CN115464331A - 型材开料加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种型材开料加工方法,其技术方案要点是型材开料加工方法，包括以下加工步骤：步骤一：第一输送单元移动坯料型材，待分割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，打码模块对坯料型材进行打码，形成用于布置在单节半成品型材上的成品标记；步骤二：第一输送单元继续移动坯料型材，待加工的部分坯料型材的端部穿入切割单元内，切割单元分割出带成品标记的单节半成品型材；步骤三：第二输送单元将位于切割单元内的单节半成品型材移动至钻铣单元内；本方案可实现自动切割坯料型材，并对分割出的每节半成品型材进行适配加工，使一根坯料型材加工出多节具有不同的长度和结构的成品型材。

Description

型材开料加工方法

技术领域

本发明涉及型材开料加工处理领域，尤其涉及一种型材开料加工方法。

背景技术

型材，是一种广泛应用在施工建筑、工业生产等领域中的金属材料，从生产制造到应用加工自成上下游产业链，即型材生产商制造出的坯料型材，坯料型材经过加工商机加工处理成半成品型材或成品型材，型材经加工后才会被应用到所要施工、制造的产品中。

目前坯料型材的长度较长，如常规工业铝型材的长度一般为6米，所以机加工处理型材时，需要将型材分割，除了分割型材外，还需要根据实际情况在型材的侧面钻铣、对型材的外表面进行电镀和抛光等多种工艺处理，型材的多处理工艺的全自动加工方式，具体可参考专利申请号为201310352764.2的技术方案，其公开了一种重型汽车纵梁加工方法，所述的方法包括下述的步骤：打标识—冲孔—切割—抛丸—折弯。通用性强，效率高：本发明采用智能打码机打码、数控冲孔、机器人等离子切割机切割、抛丸、全部是通过程序控制，可以实现一定范围的纵梁型材规格、长度，孔的大小和位置，以及纵梁外形的加工。既可试生产又可大批量、多品种的连续生产。精度高：定位一致，在冲孔、切割、折弯工序定位全部以纵梁前端定位；以程序控制加工；冲孔机采用三维数控冲孔机，翼面和腹面孔一序完成，减少定位次数；折弯前进行抛丸去除氧化皮、锈蚀，以消除氧化皮对折弯的影响。

上述该方案中的纵梁为一种型材，纵梁采用先打码标记后进行机加工的方式进行生产加工，后续机加工处理时，可通过识别每节纵梁上的标记进行不同要求的适配加工，提高了加工的灵活性和效率，但该处理工艺中的若干节纵梁在上料前已被切割，送料装置依次输送每节长度相等的纵梁，即该生产工艺并不包括自动切割坯料型材，自动化集成度和生产效率较低。

所以，本方案解决问题，如何实现自动切割坯料型材，并对分割出的每节半成品型材进行适配加工，使一根坯料型材加工出多节具有不同的长度和结构的成品型材。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种型材开料加工方法，实现自动切割坯料型材，并对分割出的每节半成品型材进行适配加工，使一根坯料型材加工出多节具有不同的长度和结构的成品型材。

为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种型材开料加工方法，包括以下加工步骤：

步骤一：第一输送单元移动坯料型材，待分割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，打码模块对坯料型材进行打码，形成用于布置在单节半成品型材上的成品标记；

步骤二：第一输送单元继续移动坯料型材，待加工的部分坯料型材的端部穿入切割单元内，切割单元分割出带成品标记的单节半成品型材；

步骤三：第二输送单元将位于切割单元内的单节半成品型材移动至钻铣单元内；

步骤四：钻铣单元根据单节半成品型材上的成品标记对单节半成品型材进行适配加工，完成成品型材的加工。

进一步设置，当下一单节半成品型材的长度小于或等于打码模块与切割单元的切割位之间的距离时，包括以下加工步骤：

完成步骤二后，第一输送单元移动坯料型材，并使待分割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，打码模块进行打码，完成成品标记后，再次执行步骤二。

进一步设置，当下一单节半成品型材的长度大于打码模块与切割单元的切割位之间的距离时，还包括以下加工步骤：

完成步骤三之后，依次重复步骤一和步骤二，以分割出下一带标记的单节半成品型材，再次执行步骤三。

进一步设置，在所述步骤一之前，还包括以下加工步骤：

第一输送单元移动坯料型材，待分割的坯料型材的端部穿入切割单元内，切割单元切平坯料型材的端面。

进一步设置，在所述步骤一之前，还包括以下加工步骤：

坯料型材带有坯料标记的端面正对视觉检测模块，视觉检测模块识别坯料型材的坯料标记；当坯料型材的坯料标记与预设标记相匹配，所述视觉检测模块触发所述第一输送单元再次移动坯料型材。

进一步设置，在所述坯料型材带有坯料标记的端面正对视觉检测模块之前，还包括以下加工步骤：

当坯料型材上的标有坯料标记的端面位于视觉检测模块的检测范围外，第一输送单元移动坯料型材，直至坯料型材的标有坯料标记的端面位于视觉检测模块的检测范围内。

进一步设置，所述第二输送单元包括用于沿型材的轴向承托型材的中转输送台、与中转输送台滑动配合的中转机械臂；所述中转机械臂用于沿型材的轴向将型材从切割单元夹移至钻铣单元。

进一步设置，所述步骤三还包括以下加工步骤：

中转机械臂夹持单节半成品型材的临近钻铣单元的一端，并沿单节半成品型材的轴向将单节半成品型材移动至第二输送台上，随后中转机械臂夹持单节半成品型材的远离钻铣单元的一端，并沿单节半成品型材的轴向将单节半成品型材移动至钻铣单元内。

进一步设置，所述钻铣单元包括用于加工单节半成品型材的钻铣机、位于钻铣机的动力输出端的正下方的钻铣夹具；所述钻铣夹具用于夹持和翻转单节半成品型材，以使单节半成品型材待加工的侧面朝上且供所述钻铣单元加工。

进一步设置，所述步骤四之后，还包括以下加工步骤：

第三输送单元在远离第二输送单元的一侧移动成品型材，成品型材沿其轴向移动至切割单元外，完成成品型材的出料。

相比现有技术，本发明的方案具有以下优点：

1.在本发明涉及的型材开料加工方法中，第一输送单元移动坯料型材，待分割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内后，第一输送单元停止移动坯料型材，打码模块在坯料型材上打码，完成成品标记后，第一输送单元继续移动坯料型材，直至带有成品标记的部分坯料型材的端部移动穿入切割单元内，第一输送单元控制坯料型材每次移动穿入切割单元内的距离，使切割单元切割出不同长度的单节半成品型材，随后第二输送单元将位于切割单元内的单节半成品型材移动至钻铣单元内，钻铣单元根据单节半成品型材上的成品标记对半成品型材进行适配加工，即不同成品标记的单节半成品型材，所加工出的结构各不相同，如一根长度较短的半成品型材只加工钻孔结构，下一根长度较长的成品型材只加工直槽结构，实现自动切割坯料型材，并对分割出的每节半成品型材进行适配加工，使一根坯料型材加工出多节具有不同的长度和结构的成品型材。

2.在本发明涉及的型材开料加工方法中，当所要分割的下一单节半成品型材的长度小于或等于打码模块与切割单元的切割位之间的距离时，第一输送单元反向移动坯料型材，使下一待切割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，打码模块再次打码，进行成品标记后，第一输送单元再将坯料型材移动至切割单元内，避免因单节半成品型材的长度过小而无法打码或遗漏打码。

3.在本发明涉及的型材开料加工方法中，当所要分割的下一单节半成品型材的长度大于打码模块与切割单元的切割位之间的距离时，采用先打码标记、后进行切割的方式进行加工，第二输送单元将切割单元内的单节半成品型材移动出，第一输送单元继续移动坯料型材，使待加工的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，打码模块进行打码，完成标记后，第一输送单元再次移动坯料型材，将坯料型材移动至切割单元内。

4.在本发明涉及的型材开料加工方法中，在打码模块进行标记前，第一输送模块移动坯料型材，坯料型材移动穿入切割单元内，切割单元切割坯料型材，切割后的坯料型材具有平整的端面，同时在型材的长度方向上形成一个定位基准，便于在型材的长度方向上进行计量和定位，另外，切平坯料型材还可以将坯料型材上存在缺陷的部分切除，避免在后续的打码、切割、机加工中混入次品型材。

5.在本发明涉及的型材开料加工方法中，通过视觉检测模块识别坯料型材的坯料标记，即识别坯料型材的原始编码和型材颜色，确认无误后再进行后续操作，视觉检测模块触发第一输送单元，将待加工的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，供打码模块打码，若坯料型材需要先切平端面，再进行打码，则视觉检测模块触发第一输送单元，将待切割的部分坯料型材的端部穿入切割单元内，切割单元切平坯料型材的端面后，第一输送单元再将待切割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，供打码模块打码。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的流程图；

图2为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的工艺图；

图3为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的生产线布置图；

图4为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的生产线结构示意图；

图5为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的第一输送单元的结构示意图；

图6为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的切割单元的结构示意图；

图7为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的第二输送单元的结构示意图；

图8为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的钻铣单元的结构示意图；

图9为本发明的一种实施例中的型材开料加工方法的钻铣夹具的结构示意图。

附图标记：1、第一输送单元；2、切割单元；3、第二输送单元；4、钻铣单元；5、第三输送单元；

11、送料机械臂；12、视觉检测模块；13、送料输送台；14、打码模块；

21、切刀模块；22、切割夹具；31、中转机械臂；32、中转输送台；

41、钻铣机；42、钻铣夹具；

421、驱动组件；422、夹持组件；423、夹座；

51、出料机械臂；52、出料输送台。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图1-9所示，本发明提供了一种型材开料加工方法，包括以下加工步骤：

步骤一：第一输送单元1移动坯料型材，待分割的部分坯料型材移动至打码模块14的打码范围内，打码模块14对坯料型材进行打码，形成用于布置在单节半成品型材上的成品标记；

步骤二：第一输送单元1继续移动坯料型材，待加工的部分坯料型材的端部穿入切割单元2内，切割单元2分割出带成品标记的单节半成品型材；

步骤三：第二输送单元3将位于切割单元2内的单节半成品型材移动至钻铣单元4内；

步骤四：钻铣单元4根据单节半成品型材上的成品标记对单节半成品型材进行适配加工，完成成品型材的加工。

其具体的加工过程为，第一输送单元1移动坯料型材，待分割的部分坯料型材移动至打码模块14的打码范围内后，第一输送单元1停止移动坯料型材，打码模块14在坯料型材上打码，完成成品标记后，第一输送单元1继续移动坯料型材，直至带有成品标记的部分坯料型材的端部移动穿入切割单元2内，第一输送单元1控制坯料型材每次移动穿入切割单元2内的距离，使切割单元2切割出不同长度的单节半成品型材，随后第二输送单元3将位于切割单元2内的单节半成品型材移动至钻铣单元4内，钻铣单元4根据单节半成品型材上的成品标记对半成品型材进行适配加工，即不同成品标记的单节半成品型材，所加工出的结构各不相同，如一根长度较短的半成品型材只加工钻孔结构，下一根长度较长的成品型材只加工直槽结构，实现自动切割坯料型材，并对分割出的每节半成品型材进行适配加工，使一根坯料型材加工出多节具有不同的长度和结构的成品型材。

在实际应用中，第一输送单元1、第二输送单元3均沿型材的轴向移动型材，便于型材的移动定位，具有较好的可操作性和输送稳定性，另外，第一输送单元1还可采用沿坯料型材的径向移动坯料型材，如部分待切割的坯料型材位于切割单元2外侧，且正对切割单元2，第一输送单元1输送沿坯料型材移动坯料型材，待切割的部分坯料型材的端部在第一输送单元1的移动下，进入切割单元2内，再通过升降坯料型材进行定位调整，相比之下，沿型材的轴向移动型材可简化装置结构，省去升降模块，为最优选择，但本实施例对此不作过多限制。

在实际应用中，第一输送单元1将坯料型材移动至切割单元2内，第二输送单元3将切割单元2内的单节半成品型材移出，上述两者既可以后者先执行、前者跟进的执行顺序进行加工，也可以两者同步进行，本实施例对此不作过多限制。

在本实施例中，第一输送单元1可通过预设程序控制坯料型材移动穿入切割单元2内的距离，例如预设好单节半成品型材的长度，打码模块14根据该设定进行相对应的打码标记，而第一输送单元1也根据该设定在打完码后，使坯料型材移动相应的距离；也可以通过视觉检测组件先进行识别，视觉检测组件识别坯料型材上的成品标记后，触发第一输送单元1，第一输送单元1根据不同的成品标记控制坯料型材移动穿入切割单元2的距离，本实施例对此不作过多的限制。

在一些实施例中，当下一单节半成品型材的长度小于或等于打码模块14与切割单元2的切割位之间的距离时，包括以下加工步骤：

完成步骤二后，第一输送单元1移动坯料型材，并使待分割的部分坯料型材移动至打码模块14的打码范围内，打码模块14进行打码，完成成品标记后，再次执行步骤二。

其具体实施过程为，第一输送单元1反向移动坯料型材，使下一待切割的部分坯料型材移动至打码模块14的打码范围内，打码模块14再次打码，进行成品标记后，第一输送单元1再将坯料型材移动至切割单元2内，避免因单节半成品型材的长度过小而无法打码或遗漏打码。

除了上述标记方式外，还可采用以下方式进行标记，例如第一输送单元1按照预设距离输送坯料型材，随后暂停输送，打码模块14再次在坯料型材的上表面进行打码，形成用于下一单节半成品型材的标记，第一输送单元1再次移动坯料型材，直至带有在先标记的待切割的部分坯料型材穿入切割单元2内，本实施例对此不作过多限制。

在一些实施例中，当下一单节半成品型材的长度大于打码模块14与切割单元2的切割位之间的距离时，还包括以下加工步骤：

完成步骤三之后，依次重复步骤一和步骤二，以分割出下一带标记的单节半成品型材，再次执行步骤三。

其实施的具体步骤为，采用先打码标记、后进行切割的方式进行加工，第二输送单元3将切割单元2内的单节半成品型材移动出，第一输送单元1继续移动坯料型材，使待加工的部分坯料型材移动至打码模块14的打码范围内，打码模块14进行打码，完成标记后，第一输送单元1再次移动坯料型材，将坯料型材移动至切割单元2内。

进一步改进，在所述步骤一之前，还包括以下加工步骤：

第一输送单元1移动坯料型材，待分割的坯料型材的端部穿入切割单元2内，切割单元2切平坯料型材的端面。

在打码模块14进行标记前，第一输送模块移动坯料型材，坯料型材移动穿入切割单元2内，切割单元2切割坯料型材，切割后的坯料型材具有平整的端面，同时在型材的长度方向上形成一个定位基准，便于在型材的长度方向上进行计量和定位，另外，切平坯料型材还可以将坯料型材上存在缺陷的部分切除，避免在后续的打码、切割、机加工中混入次品型材。

本实施例的又一改进，在所述步骤一之前，还包括以下加工步骤：

坯料型材带有坯料标记的端面正对视觉检测模块12，视觉检测模块12识别坯料标记；当坯料型材的坯料标记与预设标记相匹配，所述视觉检测模块12触发所述第一输送单元1再次移动坯料型材。

视觉检测模块12的实施效果为，通过视觉检测模块12识别坯料型材的坯料标记，即识别坯料型材的原始编码和型材颜色，确认无误后再进行后续操作，视觉检测模块12触发第一输送单元1，将待加工的部分坯料型材移动至打码模块14的打码范围内，供打码模块14打码，若坯料型材需要先切平端面，再进行打码，则视觉检测模块12触发第一输送单元1，将待切割的部分坯料型材的端部穿入切割单元2内，切割单元2切平坯料型材的端面后，第一输送单元1再将待切割的部分坯料型材移动至打码模块14的打码范围内，供打码模块14打码。

优选的，在所述坯料型材带有坯料标记的端面正对视觉检测模块12之前，还包括以下加工步骤：

当坯料型材上的标有坯料标记的端面位于视觉检测模块12的检测范围外，第一输送单元1移动坯料型材，直至坯料型材的标有坯料标记的端面位于视觉检测模块12的检测范围内。

在具体实施中，第一输送单元1包括用于沿型材的轴向承托型材的送料输送台13、与送料输送台13滑动配合的送料机械臂11；所述送料机械臂11用于沿型材的轴向夹移型材。

视觉检测模块12设置在送料输送台13的远离切割单元2的一端上，打码模块14设置在送料输送台13的临近切割单元2的一端上，视觉检测模块12可自行升降，避免干涉坯料型材的移动，另外，视觉检测模块12可与打码模块14共同设置在送料输送台13的临近切割单元2的一端上，视觉检测模块12、打码模块14、切割单元2依次排布，本实施例对此不作过多限制。

第二输送单元3的具体结构为，所述第二输送单元3包括用于沿型材的轴向承托型材的中转输送台32、与中转输送台32滑动配合的中转机械臂31；所述中转机械臂31用于沿型材的轴向将型材从切割单元2夹移至钻铣单元4。

第二输送单元3的运作过程为，所述步骤三还包括以下加工步骤：

中转机械臂31夹持单节半成品型材的临近钻铣单元4的一端，并沿单节半成品型材的轴向将单节半成品型材移动至第二输送台上，随后中转机械臂31夹持单节半成品型材的远离钻铣单元4的一端，并沿单节半成品型材的轴向将单节半成品型材移动至钻铣单元4内。

钻铣单元4的具体结构为，所述钻铣单元4包括用于加工单节半成品型材的钻铣机41、位于钻铣机41的动力输出端的正下方的钻铣夹具；所述钻铣夹具用于夹持和翻转单节半成品型材，以使单节半成品型材待加工的侧面朝上且供所述钻铣单元4加工。

其中，型材通过钻铣夹具进行绕轴翻转，钻铣夹具42的具体结构为，所述钻铣夹具42包括夹座423、设置在夹座423上的用于夹持型材的夹持组件422、驱动组件421；所述驱动组件421用于驱动所述夹持组件422在所述夹座423上绕型材的轴心转动，以使型材待加工的侧面朝上且供所述铣刀加工。

切割单元2的具体结构为，切割单元2包括用于固定坯料型材的第一切割夹具22和第二切割夹具22、位于第一切割夹具22与第二切割夹具22之间的切刀模块21；所述第一输送单元1、第一切割夹具22、切刀模块21、第二切割夹具22、第二输送单元3依次排布。

在实际生产中，所述步骤四之后，还包括以下加工步骤：

第三输送单元5在远离第二输送单元3的一侧移动成品型材，成品型材沿其轴向移动至切割单元2外，完成成品型材的出料。

第三输送单元5包括用于沿型材的轴向承托型材的出料输送台52、与出料输送台52滑动配合的出料机械臂51；所述出料机械臂51用于沿型材的轴向夹移型材。

第一输送单元1、切割单元2、第二输送单元3、钻铣单元4、第三输送单元5依次排布在同一直线形成型材生产线，该型材生产线的生产过程为，坯料型材上料至送料输送台13上，送料机械臂11夹移坯料型材，使坯料型材的远离切割单元2的一端的端面落入视觉检测模块12的检测范围内，视觉检测模块12上升后，对端面上的坯料标记进行识别，确认无误后触发送料机械臂11将待切割的坯料型材的端部(即临近切割单元2的一端)移动穿入切割单元2内，经过切割单元2将其端面切平后，送料机械臂11将坯料型材往回拉动，使待切割的部分坯料型材落入打码模块14的打码范围内，过打码模块14打码标记后，送料机械臂11控制移动距离，再次移动坯料型材穿入切割单元2内，供切割单元2切割出所需长度的单节半成品型材，中转机械臂31夹持切割单元2内的半成品型材临近钻铣单元4的一端，将单节半成品型材拉出至中转输送台32上，中转机械臂31松开单节半成品型材，自行移动调整所在位置后，夹持单节半成品型材的远离钻铣单元4的一端，沿单节半成品型材的轴向将单节半成品型材推入钻铣单元4内，单节半成品型材在钻铣单元4内加工成成品型材，出料机械臂51夹持成品型材，将成品型材拉出至出料输送台52上，完成出料，可在出料输送台52处进行下料或装料。

以上所述仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种型材开料加工方法，其特征在于，包括以下加工步骤：

步骤一：第一输送单元移动坯料型材，待分割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，打码模块对坯料型材进行打码，形成用于布置在单节半成品型材上的成品标记；

步骤二：第一输送单元继续移动坯料型材，待加工的部分坯料型材的端部穿入切割单元内，切割单元分割出带成品标记的单节半成品型材；

步骤三：第二输送单元将位于切割单元内的单节半成品型材移动至钻铣单元内；

步骤四：钻铣单元根据单节半成品型材上的成品标记对单节半成品型材进行适配加工，完成成品型材的加工。

2.根据权利要求1所述的型材开料加工方法，其特征在于，当下一单节半成品型材的长度小于或等于打码模块与切割单元的切割位之间的距离时，包括以下加工步骤：

完成步骤二后，第一输送单元移动坯料型材，并使待分割的部分坯料型材移动至打码模块的打码范围内，打码模块进行打码，完成成品标记后，再次执行步骤二。

3.根据权利要求1所述的型材开料加工方法，其特征在于，当下一单节半成品型材的长度大于打码模块与切割单元的切割位之间的距离时，还包括以下加工步骤：

完成步骤三之后，依次重复步骤一和步骤二，以分割出下一带标记的单节半成品型材，再次执行步骤三。

4.根据权利要求1所述的型材开料加工方法，其特征在于，在所述步骤一之前，还包括以下加工步骤：

第一输送单元移动坯料型材，待分割的坯料型材的端部穿入切割单元内，切割单元切平坯料型材的端面。

5.根据权利要求1所述的型材开料加工方法，其特征在于，在所述步骤一之前，还包括以下加工步骤：

坯料型材带有坯料标记的端面正对视觉检测模块，视觉检测模块识别坯料型材的坯料标记；当坯料型材的坯料标记与预设标记相匹配，所述视觉检测模块触发所述第一输送单元再次移动坯料型材。

6.根据权利要求5所述的型材开料加工方法，其特征在于，在所述坯料型材带有坯料标记的端面正对视觉检测模块之前，还包括以下加工步骤：

当坯料型材上的标有坯料标记的端面位于视觉检测模块的检测范围外，第一输送单元移动坯料型材，直至坯料型材的标有坯料标记的端面位于视觉检测模块的检测范围内。

7.根据权利要求1所述的型材开料加工方法，其特征在于，所述第二输送单元包括用于沿型材的轴向承托型材的中转输送台、与中转输送台滑动配合的中转机械臂；所述中转机械臂用于沿型材的轴向将型材从切割单元夹移至钻铣单元。

8.根据权利要求7所述的型材开料加工方法，其特征在于，所述步骤三还包括以下加工步骤：

中转机械臂夹持单节半成品型材的临近钻铣单元的一端，并沿单节半成品型材的轴向将单节半成品型材移动至第二输送台上，随后中转机械臂夹持单节半成品型材的远离钻铣单元的一端，并沿单节半成品型材的轴向将单节半成品型材移动至钻铣单元内。

9.根据权利要求1所述的型材开料加工方法，其特征在于，所述钻铣单元包括用于加工单节半成品型材的钻铣机、位于钻铣机的动力输出端的正下方的钻铣夹具；所述钻铣夹具用于夹持和翻转单节半成品型材，以使单节半成品型材待加工的侧面朝上且供所述钻铣单元加工。

10.根据权利要求1所述的型材开料加工方法，其特征在于，所述步骤四之后，还包括以下加工步骤：

第三输送单元在远离第二输送单元的一侧移动成品型材，成品型材沿其轴向移动至切割单元外，完成成品型材的出料。

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