CN115464824A - 用来制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法 - Google Patents

用来制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供用来制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法。在用来借助1组金属模制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法中提高金属部件的成形精度。用来将金属部件（10）加压成形并将加压成形后的金属部件（10）和树脂材料一体成形而制造金属树脂复合体的金属模（100），具备上模（110）及下模（120），所述上模（110）及下模（120）将金属部件（10）及树脂材料夹入。上模（110）具备用来将金属部件（10）加压成形的第1加压面（111a）、以及用来将金属部件（10）和树脂材料一体成形的第2加压面（111b）。第1加压面（111a）与下模（120）之间的距离（d11）比第2加压面（111b）与下模（120）之间的距离（d12）短。

Description

用来制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法
技术领域
本发明涉及用来制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法。
背景技术
已知有用来将金属部件及具有热固化性的树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置（例如专利文献1）。上述金属树脂复合体通过将用与上述装置另外的加压装置预先加压成形的金属部件和树脂材料用上述装置加压成形而一体地成形。即，在上述金属树脂复合体的制造中，使用用来将金属部件加压成形的金属模以及用来将金属部件和树脂材料一体地成形的金属模。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2020－104411号公报。
发明内容
发明要解决的课题
在使用1组金属模将上述金属树脂复合体成形的情况下，在将金属部件加压成形为规定的形状后，使用在金属部件的加压成形中使用过的金属模将金属部件和树脂材料加压成形。在此情况下，将金属模的腔室（cavity）匹配于金属树脂复合体的形状、即金属部件和树脂材料被一体成形的最终形状而设计，所以沿着下模的金属部件的加压成形较难，金属部件的成形精度有可能下降。
本发明的目的是在用来借助1组金属模制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法中，实现金属部件的成形精度的提高。
用来解决课题的手段
本发明的第1方案提供一种金属模，是用来将金属部件加压成形并将加压成形后的前述金属部件和树脂材料一体成形而制造金属树脂复合体的金属模，具备上模及下模，所述上模及下模将前述金属部件及前述树脂材料夹入；前述上模具备：第1加压面，用来将前述金属部件加压成形；以及第2加压面，用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形；在将前述金属部件加压成形时，前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
在用1组金属模进行金属部件的加压成形以及金属部件和树脂材料的一体成形的情况下，如果使用上模的成形面和下模的成形面在上模和下模闭合的状态下离开了金属部件和树脂材料的厚度量的金属模，则不能将金属部件用上模的成形面和下模的成形面推压，不能将金属部件沿着下模的成形面的形状成形。相对于此，根据该结构，由于用来将金属部件成形的第1加压面与下模之间的距离比用来将金属部件和树脂材料一体成形的第2加压面与下模之间的距离短，所以在金属部件的加压成形时金属部件变得容易沿着下模的形状。结果，能够提高金属部件的成形精度。
也可以是，在前述上模和前述下模被闭合的状态下，前述第1加压面与前述下模之间的距离至少部分地被设定为与前述金属部件的厚度相等。
这里，所谓“相等”是设计上的设定。此外，所谓“相等”并不限定于在严密的意义下相等的情况。即，不需要第1加压面与下模之间的距离成为和金属部件的厚度严密地相等。所谓“相等”包括严密的意义下的“相等”和在容许金属部件的成形精度的范围内从严密的意义下的“相等”偏离一些的形态。
根据该结构，由于第1加压面与下模之间的距离至少部分地被设定为与金属部件的厚度相等，所以能够将金属部件沿着下模的成形面的形状成形。结果，能够提高金属部件的成形精度。
也可以是，前述金属树脂复合体在与较长方向垂直的截面中具有在水平方向上延伸的底壁部和从前述底壁部的两端立起的侧壁部；前述上模具备：第1成形上表面，包括前述第1加压面和前述第2加压面，将前述底壁部成形；以及第2成形上表面，将前述侧壁部成形；前述第1加压面与前述第2成形上表面相连而设置。
根据该结构，由于将金属树脂复合体的底壁部和侧壁部形成的角部的周边用第1加压面推压，所以能够提高前述角部的成形精度。
也可以是，前述第1加压面沿着前述较长方向断续地配置有多个。
根据该结构，由于第1加压面沿着较长方向断续地配置有多个，所以在将金属部件和树脂材料一体成形时，树脂材料经过没有配置第1加压面的部分，流入到第2成形上表面与金属部件之间。由此，能够成形出金属部件和树脂材料被一体成形的侧壁部。
也可以是，前述上模具备：上模主体，形成有前述第2加压面；以及可动部，形成有前述第1加压面，相对于前述上模主体能够移动地安装；前述可动部能够移动到前述第1加压面比前述第2加压面距前述下模近的突出位置、以及前述第1加压面和前述第2加压面为同面的退避位置。
根据该结构，通过在可动部处于突出位置的状态下将金属部件加压成形、在可动部处于退避位置的状态下将金属部件和树脂材料一体成形，在成形后的金属树脂复合体中没有形成树脂材料被除去的部分，能够抑制金属树脂复合体的强度的下降。
本发明的第2方案提供一种装置，是用来将金属部件加压成形并将加压成形后的前述金属部件和树脂材料一体成形而制造金属树脂复合体的装置，具备：上模及下模，将前述金属部件及前述树脂材料夹入；以及驱动部，使前述上模及前述下模的至少一方在铅直方向上移动；前述上模具备：第1加压面，用来将前述金属部件加压成形；以及第2加压面，用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形；在将前述金属部件加压成形时，前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
在用1组金属模进行金属部件的加压成形以及金属部件和树脂材料的一体成形的情况下，如果使用上模的成形面和下模的成形面在上模和下模闭合的状态下离开了金属部件和树脂材料的厚度量的金属模，则不能将金属部件用上模的成形面和下模的成形面推压，不能将金属部件沿着下模的成形面的形状成形。相对于此，根据该结构，由于用来将金属部件成形的第1加压面与下模之间的距离比用来将金属部件和树脂材料一体成形的第2加压面与下模之间的距离短，所以在金属部件的加压成形时金属部件变得容易沿着下模的形状。结果，能够提高金属部件的成形精度。
本发明的第3方案是一种方法，是用来将金属部件加压成形并将加压成形后的前述金属部件和树脂材料一体成形而制造金属树脂复合体的方法，包括：准备上模和下模，所述上模具有用来将前述金属部件加压成形的第1加压面、以及用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形的第2加压面；将前述上模和前述下模闭合，用前述上模的前述第1加压面和前述下模将前述金属部件加压成形；将前述上模和前述下模打开，在加压成形后的前述金属部件之上配置前述树脂材料；以及将前述上模和前述下模闭合，用前述上模的前述第2加压面和前述下模将前述金属部件和前述树脂材料一体成形；在将前述金属部件加压成形时，前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
在用1组金属模进行金属部件的加压成形以及金属部件和树脂材料的一体成形的情况下，如果使用上模的成形面和下模的成形面在上模和下模闭合的状态下离开了金属部件和树脂材料的厚度量的金属模，则不能将金属部件用上模的成形面和下模的成形面推压，不能将金属部件沿着下模的成形面的形状成形。相对于此，根据该结构，由于用来将金属部件成形的第1加压面与下模之间的距离比用来将金属部件和树脂材料一体成形的第2加压面与下模之间的距离短，所以在金属部件的加压成形时金属部件变得容易沿着下模的形状。结果，能够提高金属部件的成形精度。
发明效果
根据本发明，在用来借助1组金属模制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法中，能够提高金属部件的成形精度。
附图说明
图1是有关本发明的第1实施方式的金属树脂复合体的立体图。
图2是沿着图1的II－II线的剖视图。
图3是有关第1实施方式的上模的立体图。
图4是表示第1实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第1工序的剖视图。
图5是表示第1实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第2工序的剖视图。
图6是表示第1实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第3工序的剖视图。
图7是表示第1实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第4工序的剖视图。
图8是表示第1实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第5工序的剖视图。
图9是表示第2实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第1工序的剖视图。
图10是表示第2实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第2工序的剖视图。
图11是表示第2实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第3工序的剖视图。
图12是表示第2实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第4工序的剖视图。
图13是表示第2实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第5工序的剖视图。
图14是表示第2实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第6工序的剖视图。
图15是表示第2实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第7工序的剖视图。
图16是表示第3实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第1工序的剖视图。
图17是表示第3实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第2工序的剖视图。
图18是表示第3实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第3工序的剖视图。
图19是表示第3实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第4工序的剖视图。
图20是表示第3实施方式的用来制造金属树脂复合体的方法的第5工序的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图，作为本发明的实施方式，对用来制造金属树脂复合体的金属模、装置及方法进行说明。
（第1实施方式）
参照图1及图2，在本实施方式中制造的金属树脂复合体1包括金属板（金属部件）10和树脂材料20。如图2所示，金属树脂复合体1在与较长方向垂直的截面中呈帽（hat）形。详细地讲，通过在具有帽形状的金属板10的内表面（凹面）固接树脂材料20而构成金属树脂复合体1。但是，金属树脂复合体1的形状并不限定于帽形，可以是任意的形状。
金属树脂复合体1具有在水平方向上延伸的底壁部2、从底壁部2的两端立起的侧壁部3、以及从侧壁部3向水平方向外侧延伸的凸缘部4。此外，在侧壁部3中，设置有从底壁部2朝向凸缘部4而树脂材料20的厚度减小的阶差部3a。底壁部2由金属板10和树脂材料20构成，侧壁部3由金属板10和树脂材料20构成，凸缘部4仅由金属板10构成。更详细地讲，侧壁部3在比阶差部3a靠底壁部2侧由金属板10和树脂材料20构成，在比阶差部3a靠凸缘部4侧仅由金属板10构成。
如图1所示，在底壁部2设置有八个（在图1中仅表示了五个）孔2a。孔2a是不存在树脂材料20的空间。孔2a在底壁部2的较短方向的两端设置有各四个。此外，孔2a沿着底壁部2的较长方向断续地排列。更详细地讲，孔2a沿着底壁部2的较长方向以等间隔排列配置。
参照图3～图8，对本实施方式的用来制造金属树脂复合体1的金属模100、装置50及方法进行说明。在图中，将水平方向表示为X方向，将铅直方向（上下方向）表示为Y方向。
在本实施方式中，在依次执行图4～图8所示的第1～5工序的过程中执行两次加压成形。在图4～图6所示的第1～3工序中执行第1次加压，在图6～图8所示的第3～5工序中执行第2次加压。
如果参照图4，则本实施方式的用来制造金属树脂复合体1的装置50具有金属模100、将金属模100驱动的驱动部130、以及将金属模加热的加热部140。另外，驱动部130及加热部140可以使用能够执行加压成形的公知的结构，没有图示详细情况而作为概念图仅在图4中表示，省略图5以后的图示。
金属模100是将金属板10及树脂材料20加压成形来制造金属树脂复合体1的结构。金属模100具有上模110和下模120，所述上模110和下模120将金属板10及树脂材料20夹入。在本实施方式中，将上模110构成为冲头（punch），将下模120构成为阴模（die）。上模110借助驱动部130能够在铅直方向上移动、即能够相对于下模120接近及远离地构成。但是，关于由驱动部130对于金属模100的驱动方式没有特别限定，驱动部130可以是使上模110及下模120的至少一方在铅直方向上移动的结构。
如果一起参照图3及图4，则上模110具有将底壁部2（参照图1）成形的第1成形上表面111、将侧壁部3（参照图1）成形的第2成形上表面112、以及将凸缘部4（参照图1）成形的第3成形上表面113。在本实施方式中，第1成形上表面111及第3成形上表面113被构成为水平面，第2成形上表面112将第1成形上表面111及第3成形上表面113连接并且从铅直方向倾斜而构成。
在本实施方式中，在上模110设置有从第1成形上表面111向下方突出的八个突起部114。突起部114在第1成形上表面111的较短方向的两端设置有各四个。此外，突起部114沿着上模110的较长方向断续地排列。更详细地讲，突起部114沿着上模110的较长方向以等间隔排列配置。
第1成形上表面111具备设置在突起部114的下侧的端部处的第1加压面111a和设置在比突起部114靠上方的第2加压面111b。第1加压面111a及第2加压面111b构成为水平面。此外，第1加压面111a及第2加压面111b都与第2成形上表面112相连而设置。
在本实施方式中，在第2成形上表面112设置有阶差112a。阶差112a以从第1成形上表面111朝向第3成形上表面113高一级的方式设置。
下模120具有将底壁部2（参照图1）成形的第1成形下表面121、将侧壁部3（参照图1）成形的第2成形下表面122、以及将凸缘部4（参照图1）成形的第3成形下表面123。在本实施方式中，第1成形下表面121及第3成形下表面123构成为水平面，第2成形下表面122将第1成形下表面121及第3成形下表面123连接并且从铅直方向倾斜而构成。第1成形下表面121与第1成形上表面111对置而配置，第2成形下表面122与第2成形上表面112对置而配置，第3成形下表面123与第3成形上表面113对置而配置。
在图4所示的第1工序中，将成形前的平板状的金属板10载置在下模120之上。
在图5所示的第2工序中，使上模110下降，将金属板10用上模110和下模120夹入而加压成形为大致帽形。在上模110和下模120被闭合的状态下，第1成形上表面111的第1加压面111a与第1成形下表面121之间的距离d11相对于金属板10的厚度t相等（d11＝t）。通过将距离d11相对于金属板10的厚度t设定为相等，能够提高金属板10的成形精度。此外，第1成形上表面111的第2加压面111b与第1成形下表面121之间的距离d12比金属板10的厚度t大（d1＞t），第3成形上表面113与第3成形下表面123之间的距离d3大致等于金属板10的厚度t（d3＝t）。此外，阶差112a的下方的第2成形上表面112与第2成形下表面122之间的距离d21比金属板10的厚度t大（d21＞t），阶差112a的上方的第2成形上表面112与第2成形下表面122之间的距离d22相对于金属板10的厚度t大致相等或稍大（d22＝t或d22＞t）。特别是，通过将距离d22相对于金属板10的厚度t设定为相等，能够提高后工序中的树脂材料20的填充加压。另外，在本工序中，还没有填充树脂材料20（参照图4～图7），仅将金属板10用上模110和下模120夹入。在第1～2成形上表面111～112与第1～2成形下表面121～122（详细地讲是金属板10）之间，设置有用来填充树脂材料20的腔室C。
在图6所示的第3工序中，使上模110上升。此时，金属板10被成形为与最终形状（在本实施方式中是帽形）接近的形状。然后，在金属板10上载置裁剪为需要的尺寸的片状的树脂材料20（也称作预浸料坯（prepreg））。在本实施方式中，借助被称作SMC（Sheet MoldingCompound；片状模塑料）法的成形法，使该树脂材料20在高温高压下固化（参照后述的第4工序）。在本实施方式中，作为树脂材料20，使用使玻璃纤维、碳纤维浸渍于树脂而成的纤维强化树脂（FRP：Fiber Reinforced Plastic；纤维强化塑料）。此外，在本实施方式中，树脂材料20具有热固化性。在本工序中，树脂材料20还没有被加热，即没有固化。另外，树脂材料20不需要是片状，可以取任意的形状。
在图7所示的第4工序中，使上模110下降，将金属板10和树脂材料20用上模110和下模120夹入而加压成形为帽形。此时，在腔室C中填充树脂材料20。即，借助SMC法，将裁剪为需要的尺寸的树脂材料20投入到金属模100，在高温高压下使其固化。在本实施方式中，腔室C是指用上模110和下模120（详细地讲是金属板10）夹入而形成的比阶差112a靠下方的空间。
当向腔室C填充树脂材料20时，树脂材料20经过上模110的突起部114（图3所示）与突起部114之间，流入到第2成形上表面112与第2成形下表面122之间的空间。由此，在侧壁部3（图2所示）包含树脂材料20，并且在底壁部2（图1所示），在与突起部114对应的位置形成孔2a（图1所示）。
在图8所示的第5工序中，使上模110上升。金属板10被成形为最终形状（在本实施方式中是帽形），在金属板10的上表面（帽形的凹面）固接树脂材料20，形成金属树脂复合体1。这样，制造出作为制品的帽形的金属树脂复合体1。
在用1组金属模进行金属板10的加压成形以及金属板10和树脂材料20的一体成形的情况下，如果使用上模的成形面和下模的成形面在上模和下模闭合的状态下离开了金属板10和树脂材料20的厚度量的金属模，则不能将金属板10用上模的成形面和下模的成形面推压，不能使金属板10沿着下模的成形面的形状而成形。相对于此，根据本实施方式，由于用来将金属板10成形的第1加压面111a比用来将金属板10和树脂材料20一体成形的第2加压面111b距下模近，所以在金属板10的加压成形时金属板10变得容易沿着下模120的形状。结果，能够提高金属板10的成形精度。
由于第1加压面111a与下模120的第1成形下表面121之间的距离d11至少部分地被设定为与金属板10的厚度t相等，所以能够将金属板10沿着下模120的第1成形下表面121的形状成形。结果，能够提高金属板10的成形精度。
由于第1加压面111a与第2成形上表面112相连而设置，所以能够将金属树脂复合体1的底壁部2和侧壁部3形成的角部的周边用第1加压面111a推压，所以能够提高前述角部的成形精度。
由于第1加压面111a沿着较长方向断续地配置有多个，所以在将金属板10和树脂材料20一体成形时，树脂材料20经过没有配置第1加压面111a的部分，流入到第2成形上表面112与金属板10之间。由此，能够成形出金属板10和树脂材料20被一体成形的侧壁部3。
由于在由本实施方式的金属模100制造的金属树脂复合体1的底壁部2，在与突起部114对应的位置形成有孔2a，所以能实现金属树脂复合体1的轻量化。此外，在底壁部2中形成有孔2a的部分，能够不将树脂材料20排除而对金属板10施以开孔加工等。
（第2实施方式）
参照图9～图15对第2实施方式的用来制造金属树脂复合体1的金属模100、装置50及方法进行说明。
在图9～图15所示的本实施方式中，上模110具有分离的冲头110a及保持器（holder）110b。关于这以外，与第1实施方式实质上相同。因而，有对于由第1实施方式表示的部分省略说明的情况。
在本实施方式中，上模110具有用来推压金属板10的保持器110b和用来进行成形的冲头110a。保持器110b及冲头110a能够借助驱动部130（参照图2）独立地在铅直方向上移动。
在本实施方式中，在依次执行图9～图15所示的第1～7工序的过程中执行两次加压成形。在图9～图12所示的第1～4工序中执行第1次加压，在图12～图15所示的第4～7工序中执行第2次加压。
在图9～图12所示的第1～4工序的第1次加压中，与第1实施方式不同，保持器110b比冲头110a先下降而推压金属板10。接着，冲头110a下降而将金属板10加压成形。本实施方式的第1～4工序关于这样冲头110a和保持器110b的独立驱动以外，与第1实施方式的第1～3工序实质上相同。
在图12～图15所示的第4～7工序的第2次加压中，也与第1实施方式不同，保持器110b比冲头110a先下降而推压金属板10。接着，冲头110a下降而将金属板10加压成形。本实施方式的第4～7工序关于这样冲头110a和保持器110b的独立驱动以外与第1实施方式的第3～5工序实质上相同。
（第3实施方式）
参照图16～图20，对第3实施方式的用来制造金属树脂复合体1的金属模100、装置50及方法进行说明。
在图16～图20所示的本实施方式中，上模110具有上模主体115及可动部116。关于这以外，与第1实施方式实质上相同。因而，有对于由第1实施方式表示的部分省略说明的情况。
在本实施方式中，上模110具有形成有第2加压面111b的上模主体115、以及形成有第1加压面111a且相对于上模主体115能够移动地安装的可动部116。可动部116借助未图示的缸（cylinder），能够移动到第1加压面111a比第2加压面111b距下模120近的突出位置和第1加压面111a与第2加压面111b为同面的退避位置。
在本实施方式中，在依次执行图16～图20所示的第1～5工序的过程中执行两次加压成形。在图16～图18所示的第1～3工序中执行第1次加压，在图18～图20所示的第3～5工序中执行第2次加压。
在图16～图18所示的第1～4工序的第1次加压中，在本实施方式中，在可动部116处于突出位置的状态下将金属板10加压成形。本实施方式的第1～3工序与第1实施方式的第1～3工序实质上相同。
在图18～图20所示的第3～5工序的第2次加压中，与第1实施方式不同，在可动部116处于退避位置的状态下将金属板10及树脂材料20加压成形。本实施方式的第2～5工序关于可动部116的移动以外与第1实施方式的第3～5工序实质上相同。
根据本实施方式，通过在可动部116处于突出位置的状态下将金属板10加压成形、在可动部116处于退避位置的状态下将金属板10和树脂材料20一体成形，在成形后的金属树脂复合体1中没有形成树脂材料20被除去的部分，能够抑制金属树脂复合体1的强度的下降。
借助以上，对本发明的具体的实施方式及其变形例进行了说明，但本发明并不限定于上述形态，在本发明的范围内能够各种各样变更而实施。例如，也可以将适当组合了各个实施方式、变形例的内容的形态作为本发明的一实施方式。
此外，作为树脂材料20也可以使用使玻璃纤维或碳纤维浸渍于热塑性树脂而成的材料。在此情况下，将树脂材料20加热而在使其软化的状态下投入到金属模100。然后，通过在金属模100内在金属板10上冷却而使其固化来制造金属树脂复合体1。
上模110的第1加压面111a设置在第1成形上表面111的较短方向的两端，但并不限定于此。例如，第1加压面111a也可以设置在第1成形上表面111的中央部。在此情况下，能够提高底壁部2的中央部的成形精度。此外，例如第1加压面111a也可以设置在与在金属树脂复合体1的一体成形后需要向金属板10的开孔加工等的部分对应的部位。在此情况下，在该部分中能够不将树脂材料20排除而对金属板10施以开孔加工等。
在金属树脂复合体1中，也可以在金属板10与树脂材料20之间设置粘接层。在此情况下，通过设置粘接层，能够将金属部件10和树脂材料20牢固地一体成形。
附图标记说明
1 金属树脂复合体
2 底壁部
3 侧壁部
3a 阶差部
4 凸缘部
10 金属板（金属部件）
20 树脂材料
50 装置
100 金属模
110 上模
110a 冲头
110b 保持器
111 第1成形上表面
111a 第1加压面
111b 第2加压面
112 第2成形上表面
112a 阶差
113 第3成形上表面
115 上模主体
116 可动部
120 下模
121 第1成形下表面
122 第2成形下表面
123 第3成形下表面
130 驱动部
140 加热部
C 腔室。

Claims (7)

1.一种金属模，是用来将金属部件加压成形并将加压成形后的前述金属部件和树脂材料一体成形而制造金属树脂复合体的金属模，其特征在于，
具备上模及下模，所述上模及下模将前述金属部件及前述树脂材料夹入；
前述上模具备：
第1加压面，用来将前述金属部件加压成形；以及
第2加压面，用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形；
在将前述金属部件加压成形时，前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
2.如权利要求1所述的金属模，其特征在于，
在前述上模和前述下模被闭合的状态下，前述第1加压面与前述下模之间的距离至少部分地被设定为与前述金属部件的厚度相等。
3.如权利要求1或2所述的金属模，其特征在于，
前述金属树脂复合体在与较长方向垂直的截面中具有在水平方向上延伸的底壁部和从前述底壁部的两端立起的侧壁部；
前述上模具备：
第1成形上表面，包括前述第1加压面和前述第2加压面，将前述底壁部成形；以及
第2成形上表面，将前述侧壁部成形；
前述第1加压面与前述第2成形上表面相连而设置。
4.如权利要求3所述的金属模，其特征在于，
前述第1加压面沿着前述较长方向断续地配置有多个。
5.如权利要求1或2所述的金属模，其特征在于，
前述上模具备：
上模主体，形成有前述第2加压面；以及
可动部，形成有前述第1加压面，相对于前述上模主体能够移动地安装；
前述可动部能够移动到前述第1加压面比前述第2加压面距前述下模近的突出位置、以及前述第1加压面和前述第2加压面为同面的退避位置。
6.一种装置，是用来将金属部件加压成形并将加压成形后的前述金属部件和树脂材料一体成形而制造金属树脂复合体的装置，其特征在于，
具备：
上模及下模，将前述金属部件及前述树脂材料夹入；以及
驱动部，使前述上模及前述下模的至少一方在铅直方向上移动；
前述上模具备：
第1加压面，用来将前述金属部件加压成形；以及
第2加压面，用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形；
在将前述金属部件加压成形时，前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
7.一种方法，是用来将金属部件加压成形并将加压成形后的前述金属部件和树脂材料一体成形而制造金属树脂复合体的方法，其特征在于，
包括：
准备上模和下模，所述上模具有用来将前述金属部件加压成形的第1加压面、以及用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形的第2加压面；
将前述上模和前述下模闭合，用前述上模的前述第1加压面和前述下模将前述金属部件加压成形；
将前述上模和前述下模打开，在加压成形后的前述金属部件之上配置前述树脂材料；以及
将前述上模和前述下模闭合，用前述上模的前述第2加压面和前述下模将前述金属部件和前述树脂材料一体成形；
在将前述金属部件加压成形时，前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述第2加压面与前述下模之间的距离短。
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