第二天然块矿分选物以及第二焦炭分选物配合使用；

优选地，对第二球团矿分选物进行再分选，得到第三球团矿分选物和第四球团矿分选物；第三球团矿分选物粒度在3～10mm且不包括10mm，第四球团矿分选物粒度<3mm；和/或，

对第二天然块矿分选物进行再分选，得到第三天然块矿分选物和第四天然块矿分选物；第三天然块矿分选物粒度在3～10mm且不包括10mm，第四天然块矿分选物粒度<3mm；和/或，

对第二焦炭分选物进行再分选，得到第三焦炭分选物和第四焦炭分选物；第三焦炭分选物粒度在5～25mm且不包括25mm，第四焦炭分选物粒度<5mm；

第三烧结矿分选物与第三球团矿分选物、第三天然块矿分选物以及第三焦炭分选物配合使用。

通过对粒度在10mm以内的第二烧结矿分选物进行再分选，以及对第二球团矿分选物、第二天然块矿分选物和第二焦炭分选物进行再分选能够更好地利用中小粒度的矿石，使得中粒度尺寸且粒度相似的矿石分选物和燃料能够相互配合使用，提高中粒度矿石的利用率。

对粒度相似或相近的矿石分选物与燃料配合使用，减小了炉料的粒度差异，能够有效增大空隙度。

在一种优选的实施方式中，第四烧结矿分选物和/或第四球团矿分选物和/或第四天然块矿分选物和/或第四焦炭分选物重新用于烧结矿的烧结工艺。

对于粒度最小的矿石和/或燃料分选物进行重新利用，能够有效节约成本；此外，由于多次筛选，剩余的分选物粒度已经很小了，剩余的小粒度分选物较少，减少了用于重新烧结的矿石的比例，有利于节约燃料成本，回收利用成本显著降低。

在一种优选的实施方式中，分选采用筛选方式；优选地，采用震动筛分机筛选；优选地，通过改变筛网的孔径对烧结矿以及任选的球团矿、任选的天然块矿和任选的燃料进行筛选。

优选地，一种典型的具体的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括以下步骤：

(a)将烧结矿入炉前筛网的孔径增大至10mm，尽量筛除烧结矿中粒度小于10mm的部分。筛上的部分按正常装料制度与球团矿和天然块矿进入高炉，并使用与其相应的焦炭为粒度大于25mm的第一焦炭分选物。

(b)将筛下的粒度小于10mm的第二烧结矿分选物进行再次筛分，筛网孔径为3mm，尽量筛除其中小于3mm的部分。其中3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物，与球团矿和天然块矿一起作为铁矿石进入高炉，而小于3mm的烧结矿则返回烧结工序参与烧结配料。

(c)球团矿和天然块矿在进入高炉前，也分别采用孔径为10mm和3mm的筛网，按照与烧结矿相同的方法进行筛分，分别获得10～16mm的球团矿、3～10mm的球团矿(不包括10mm)和粒度小于3mm的球团矿，分别获得10～40mm的块矿、3～10mm的块矿(不包括10mm)和小于3mm的块矿，小于3mm的球团矿和小于3mm的块矿返回烧结工序参与烧结配料。

(d)根据高炉炉渣碱度的要求，将粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物、3～10mm的球团矿(不包括10mm)和3～10mm的块矿(不包括10mm)按照相应的比例作为高炉的铁矿石再次装料进入高炉使用，与其相对应的焦炭为粒度小于25mm的焦炭。一般来说，球团矿粒度均匀，天然块矿中小于10mm的比例较很小，如3～10mm(不包括10mm)的球团矿和天然块矿的数量不够，则可使用粒度正常的球团矿和天然块矿作为补充。

(e)粒度小于25mm的小块焦炭，其粒度范围内为5～25mm。这部分焦炭来源于正常生产时大块焦炭在进入高炉前使用孔径为25mm的筛网筛分时的筛下物。这部分筛下的焦炭在再次筛分时，筛网的孔径为5mm。经再次筛分后，将其中筛上部分(大于5mm)的焦炭回收利用，筛下部分(粒度小于5mm)的部分进入烧结工序作为烧结原料或其它工序使用。

在一种优选的实施方式中，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用时，以重量百分比计，包括68～72％的烧结矿、20～28％的球团矿和3～10％天然块矿。

确定了矿石中各个组分的占比范围，在此范围内，能有效增大矿石空隙度。

需要注意的是，使用粒度为3～10mm(不包括10mm)的烧结矿、球团矿和天然块矿时，其矿石批重和焦炭批重可以与使用大粒度烧结矿时的矿石批重和焦炭批重一样。

在一种优选的实施方式中，第三烧结矿分选物、第三球团矿分选物和第三天然块矿分选物与第二焦炭分选物和/或第三焦炭分选物集中在一座高炉使用；

优选地，每投入1～10批大料，配合投放1～2批小料；

大料包括第一烧结矿选物、第一球团矿分选物、第一天然块矿分选物和第一焦炭分选物；

小料包括第三烧结矿分选物、第三球团分选物、第三天然块矿分选物和第三焦炭分选物。

一种典型的使用方式为：

将第一烧结矿分选物、第一球团矿分选物、第一天然块矿分选物投入高炉，接着投入第一焦炭分选物，如此反复，即将大料组集中在一座高炉上使用；将第三烧结矿分选物、第三球团分选物、第三天然块矿分选物投入高炉，接着投入第三焦炭分选物集中在另一座高炉上使用，能够更好地提高空隙度。

这种以小粒度烧结矿为主的入炉矿石，可以在一座高炉上集中使用。对于有多个高炉的炼铁企业，可以将这种粒度比较均匀的小粒度烧结集中在一座高炉使用，而其它高炉则使用粒度相对更大的入炉矿石。

另一种典型的使用方式为：

投放多批大料，间隔地投放一组小料，这样既不用多个高炉进行冶炼，也同样能够使小料的到充分的利用。

以小粒度的入炉矿石可以与大粒度的入炉矿石间隔使用，例如每使用1～10批大料矿石后加入一批小料矿石。即将包括第一烧结矿分选物、第一球团矿分选物、第一天然块矿分选物和第一焦炭分选物的大料投入高炉1～10批，然后投入一批包括第三烧结矿分选物、第三球团分选物、第三天然块矿分选物和第三焦炭分选物的小料。

下面通过具体的实施例和对比例进一步说明本发明，但是，应当理解为，这些实施例仅仅是用于更详细地说明之用，而不应理解为用于以任何形式限制本发明。

实施例1

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括如下步骤：

用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛烧结矿进行筛分，分成10～60mm的第一烧结矿分选物和粒度小于10mm的第二烧结矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为10～16mm的第一球团矿分选物和粒度小于10mm的第二球团矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛天然块矿进行筛分，分成粒度为10～40mm的第一天然块矿分选物和粒度小于10mm的第二天然块矿分选物。

第一烧结矿分选物中残留的小于10mm的烧结矿比例约为1.5％，原烧结矿中40～60mm粒度的烧结矿较少，因此第一烧结矿分选物中主要为10～40mm粒度的烧结矿，40～60mm烧结矿占比较小；第一球团矿分选物粒度为10～16mm，第一天然块矿分选物粒度为10～40mm。

用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛烧结矿进行筛分，分成粒度3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物和粒度小于3mm的第四烧结矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三球团矿分选物和粒度小于3mm的第四球团矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对小于10mm的钒钛天然块矿进行再次筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三天然块矿分选物和粒度小于3mm的第四天然块矿分选物。

用孔径为25mm的震动筛分机对焦炭进行筛分，分成粒度25～80mm的第一焦炭分选物和粒度小于25mm的第二焦炭分选物。

用孔径为5mm的震动筛分机对粒度小于25mm的第二焦炭分选物进行再次筛分，获得粒度5～25mm(不包括25mm)的第三焦炭分选物和粒度小于5mm的第四焦炭分选物。

将上述大料矿石按42.5吨/批，投入有效容积为1750mm³的高炉，再投入25mm以上第一焦炭分选物10吨/批。连续10次按上述方式投放，接下来投入1批小料。

大料矿石组成以重量份计包括：

10～60mm组的钒钛烧结矿第一分选物 70份；

10～16mm组的钒钛球团矿第一分选物 25份；

10～40mm组的钒钛天然块矿第一分选物 5份。

小料矿石组成以重量份计包括：

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛烧结矿 70份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛球团矿 25份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛天然块矿 5份。

将3～10mm(不包括10mm)组矿石投入高炉后，再投入小于25mm组第二焦炭分选物。

然后按前述投入法投入大料的方式继续投10批大料，再投入1批小料组，如此循环反复投入炉料，进行持续的高炉冶炼。

分选后获得的小于3mm的钒钛烧结矿、小于3mm的钒钛球团矿、小于3mm的钒钛天然块矿返回烧结工序。

分选后获得的小于5mm的焦炭回收作为烧结原料使用。

实施例2

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括如下步骤：

用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛烧结矿进行筛分，分成10～60mm的第一烧结矿分选物和粒度小于10mm的第二烧结矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为10～16mm的第一球团矿分选物和粒度小于10mm的第二球团矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛天然块矿进行筛分，分成粒度为10～40mm的第一天然块矿分选物和粒度小于10mm的第二天然块矿分选物。

第一烧结矿分选物中残留的小于10mm的烧结矿比例约为5％，原烧结矿中40～60mm粒度的烧结矿较少，因此第一烧结矿分选物中主要为10～40mm粒度的烧结矿，40～60mm烧结矿占比较小；第一球团矿分选物粒度为10～16mm，第一天然块矿分选物粒度为10～40mm。

用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛烧结矿进行筛分，分成粒度3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物和粒度小于3mm的第四烧结矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三球团矿分选物和粒度小于3mm的第四球团矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对小于10mm的钒钛天然块矿进行再次筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三天然块矿分选物和粒度小于3mm的第四天然块矿分选物。

用孔径为25mm的震动筛分机对焦炭进行筛分，分成粒度25～80mm的第一焦炭分选物和粒度小于25mm的第二焦炭分选物。

用孔径为5mm的震动筛分机对粒度小于25mm的第二焦炭分选物进行再次筛分，获得粒度5～25mm(不包括25mm)的第三焦炭分选物和粒度小于5mm的第四焦炭分选物。

将上述大料矿石按42.5吨/批，投入有效容积为1750mm³的高炉，再投入25mm以上第一焦炭分选物10吨/批。连续10次按上述方式投放，接下来投入1批小料。

大料矿石组成以重量份计包括：

10～60mm组的钒钛烧结矿第一分选物 70份；

10～16mm组的钒钛球团矿第一分选物 25份；

10～40mm组的钒钛天然块矿第一分选物 5份。

小料矿石组成以重量份计包括：

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛烧结矿 70份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛球团矿 25份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛天然块矿 5份。

将3～10mm(不包括10mm)组矿石投入高炉后，再投入小于25mm组第二焦炭分选物。

然后按前述投入法投入大料的方式继续投10批大料，再投入1批小料组，如此循环反复投入炉料，进行持续的高炉冶炼。

分选后获得的小于3mm的钒钛烧结矿、小于3mm的钒钛球团矿、小于3mm的钒钛天然块矿返回烧结工序。

分选后获得的小于5mm的焦炭回收作为烧结原料使用。

实施例3

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括如下步骤：

用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛烧结矿进行筛分，分成10～60mm的第一烧结矿分选物和粒度小于10mm的第二烧结矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为10～16mm的第一球团矿分选物和粒度小于10mm的第二球团矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛天然块矿进行筛分，分成粒度为10～40mm的第一天然块矿分选物和粒度小于10mm的第二天然块矿分选物。

第一烧结矿分选物中残留的小于10mm的烧结矿比例约为20％，原烧结矿中40～60mm粒度的烧结矿较少，因此第一烧结矿分选物中主要为10～40mm粒度的烧结矿，40～60mm烧结矿占比较小；第一球团矿分选物粒度为10～16mm，第一天然块矿分选物粒度为10～40mm。

用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛烧结矿进行筛分，分成粒度3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物和粒度小于3mm的第四烧结矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三球团矿分选物和粒度小于3mm的第四球团矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对小于10mm的钒钛天然块矿进行再次筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三天然块矿分选物和粒度小于3mm的第四天然块矿分选物。

用孔径为25mm的震动筛分机对焦炭进行筛分，分成粒度25～80mm的第一焦炭分选物和粒度小于25mm的第二焦炭分选物。

用孔径为5mm的震动筛分机对粒度小于25mm的第二焦炭分选物进行再次筛分，获得粒度5～25mm(不包括25mm)的第三焦炭分选物和粒度小于5mm的第四焦炭分选物。

将上述大料矿石按42.5吨/批，投入有效容积为1750mm³的高炉，再投入25mm以上第一焦炭分选物10吨/批。连续10次按上述方式投放，接下来投入1批小料。

大料矿石组成以重量份计包括：

10～60mm组的钒钛烧结矿第一分选物 70份；

10～16mm组的钒钛球团矿第一分选物 20份；

10～40mm组的钒钛天然块矿第一分选物 10份。

小料矿石组成以重量份计包括：

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛烧结矿 70份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛球团矿 20份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛天然块矿 10份。

将3～10mm(不包括10mm)组矿石投入高炉后，再投入小于25mm组第二焦炭分选物。

然后按前述投入法投入大料的方式继续投10批大料，再投入1批小料组，如此循环反复投入炉料，进行持续的高炉冶炼。

分选后获得的小于3mm的钒钛烧结矿、小于3mm的钒钛球团矿、小于3mm的钒钛天然块矿返回烧结工序。

分选后获得的小于5mm的焦炭回收作为烧结原料使用。

实施例4

按照实施例1的筛分方式，将大料组，即第一钒钛烧结矿分选物，第一钒钛球团矿分选物，第一钒钛天然块矿分选物配合第一焦炭分选物组集中在一座高炉单独使用；将第二钒钛烧结矿分选物，第二钒钛球团矿分选物，第二钒钛天然块矿分选物配合第二焦炭分选物组集中在另一座高炉单独使用；将第三钒钛烧结矿分选物，第三钒钛球团矿分选物，第三钒钛天然块矿分选物配合第三焦炭分选物组集中在再一座高炉单独使用；将第四分选物组回收至烧结工艺。

实施例5

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括如下步骤：

用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛烧结矿进行筛分，分成10～60mm的第一烧结矿分选物和粒度小于10mm的第二烧结矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为10～16mm的第一球团矿分选物和粒度小于10mm的第二球团矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛天然块矿进行筛分，分成粒度为10～40mm的第一天然块矿分选物和粒度小于10mm的第二天然块矿分选物。

第一烧结矿分选物中残留的小于10mm的烧结矿比例约为1.5％，原烧结矿中40～60mm粒度的烧结矿较少，因此第一烧结矿分选物中主要为10～40mm粒度的烧结矿，40～60mm烧结矿占比较小；第一球团矿分选物粒度为10～16mm，第一天然块矿分选物粒度为10～40mm。

用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛烧结矿进行筛分，分成粒度3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物和粒度小于3mm的第四烧结矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三球团矿分选物和粒度小于3mm的第四球团矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对小于10mm的钒钛天然块矿进行再次筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三天然块矿分选物和粒度小于3mm的第四天然块矿分选物。

用孔径为25mm的震动筛分机对焦炭进行筛分，分成粒度25～80mm的第一焦炭分选物和粒度小于25mm的第二焦炭分选物。

用孔径为5mm的震动筛分机对粒度小于25mm的第二焦炭分选物进行再次筛分，获得粒度5～25mm(不包括25mm)的第三焦炭分选物和粒度小于5mm的第四焦炭分选物。

大料矿石组成以重量份计包括：

10～60mm组的钒钛烧结矿第一分选物 70份；

10～16mm组的钒钛球团矿第一分选物 25份；

10～40mm组的钒钛天然块矿第一分选物 5份。

将上述大料矿石按42.5吨/批，投入有效容积为1750mm³的高炉，再投入25mm以上第一焦炭分选物10吨/批。

用另一座有效容积为1750mm³的高炉完全使用粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三钒钛烧结矿分选物，入炉矿石组成以重量份计为

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛烧结矿第三分选物 70份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛球团矿第三分选物 25份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛天然块矿第三分选物 5份。

相应的焦炭批重仍为10吨，焦炭粒度以5～25mm(不包括25mm)的第三焦炭分选物为主。

再用另外一座有效容积为1750mm³的高炉根据剩余的粒度为3～10mm(不包括10mm)的小粒度烧结矿数量，每隔8批大料矿石，加入一批以小料组烧结矿为主的矿石。

实施例6

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括如下步骤：

用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛烧结矿进行筛分，分成10～60mm的第一烧结矿分选物和粒度小于10mm的第二烧结矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为10～16mm的第一球团矿分选物和粒度小于10mm的第二球团矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛天然块矿进行筛分，分成粒度为10～40mm的第一天然块矿分选物和粒度小于10mm的第二天然块矿分选物。

第一烧结矿分选物中残留的小于10mm的烧结矿比例约为10％，原烧结矿中40～60mm粒度的烧结矿较少，因此第一烧结矿分选物中主要为10～40mm粒度的烧结矿，40～60mm烧结矿占比较小；第一球团矿分选物粒度为10～16mm，第一天然块矿分选物粒度为10～40mm。

用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛烧结矿进行筛分，分成粒度3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物和粒度小于3mm的第四烧结矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三球团矿分选物和粒度小于3mm的第四球团矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对小于10mm的钒钛天然块矿进行再次筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三天然块矿分选物和粒度小于3mm的第四天然块矿分选物。

用孔径为25mm的震动筛分机对焦炭进行筛分，分成粒度25～80mm的第一焦炭分选物和粒度小于25mm的第二焦炭分选物。

用孔径为5mm的震动筛分机对粒度小于25mm的第二焦炭分选物进行再次筛分，获得粒度5～25mm(不包括25mm)的第三焦炭分选物和粒度小于5mm的第四焦炭分选物。

将上述大料矿石按42.5吨/批，投入有效容积为1750mm³的高炉，再投入25mm以上第一焦炭分选物10吨/批。连续10次按上述方式投放，接下来投入1批小料。

大料矿石组成以重量份计包括：

10～60mm组的钒钛烧结矿第一分选物 70份；

10～16mm组的钒钛球团矿第一分选物 25份；

10～40mm组的钒钛天然块矿第一分选物 5份。

小料矿石组成以重量份计包括：

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛烧结矿 70份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛球团矿 25份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛天然块矿 5份。

将3～10mm(不包括10mm)组矿石投入高炉后，再投入5～25mm(不包括25mm)组第三焦炭分选物。

然后按前述投入法投入大料的方式继续投10批大料，再投入1批小料组，如此循环反复投入炉料，进行持续的高炉冶炼。

分选后获得的3mm以下的钒钛烧结矿、3mm以下的钒钛球团矿、3mm以下的钒钛天然块矿返回烧结工序。

分选后获得的5mm以下的焦炭回收作为烧结原料使用。

对比例1

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括如下步骤：

用孔径为5mm的震动筛分机对钒钛烧结矿、钒钛球团矿和钒钛天然块矿进行筛分，将钒钛烧结矿、钒钛球团矿和钒钛天然块矿分别分成5～60mm组的第一烧结矿分选物和5mm以下的组的第二烧结矿分选物；其中第一分选物中残留小于10mm的烧结矿占入炉烧结矿总量的30％，5～60mm组的第一烧结矿分选物中残留的小于5mm的烧结矿比例约为2％，小于5mm的球团矿占入炉球团矿总量的1％，小于5mm的天然块矿占入炉天然块矿总量为1％。第一烧结矿分选物中主要为5～40mm粒度的烧结矿，40～60mm烧结矿占比较小。

用孔径为25mm的震动筛分机对焦炭进行筛分，获得25～80mm的第一焦炭分选物和25mm以下的第二焦炭分选物。

大料矿石组成以重量份计包括：

5～60mm组的钒钛烧结矿第一分选物70份，即42.5×70％＝29.75吨；

5～16mm组的钒钛球团矿第一分选物25份，即42.5×25％＝10.625吨；

5～40mm组的钒钛天然块矿第一分选物5份，即42.5×5％＝2.125吨；

将上述5～60mm组大料矿石按42.5吨/批，投入有效容积为1750mm³的高炉，再投入25～80mm第一焦炭分选物10吨/批。由于首次筛分难免有残留，将上述5～60mm组大料矿石进行再次筛分，其中5～10mm粒度的为8.33吨，其中3～5mm粒度的为0.42吨，粒度小于3mm的为0.175吨。

各步分选后获得的5mm以下的钒钛烧结矿、5mm以下的钒钛球团矿、5mm以下的钒钛天然块矿返回烧结工序。

分选后获得的25mm以下的焦炭回收作为烧结燃料在烧结工艺中使用。

对比例2

一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，包括如下步骤：

用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛烧结矿进行筛分，分成10～60mm的第一烧结矿分选物和粒度小于10mm的第二烧结矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为10～16mm的第一球团矿分选物和粒度小于10mm的第二球团矿分选物；用孔径为10mm筛网的震动筛分机对钒钛天然块矿进行筛分，分成粒度为10～40mm的第一天然块矿分选物和粒度小于10mm的第二天然块矿分选物。

第一烧结矿分选物中残留的小于10mm的烧结矿比例约为25％，原烧结矿中40～60mm粒度的烧结矿较少，因此第一烧结矿分选物中主要为10～40mm粒度的烧结矿，40～60mm烧结矿占比较小；第一球团矿分选物粒度为10～16mm，第一天然块矿分选物粒度为10～40mm。

用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛烧结矿进行筛分，分成粒度3～10mm(不包括10mm)的第三烧结矿分选物和粒度小于3mm的第四烧结矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对粒度小于10mm的钒钛球团矿进行筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三球团矿分选物和粒度小于3mm的第四球团矿分选物；用孔径为3mm筛网的震动筛分机对小于10mm的钒钛天然块矿进行再次筛分，分成粒度为3～10mm(不包括10mm)的第三天然块矿分选物和粒度小于3mm的第四天然块矿分选物。

用孔径为25mm的震动筛分机对焦炭进行筛分，分成粒度25～80mm的第一焦炭分选物和粒度小于25mm的第二焦炭分选物。

用孔径为5mm的震动筛分机对粒度小于25mm的第二焦炭分选物进行再次筛分，获得粒度5～25mm(不包括25mm)的第三焦炭分选物和粒度小于5mm的第四焦炭分选物。

将上述大料矿石按42.5吨/批，投入有效容积为1750mm³的高炉，再投入25mm以上第一焦炭分选物10吨/批。连续10次按上述方式投放，接下来投入1批小料。

大料矿石组成以重量份计包括：

10～60mm组的钒钛烧结矿第一分选物 70份；

10～16mm组的钒钛球团矿第一分选物 25份；

10～40mm组的钒钛天然块矿第一分选物 5份。

小料矿石组成以重量份计包括：

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛烧结矿 70份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛球团矿 25份；

3～10mm(不包括10mm)组的钒钛块矿 5份。

将3～10mm(不包括10mm)组矿石投入高炉后，再投入25mm以下组第二焦炭分选物。

然后按前述投入法投入大料的方式继续投10批大料，再投入1批小料组，如此循环反复投入炉料，进行持续的高炉冶炼。

分选后获得的3mm以下的钒钛烧结矿、3mm以下的钒钛球团矿、3mm以下的钒钛天然块矿返回烧结工序。

分选后获得的5mm以下的焦炭回收作为烧结原料使用。

试验例

测量实施例和对比例炉内的风量、风压、顶压和压差，结果如表1。

表1

实施例	风量(m<sup>3</sup>/min)	风压(kPa)	顶压(kPa)	压差(kPa)
					实施例1	4100	362	191	171
实施例2	4050	363	192	170
					实施例3	4000	360	188	170
实施例4	4080	362	187	172
					实施例5	4100	360	188	170
实施例6	4080	362	193	171
					对比例1	3970	358	190	168
对比例2	3970	355	170	158

由实施例1-6与对比例1进行对比可见，以10mm为界限，对入炉矿石进行筛选，明显比以5mm为界限进行筛选时候的风量和风压要大，并且获得的风量、风压、顶压、压差等参数都更高，并且在合理范围内，因此提高了矿石分选界限，有利于更好地筛分去除小粒度矿石，并同时应用合理的粒度进行搭配，更好地提高了矿石空隙度。

由实施例1-6与对比例2进行对比可见，同样以10mm为界限，对入炉矿石进行筛选，如果筛选不够充分，粒度10mm以下占比过大超过20％，难以保证良好的空隙度和透气性，风量、风压都在一定程度上减小。

由实施例1和对比例1中不同的实施方式可见，实施例1中以10mm为界限，在第一分选物中残留的小于界限值10mm粒度的烧结矿仅为1.5％，而以传统的5mm为界限，在第一分选物中残留的小于10mm粒度的烧结矿占比高达30％，由此可见，将分界点提升到10mm能显著减少中小粒度的烧结矿比例，是更为合理的筛分方式。此外，根据对比例1的实施方式，以5mm为界限对烧结矿进行粒度筛分，由于每一批入炉矿石总重为42.5吨，烧结矿占比为70％，则每批矿石需要42.5×70％＝29.5吨的烧结矿，根据经验一般获得29.5吨粒度大于5mm的烧结矿伴随产生大约12吨粒度小于5mm的烧结矿。这部分小于5mm粒度的烧结矿中，根据经验一般可以再得到3～5mm的烧结矿约8吨，粒度小于3mm的烧结矿约为4吨，实际中这部分3～5mm的烧结矿，可以返回烧结工序参与烧结配料，也可以再次返回高炉使用。

以5mm为界限，筛上部分即大于5mm粒度的第一烧结矿分选物中，经测算粒度小于10mm的烧结矿为8.925吨，由于筛分不能完全彻底，残留约0.595吨粒度小于5mm的烧结矿，其中小于5mm的0.595吨被包含在小于10mm的8.925吨的部分中，大于10mm的为20.825吨。

按照原矿石批重，来自烧结工序的烧结矿进入高炉前经过筛分后，每批烧结矿中小于10mm的重量为42.5×70％×30％＝8.925吨，由于筛分时候不能完全筛分干净，仍有小部分小于3mm的混在其中，经筛分后3～10mm(不包括10mm)的烧结矿为8.75吨，其中5～10mm的约为8.33吨，3～5mm的约有0.42吨，小于3mm的是0.175吨。

在传统的以5mm为界限的筛选方式中，3～5mm粒度的矿石为8+0.42＝8.42吨；5～10mm的烧结矿为8.33吨；那么3～10mm(不包括10mm)的烧结矿为8.42+8.33＝16.75吨；10～60mm的烧结矿为42.5×70％×70％＝20.825吨，综上所述，如需得到29.75吨粒度10～60mm的烧结矿，相应的3～10mm(不包括10mm)的烧结矿为29.5×16.75/20.825＝23.9吨。

由此可见，原烧结矿原料中3～10mm(不包括10mm)粒度的烧结矿占比较大，并且在原有分选方式中有较多3～10mm(不包括10mm)粒度的烧结矿被直接应用到炉料体系中，造成了小粒度矿石占比过高的情况，粒度均一性较差，因为3～10粒度的烧结矿数量占比是比较大的，而将筛分界限变为10mm则可以很大程度上降低小粒度烧结矿的占比，提高矿石空隙度。

由对比例2和实施例相比可见，以10mm为界限，如果不进行充分筛分，对小于10mm的烧结矿不进行充分去除，即如果不将粒度小于10mm的烧结矿石控制在20％以下的范围内，依然不能满足较高的空隙度的要求，透气性差。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可做出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (12)

1.一种增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，包括以下步骤：

对烧结矿进行分选，得到第一烧结矿分选物和第二烧结矿分选物，第一烧结矿分选物包含粒度在10mm以下的烧结矿重量不多于第一烧结矿分选物总重量的20％，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用；

所述球团矿粒度在16mm以内，对球团矿进行分选，得到第一球团矿分选物和第二球团矿分选物，第一球团矿分选物粒度在10～16mm，第二球团矿分选物粒度<10mm；和/或，

所述天然块矿粒度在40mm以内，对天然块矿进行分选，得到第一天然块矿分选物和第二天然块矿分选物，第一天然块矿分选物粒度在10～40mm，第二天然块矿分选物粒度<10mm；和/或，

所述燃料为焦炭，所述焦炭粒度在80mm以内，对焦炭进行分选，得到第一焦炭分选物和第二焦炭分选物，第一焦炭分选物粒度在25～80mm，第二焦炭分选物粒度<25mm；

第一烧结矿分选物与第一球团矿分选物、第一天然块矿分选物以及第一焦炭分选物配合使用；

第二烧结矿分选物烧结矿粒度在10mm以内；第二烧结矿分选物与第二球团矿分选物、第二天然块矿分选物以及第二焦炭分选物配合使用。

2.按照权利要求1所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，对第二烧结矿分选物进行再分选，得到第三烧结矿分选物和第四烧结矿分选物；第三烧结矿分选物粒度在3～10mm且不包括10mm，第四烧结矿分选物粒度<3mm；

第三烧结矿分选物与第二球团矿分选物、第二天然块矿分选物以及第二焦炭分选物配合使用。

3.按照权利要求2所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，对第二球团矿分选物进行再分选，得到第三球团矿分选物和第四球团矿分选物；第三球团矿分选物粒度在3～10mm且不包括10mm，第四球团矿分选物粒度<3mm；和/或，

对第二天然块矿分选物进行再分选，得到第三天然块矿分选物和第四天然块矿分选物；第三天然块矿分选物粒度在3～10mm且不包括10mm，第四天然块矿分选物粒度<3mm；和/或，

对第二焦炭分选物进行再分选，得到第三焦炭分选物和第四焦炭分选物；第三焦炭分选物粒度在5～25mm且不包括25mm，第四焦炭分选物粒度<5mm；

第三烧结矿分选物与第三球团矿分选物、第三天然块矿分选物以及第三焦炭分选物配合使用。

4.按照权利要求3所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，第四烧结矿分选物和/或第四球团矿分选物和/或第四天然块矿分选物和/或第四焦炭分选物重新用于烧结矿的烧结工艺。

5.按照权利要求1-4任一项所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，第一烧结矿分选物与球团矿、天然块矿以及燃料配合使用时，以重量百分比计，包括68～72％的烧结矿、20～28％的球团矿和3～10％天然块矿。

6.按照权利要求1-4任一项所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，所述烧结矿来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿；和/或，所述球团矿来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿；和/或，所述天然块矿来自于钒钛矿、赤铁矿或褐铁矿。

7.按照权利要求1-4任一项所述增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，所述分选采用筛选方式。

8.按照权利要求7所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，采用震动筛分机筛选。

9.按照权利要求8所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，通过改变筛网的孔径对烧结矿以及任选的球团矿、任选的天然块矿和任选的燃料进行筛选。

10.按照权利要求2-4任一项所述增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，第三烧结矿分选物、第三球团矿分选物和第三天然块矿分选物与第二焦炭分选物和/或第三焦炭分选物集中在一座高炉使用。

11.按照权利要求10所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，每投入1～10批大料，配合投放1～2批小料。

12.按照权利要求11所述的增大高炉块状带炉料空隙度的方法，其特征在于，所述大料包括第一烧结矿分选物、第一球团矿分选物、第一天然块矿选物和第一焦炭分选物；

所述小料包括第三烧结矿分选物、第三球团分选物、第三天然块矿分选物和第三焦炭分选物。