CN115463665B - 一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂及其生产方法和用途 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了环保设备领域内的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂及其生产方法和用途，该催化剂包括组装在一起的多个经煅烧的催化剂单元模块，所述催化剂单元模块经若干催化剂单板叠合组装而成，相邻催化剂单板之间留有烟气流道；所述催化剂单板以不锈钢网带为载体，在不锈钢网带上压制有催化剂层，所述催化剂层包括中心层和表面层，不锈钢网带嵌入所述中心层内，表面层设置于中心层上下表面。其通过中心层和表面层的热膨胀系数的差异，在表面层缓慢形成若干细小裂隙；这些裂隙不断形成了新的催化剂表面，保证催化剂长时间处于高活性状态。该板式催化剂用于高炉、锅炉、焚烧炉的烟道内，可以高效脱除烟气中的氮氧化物及二噁英。
Description
技术领域
本发明涉及一种催化剂装置，特别涉及一种用于脱硝及脱二噁英的催化剂装置，其生产方法和应用。
背景技术
二噁英，实为二噁英类化合物的统称, 包括二噁英族（PCDDs）及呋喃（PCDFs）。二噁英类物质基本结构为三环芳香族含氯碳氢氧化合物, 共有八个位置能与氯原子结合。因氯原子数及位置不同，PCDDs共有75 种同源物，与此对应PCDFs则有135 种之多。这些同源物质的化学物理及毒性不尽相同。其中2,3,7,8-四氯二噁英毒性最强, 因此最受关注。二噁英的主要来源有钢铁冶炼；含铅汽油、煤、防腐处理过的木材以及石油产品燃烧等。
氮氧化物(NOx)是大气污染物的主要成分之一，也是形成光化学烟雾和酸雨的主要原因。在我国70％的NOx排放来自于煤炭的燃烧，其中火电厂煤炭消耗量占全国总量的50％以上，如何有效控制NOx的排放成为了我国乃至全球关注的焦点。在诸多的治理方法中，选择性催化还原法(SCR)是目前控制NOx排放最成熟、最有效的方法，也是工业应用最多的方法(占96％)。催化剂是SCR技术的核心，设计使用寿命在3～5年，随着SCR技术的广泛应用，废弃催化剂的数量越来越多。预计到2018年，每年更换的废弃SCR脱硝催化剂将达到25万立方米。
现在应用最为广泛的烟气脱硝催化剂为V2O5-WO3(MoO3)/TiO2整体式催化剂，主要是V、Ti元素，其中TiO2的含量占到了80％以上，V2O5的含量占到了1％-5％。
中国专利数据库中，公开了一种脱硝脱汞脱二噁英催化剂及其制备方法，其公开(公告)号：CN111330636A；公开(公告)日：20200626；该催化剂以分子筛为第一载体，二氧化钛为第二载体，铈锡钯为第一活性组分，钒锆钕钴为第二活性组分，钼钇银镧镍的两种或多种为助催化剂，以聚乙烯醇、羧甲基纤维素、液体石蜡、聚丙烯酸铵、羟丙基甲基纤维素或氨基纤维素的一种或多种为成型助剂，制得催化剂膏料，经陈腐、涂覆、干燥、剪切、煅烧制得平板式脱硝催化剂。制备的脱硝脱汞脱二噁英在180~400℃具有优异的脱硝性能、汞氧化性能和脱二噁英性能，且具有较好的抗硫、抗水性能，适应于燃煤电厂、垃圾焚烧电厂、钢铁烧结机、玻璃窑炉等的协同脱除。其不足之处在于：该催化剂的成分复杂，制备成本和使用成本均比较高。
中国专利数据库中，还公开了一种废弃SCR烟气脱硝催化剂冶金烧结处理方法，其公开(公告)号：CN105907950A；公开(公告)日：20160831；该发明包括以下步骤：催化剂破碎：对废弃SCR烟气脱硝催化剂进行破碎、研磨，得到100～200目的催化剂粉末；制粒：将重量百分比为1％～20％催化剂粉末与铁矿粉、熔剂、燃料、返矿和水混合，制粒得到烧结混合料；烧结：将所述的烧结混合料铺于烧结机台车的铺底料上进行烧结，形成烧结矿。本发明不仅能够处理废弃脱硝催化剂，形成的烧结体重金属浸出量较低，满足环保要求，同时部分烧结矿能够满足性能要求，用于高炉冶炼。
中国专利数据库中，还公开了一种稀土基板式脱硝催化剂的成型方法，其公开(公告)号：CN114042447A；公开(公告)日： 20220215；该方法采用高分散稀土基脱硝催化剂粉体作为主要活性组分，加入结构助剂、粘土、蒸馏水，在高速混炼机中混炼形成颗粒状泥料；再在泥料中陆续加入催化剂助剂、含铝无机粘结剂混炼，所得泥料再涂覆至不锈钢网板上，经干燥、煅烧，制得稀土基板式脱硝催化剂。本发明制备的稀土基板式脱硝催化剂具有机械强度高、抗磨损能力强等特点，抗水、抗硫性能优异，并具有很好的SCR性能：在250~480℃内，脱硝率大于95%，可替代现有商业钒基板式脱硝催化剂用于工业烟气脱硝。
现有技术共性的不足之处在于：作为设置在烟道内的脱硝及脱二噁英的催化剂，其需要具有足够大的孔隙率，以便更多与烟气接触，同时，还要保证其强度，不易溃散，孔隙率和强度之间是一对天然的矛盾，孔隙越多，强度越差，越容易溃散；反之孔隙少了，尽管强度上得到了保证，但催化剂效果变差了。此外，催化剂在使用过程中，由于其微孔不断被烟气堵塞，导致催化剂活性不断降低，最终失效。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂、其生产方法及用途，使其不仅可以高效脱除烟气中的氮氧化物及二噁英，且可以有效保障催化剂的化学寿命和结构强度，能够保证催化剂长时间处于高活性状态。
为此，本发明提供的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂，包括组装在一起的多个经煅烧的催化剂单元模块，所述催化剂单元模块经若干催化剂单板叠合组装而成，相邻催化剂单板之间留有烟气流道；所述催化剂单板以不锈钢网带为载体，在不锈钢网带上压制有催化剂层，所述催化剂层包括中心层和表面层，不锈钢网带嵌入所述中心层内，表面层设置于中心层上下表面；
所述中心层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、9~18%高岭石、1~2%硬脂酸、5~8%玻璃纤维、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
所述表面层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、15~24%蒙脱石、1~2%硬脂酸、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
所述中心层的生产原料和表面层的生产原料分别与氨水和/或去离子水搅拌成湿粉料后经挤出机挤出，形成具塑性的坯料，再通过上下压辊将坯料压覆在不锈钢网带上。
该催化剂单元模块经煅烧获得成品催化剂单元模块，再组装成板式催化剂。通过煅烧去除有机物，使得七钼酸铵及偏钒酸铵分解成为MoO3和V2O5，在分解时，在单元模块表面及内部形成若干微孔。该板式催化剂使用在烟气通道中，在长期使用过程中，其表面的微孔逐步被烟气堵塞。由于中心层的催化剂材料与不锈钢网带具有同样的热膨胀系数，在常温及热态下，不锈钢网带与中心层催化剂材料均能结合牢固，不易剥落，玻璃纤维的加入使两者之间具有更强的结合牢度；表面层由于蒙脱石的加入，使其与中心层之间具有一定的热膨胀系数的差异，在受热后，两者之间的内应力逐步释放，表面层强度略低，因而会在表面层缓慢形成若干细小裂隙；这些裂隙不断形成了新的催化剂表面，抵消了因微孔堵塞导致的催化剂活性降低，由于中心层的结构设置，使得这些裂隙不会贯穿而导致催化剂溃散，因而可以更长时间保持催化剂的高活性。与现有技术相比，本发明的有益效果在于：该用于高炉、锅炉、焚烧炉的烟道内，不仅可以高效脱除烟气中的氮氧化物及二噁英，且可以有效保障催化剂的化学寿命和结构强度，保证催化剂长时间处于高活性状态。
其进一步的改进在于，所述中心层的厚度为0.6-0.8mm，表面层的单层厚度为0.15-0.2mm，不锈钢网带的厚度小于中心层的厚度。
作为本发明的进一步改进在于，所述催化剂单板整体呈折线形，相邻催化剂单板之间的折线错位设置，两者之间的间隙形成烟气流道。其结构简单，组装方便。
本发明还提供了上述一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂的生产方法，包括如下步骤：
1）称取中心层原料和表面层原料，分别将其与氨水和/或去离子水混合成湿粉料；
2）将湿粉料经过挤出机挤出，形成具有一定塑性的坯料；
3）以不锈钢网带为载体，通过压辊将中心层原料制成的坯料压覆在不锈钢网带上，使不锈钢网带嵌入中心层胚料中；
4）进行二次压制，再将表面层原料压制在中心层上下表面；
5）采用机械加工方式将压覆有中心层和表面层的不锈钢网带冲裁成表面带有折线形的催化剂单板；
6）将催化剂单板叠合组装成催化剂单元模块，相邻催化剂单板之间的折线错位设置，两者之间的间隙形成烟气流道；
7）将催化剂单元模块煅烧，煅烧温度540～600℃，通过煅烧去除有机物，同时使得七钼酸铵及偏钒酸铵成为MoO3和V2O5，有机物、七钼酸铵及偏钒酸铵在分解时，在单元模块内形成若干微孔，将催化剂单元模块煅烧，煅烧温度540～600℃，通过煅烧去除有机物，同时使得七钼酸铵及偏钒酸铵成为MoO3和V2O5，有机物、七钼酸铵及偏钒酸铵在分解时，在单元模块内形成若干微孔，同时，中心层和表面层收缩率不一致，导致在表面形成若干龟裂纹，经煅烧获得成品催化剂单元模块；经煅烧获得成品催化剂单元模块；
8）将多个成品单元模块组装成板式催化剂模块。
该生产方法所用的中心层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、9~18%高岭石、1~2%硬脂酸、5~8%玻璃纤维、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素。
表面层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、15~24%蒙脱石、1~2%硬脂酸、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素。
进一步地，所述蒙脱石和高岭石的粒度分布为50-100μm。
进一步地，制备湿粉料时，所用氨水质量浓度20%。在加入氨水时，可以充分活化高岭土及蒙脱石中的二氧化硅。
该催化剂用于高炉、锅炉、焚烧炉的烟道内，对烟气进行脱硝和脱二噁英。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、不锈钢网带为载体，通过各物质的组分的调整，使得最终获得的催化剂材料与不锈钢网带具有同样的热膨胀系数，在常温及热态下，不锈钢网带与催化剂材料结合牢固，不易剥落。
2、蒙脱石和高岭石之间的用量比使得催化剂坯料具有良好的可塑性，单乙醇胺为极性有机分子，其与高岭土相互作用产生高岭土-极性有机分子嵌合复合体。有机分子可进入高岭土的层间域，并与结构层两表面以氢键相联结。其结果一是使高岭土的结构单元层厚度增大；二是改变了高岭土的亲水性，更容易均匀混合成为泥料。
3、表面层与中心层之间具有一定的热膨胀系数的差异，在受热后，表面的龟裂纹不断生长，同时在表面层缓慢形成更多细小裂隙；这些裂隙逐步形成了新的催化剂表面，抵消了因微孔堵塞导致的催化剂活性降低，因而可以更长时间保持催化剂的高活性。
4、脱硝与脱二噁英的机理是：脱硝是通过氨的加入，使氮氧化物转变为N2和 H2O；脱二噁英通过气、固相催化反应，反应的主要原理就是反应物质在催化剂表面的活性位发生氧化反应，且反应在极短的时间内完成。二噁英被催化氧化为对环境对人体和环境无毒无害的二氧化碳。二噁英脱除的效率取决于传质速率，此板式脱二噁英催化剂的微孔结构，加速了二噁英由气体向催化剂表面及浅表层微孔中的传质，极大地提高了协同脱除二噁英的效率。
5、硬脂酸、聚氧化乙烯、羟乙基纤维素在煅烧过程中变成水、一氧化碳、二氧化碳等气态物质从催化剂中脱出，在催化剂上形成由内向外的若干微孔，极大地增加了催化剂的比表面积，从而可以达到更好的催化效果。
6、α型氧化铁的添加，α-Fe2O3粉体粒子具有巨大的比表面，是一种很好的催化剂。由于氧化铁粒子细小，表面所占的体积百分数大，表面的键态和电子态与颗粒内部不同，表面原子配位不同等导致表面的活性位增加。α-Fe2O3粉体的添加与催化剂微孔结合，进一步提高催化剂的吸附二噁英的能力。
7、氧化锆的添加。产生二噁英的高炉、锅炉、焚烧炉的烟道内，会出现烟气温度比较高的工况。而催化剂的中的二氧化钛一般为锐钛型，当烟气温度超过450℃以上时，极易转变成金红石型。脱硝效率会严重下降。由于氧化锆的折射率大、熔点高、耐蚀性强，利用这点提高催化剂的高温稳定性，使催化剂的使用寿命变长。
附图说明
图1为本发明的催化剂单元模块结构示意图。
图2为催化剂单板结构示意图。
图3为不锈钢网带、中心层及表面层的连接结构示意图。
图4为图3中A的局部放大图。
图5为板式催化剂初始状态下表面裂隙图。
图6为板式催化剂使用6个月后的表面裂隙图。
图中，1催化剂单元模块，2烟气流道，3催化剂单板，301表面层，302中心层，303不锈钢网带。
具体实施方式
如图1-4所示，为一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂，包括组装在一起的多个经煅烧的催化剂单元模块1，所述催化剂单元模块1经若干催化剂单板3叠合组装而成，相邻催化剂单板3之间留有烟气流道2；所述催化剂单板3以不锈钢网带303为载体，在不锈钢网带303上压制有催化剂层，所述催化剂层包括中心层302和表面层301，不锈钢网带嵌入所述中心层302内，表面层301设置于中心层302上下表面；
中心层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、9~18%高岭石、1~2%硬脂酸、5~8%玻璃纤维、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
表面层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、14~26%蒙脱石、1~2%硬脂酸、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
中心层的生产原料和表面层的生产原料分别与氨水和/或去离子水搅拌成湿粉料后经挤出机挤出，形成具塑性的坯料，再通过上下压辊将坯料压覆在不锈钢网带上。
中心层的厚度为0.6-0.8mm，表面层的单层厚度为0.15-0.2mm，不锈钢网带的厚度小于中心层的厚度。
催化剂单板整体呈折线形，相邻催化剂单板之间的折线错位设置，两者之间的间隙形成烟气流道。
该脱硝及脱二噁英的板式催化剂的生产方法，包括如下步骤：
1）称取中心层原料和表面层原料，分别与氨水和/或去离子水混合成湿粉料；制备湿粉料时，所用氨水质量浓度20%；
中心层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、9~18%高岭石、1~2%硬脂酸、5~8%玻璃纤维、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
所述表面层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、14~26%蒙脱石、1~2%硬脂酸、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
所用蒙脱石和高岭石的粒度分布为50-100μm；
2）将湿粉料经过挤出机挤出，形成具有一定塑性的坯料；
3）以不锈钢网带为载体，通过压辊将中心层原料制成的坯料压覆在不锈钢网带上，使不锈钢网带嵌入中心层胚料中；
4）进行二次压制，再将表面层原料压制在中心层上下表面；
5）采用机械加工方式将压覆有中心层和表面层的不锈钢网带冲裁成表面带有折线形的催化剂单板；
6）将催化剂单板叠合组装成催化剂单元模块，相邻催化剂单板之间的折线错位设置，两者之间的间隙形成烟气流道；
7）将催化剂单元模块煅烧，煅烧温度540～600℃，通过煅烧去除有机物，同时使得七钼酸铵及偏钒酸铵成为MoO3和V2O5，有机物、七钼酸铵及偏钒酸铵在分解时，在单元模块内形成若干微孔，经煅烧获得成品催化剂单元模块；
8）将多个成品单元模块组装成板式催化剂模块。
所获得的脱硝及脱二噁英的板式催化剂的用途在于其用于高炉、锅炉、焚烧炉的烟道内，对烟气进行脱硝和脱二噁英。
中心层原料的各物质的用量（重量份）选择： （表1）
上述实施例A1-A8获得一组中心层原料，将其单独烧结后，对其强度经行测试，获得如下数据：（表2）
表面层原料的各物质的用量（重量份）选择：（表3）
上述实施例B1-B8获得一组表，表面层原料，将其单独烧结后，对其强度经行测试，获得如下数据：（表4）
经对比，实施例A1-A8的热膨胀系数与不锈钢的热膨胀系数基本相当，而实施例B1-B8的热膨胀系数略大。
如图5所示，为实施例A1及B1的组合所制成的板式催化剂经模拟使用6个月前后的表面裂纹对比图，使用6个月后，其表面裂纹碎裂线明显增加，如图6所示，但其形貌并未溃散。
本发明的单乙醇胺筛选自单乙醇胺、乙醇胺、聚丙烯酰胺、甲酰胺（HCONH2）、乙酰胺（CH3CONH2）、尿素（NH2CONH2）中，在实施例A1、B1的其他组分不变的情况下，分别采用不同用量的单乙醇胺、乙醇胺、聚丙烯酰胺、甲酰胺（HCONH2）、乙酰胺（CH3CONH2）、尿素（NH2CONH2），结果如表5-10所示
表5单乙醇胺
表6乙醇胺
表7聚丙烯酰胺
表8甲酰胺（HCONH2）
表9乙酰胺（CH3CONH2）
表10尿素（NH2CONH2）
数据表明，随着添加量的增加，催化剂煅烧后的微观比表面积变大。其中单乙醇胺使催化剂的微观比表面积增加幅度最大，最佳添加量在8%～10%。
本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂，其特征在于：包括组装在一起的多个经煅烧的催化剂单元模块，所述催化剂单元模块经若干催化剂单板叠合组装而成，相邻催化剂单板之间留有烟气流道；所述催化剂单板以不锈钢网带为载体，在不锈钢网带上压制有催化剂层，所述催化剂层包括中心层和表面层，不锈钢网带嵌入所述中心层内，表面层设置于中心层上下表面；
所述中心层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、9~18%高岭石、1~2%硬脂酸、5~8%玻璃纤维、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
所述表面层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、15~24%蒙脱石、1~2%硬脂酸、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
所述中心层的生产原料和表面层的生产原料分别与氨水和/或去离子水搅拌成湿粉料后经挤出机挤出，形成具塑性的坯料，再通过上下压辊将坯料压覆在不锈钢网带上。
2.根据权利要求1所述的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂，其特征在于：所述中心层的厚度为0.6-0.8mm，表面层的单层厚度为0.15-0.2mm，不锈钢网带的厚度小于中心层的厚度。
3.根据权利要求1或2所述的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂，其特征在于：所述催化剂单板整体呈折线形，相邻催化剂单板之间的折线错位设置，两者之间的间隙形成烟气流道。
4.一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂的生产方法，其特征在于包括如下步骤：
1）称取中心层原料和表面层原料，分别与氨水和/或去离子水混合成湿粉料；
2）将湿粉料经过挤出机挤出，形成具有一定塑性的坯料；
3）以不锈钢网带为载体，通过压辊将中心层原料制成的坯料压覆在不锈钢网带上，使不锈钢网带嵌入中心层胚料中；
4）进行二次压制，再将表面层原料压制在中心层上下表面；
5）采用机械加工方式将压覆有中心层和表面层的不锈钢网带冲裁成表面带有折线形的催化剂单板；
6）将催化剂单板叠合组装成催化剂单元模块，相邻催化剂单板之间的折线错位设置，两者之间的间隙形成烟气流道；
7）将催化剂单元模块煅烧，煅烧温度540～600℃，通过煅烧去除有机物，同时使得七钼酸铵及偏钒酸铵成为MoO3和V2O5，有机物、七钼酸铵及偏钒酸铵在分解时，在单元模块内形成若干微孔，同时，中心层和表面层收缩率不一致，导致在表面形成若干龟裂纹，经煅烧获得成品催化剂单元模块；
8）将多个成品单元模块组装成板式催化剂模块。
5.根据权利要求4所述的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂的生产方法，其特征在于：
所述中心层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、9~18%高岭石、1~2%硬脂酸、5~8%玻璃纤维、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素；
所述表面层的生产原料中，各物质的重量百分比为：3~6%七钼酸铵、6~8%偏钒酸铵、8~10%单乙醇胺、30~45%二氧化钛、2~3.5%α型氧化铁、15~20%氧化锆、15~24%蒙脱石、1~2%硬脂酸、1~2%聚环氧乙烷、1.5~2.5%羟乙基纤维素。
6.根据权利要求5所述的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂的生产方法，其特征在于：所述蒙脱石和高岭石的粒度分布为50-100μm。
7.根据权利要求5所述的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂的生产方法，其特征在于：制备湿粉料时，所用氨水中氨的质量浓度20%。
8.根据权利要求1所述的一种脱硝及脱二噁英的板式催化剂的用途，其特征在于：用于高炉、锅炉、焚烧炉的烟道内，对烟气进行脱硝和脱二噁英。
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