CN115461549A - 固定件 - Google Patents

Abstract

由金属材料形成并用于将零件装配于装配构件的装配孔的固定件(10)具备：第一脚片(20a)和第二脚片(20b)，彼此对置；以及连结部(22)，将第一脚片(20a)和第二脚片(20b)的基端连结。第一脚片(20a)具有：第一卡定部(28a)，与装配孔的边缘卡定；以及爪部(24)，防止该固定件与零件脱离。爪部(24)从第一脚片(20a)的顶端侧伸出，插入至形成于零件的凸台部的孔部。第二脚片(20b)不具有插入至形成于零件的凸台部的孔部并防止该固定件与零件脱离的爪部。

Description

固定件

技术领域

本发明涉及用于将零件装配于装配构件的固定件。

背景技术

专利文献1中公开了一种将操作面板装配于车辆的内装饰件的固定件。该固定件具备：一对脚片，对置；连结部，将一对脚片连结；以及卡定部，与零件卡定。该卡定部在侧视观察时形成为L字形，卡定部的顶端部设为与一对脚片的对置方向平行。装配部插入至一对脚片之间，卡定部的顶端部与装配部触碰而发生挠曲，并插入至装配部的装配孔来进行卡定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016－217377号公报

发明内容

发明所要解决的问题

在专利文献1中所公开的技术中，脚片和卡定部一同连结于连结部，因此单独地发生挠曲。卡定部比脚片短而难以发生挠曲，因此该卡定部在装配于装配部时难以发生变形，装配作业可能会不容易。

本发明的目的在于，提供能容易地装配于凸台部的固定件。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明的某个方案是一种固定件，由金属材料形成，用于将零件装配于装配构件的装配孔，该固定件具备：第一脚片和第二脚片，彼此对置；以及连结部，将第一脚片和第二脚片的基端彼此连结。第一脚片具有：卡定部，与装配孔的边缘卡定；以及爪部，防止该固定件与零件脱离。爪部从第一脚片的顶端侧伸出，插入至形成于零件的凸台部的孔部。第二脚片不具有插入至形成于零件的凸台部的孔部并防止该固定件与零件脱离的爪部。

发明效果

根据本发明，能提供能容易地装配于凸台部的固定件。

附图说明

图1是固定件的立体图。

图2的(a)是固定件的侧视图，图2的(b)是固定件的主视图。

图3是零件的凸台部的立体图。

图4是装配于零件和装配构件的状态下的固定件的侧视图。

图5是用于对固定件向凸台部的装配进行说明的的图。

图6是用于对固定件向装配构件的装配进行说明的图。

图7是用于对固定件从装配构件的拔出进行说明的的图。

具体实施方式

图1是固定件10的立体图。此外，图2的(a)是固定件10的侧视图，图2的(b)是固定件10的主视图。固定件10用于将零件装配于装配构件。零件可以是设有打开/关闭窗的开关的操作面板等车载零件、罩等具有外观设计性的装饰零件。此外，装配构件可以是装饰面板、车身面板等。

固定件10由金属材料形成，通过对金属板材实施切割加工和冲压加工而形成。通过由金属材料形成，能具有比由树脂材料形成的情况高的拔出力。固定件10具备第一脚片20a、第二脚片20b、连结部22、第一保持部30a以及第二保持部30b。

第一脚片20a和第二脚片20b彼此对置。将第一脚片20a和第二脚片20b(在不区分它们的情况下称为“脚片20”)相向的方向称为对置方向。第一脚片20a和第二脚片20b能在对置方向上发生挠曲，能以彼此接近、分离的方式发生挠曲。

第一脚片20a的顶端21a为自由端，第一脚片20a的基端21b与连结部22相连。连结部22将第一脚片20a和第二脚片20b的基端21b连结。第一脚片20a具有爪部24和第一卡定部28a，第二脚片20b具有引导部26和第二卡定部28b。

第一卡定部28a形成为在第一脚片20a的中途沿对置方向向外弯曲，第二卡定部28b形成为在第二脚片20b的中途沿对置方向向外弯曲。第一卡定部28a和第二卡定部28b具有沿对置方向向外延伸的倾斜面，该倾斜面与形成于装配构件的装配孔的里缘卡定。

第一保持部30a和第二保持部30b从脚片20的基端21b侧朝向顶端21a侧伸出，以彼此靠近的方式伸出，在中途弯曲之后以彼此分离的方式伸出。第一保持部30a和第二保持部30b夹持零件的凸台部。第一保持部30a的伸出方向的长度比第二保持部30b的短。需要说明的是，第一保持部30a和第二保持部30b也可以从连结部22伸出而不从脚片20伸出。

爪部24从第一脚片20a的顶端侧伸出，形成为从第一脚片20a伸出的悬臂片。第一脚片20a和爪部24彼此联动地发生挠曲。爪部24具有第一伸出部24a和第二伸出部24b。第一伸出部24a从第一脚片20a的顶端21a侧起朝向连结部22伸出。第二伸出部24b从第一伸出部24a起弯曲并朝向第二脚片20b突出。通过设置第一伸出部24a，与仅由第二伸出部24b构成的情况相比，能增长爪部24的全长来构成为容易发生挠曲。

第二伸出部24b相对于脚片20的对置方向倾斜，朝向连结部22即朝向基端侧伸出。即，第二伸出部24b以稍微垂向连结部22侧的方式伸出，而不是以与对置方向平行的方式伸出。

第二脚片20b具有引导零件的凸台部插入的引导部26。引导部26具有从第二脚片20b的顶端21a侧起朝向基端21b侧延伸的引导面26a。引导面26a可以是平面，并且从第二脚片20b的顶端21a起均匀延伸。

爪部24的第二伸出部24b朝向引导部26突出。第二伸出部24b和引导部26设为在从顶端21a到基端21b的方向上具有重叠的区域并相向。爪部24和引导部26通过对第一脚片20a和第二脚片20b进行挖空而形成。

第一脚片20a与第二脚片20b的间隙成为供零件的凸台部插入的路径，第二伸出部24b的顶端部与引导部26的最短间隔C被设定为凸台部能穿过的长度。

图3是零件12的凸台部34的立体图。零件12具有面板32和凸台部34。面板32可以是露出于表面的操作面板。以从面板32的背面下垂的方式设有多个凸台部34。

凸台部34具有凸台主体35、孔部36、锥部38以及侧壁部40。凸台主体35形成为平板状。孔部36以贯通的方式形成于凸台主体35的大致中央位置。锥部38形成为使凸台主体35的顶端变细。一对侧壁部40形成于凸台主体35的两侧。侧壁部40限制固定件10在宽度方向上移动。

图4是装配于零件12和装配构件14的状态下的固定件10的侧视图。固定件10装配于零件12的凸台部34，接着装配于装配构件14的装配孔14a。固定件10不会从凸台部34卸下，但在零件12的面板32发生了故障的情况下，该固定件10能从装配孔14a拔出。当零件12以规定以上的力向远离装配构件14的方向被提起时，固定件10不需要使一对脚片20靠近的操作就会从装配孔14a拔出。

第一保持部30a和第二保持部30b夹持凸台部34的凸台主体35。由此，即使在将固定件10装配于零件12的状态下进行输送，也能使固定件10的装配姿势稳定。

爪部24的第二伸出部24b插入至孔部36来防止固定件10与零件12脱离。爪部24的顶端位于比孔部36的中心位置靠第二脚片20b侧的位置，爪部24充分进入孔部36。由此，固定件10被装配为不会从凸台部34脱落。

第一卡定部28a和第二卡定部28b与装配构件14的装配孔14a的里缘卡定。由此，固定件10固定于装配构件14。需要说明的是，当第一脚片20a和第二脚片20b以靠近的方式发生挠曲时，第一卡定部28a和第二卡定部28b的卡定被解除。因此，在更换零件12时，能将固定件10从装配孔14a拔出。

图5是用于对固定件10向凸台部34的装配进行说明的图。图5中示出了固定件10向凸台部34装配的中途的状态。操作者使凸台部34的锥部38对位至第一脚片20a和第二脚片20b之间，按压连结部22。由此，凸台部34插入至第一脚片20a与第二脚片20b之间。凸台部34在插入至第一脚片20a与第二脚片20b之间时会与爪部24触碰而靠向引导部26侧，由引导面26a进行引导。通过引导部26，凸台主体35的侧面与引导面26a面接触。

在第一脚片20a形成有爪部24，另一方面，在第二脚片20b未形成爪部。由此，在将凸台部34插入至第一脚片20a与第二脚片20b之间时，与在双方设有爪部的情况相比，能抑制插入力变高。此外，引导部26形成于第二脚片20b，由此，易于朝向连结部22引导凸台部34。

第二保持部30b的顶端42在侧视观察时设于比将引导面26a延长而成的虚拟线F远离第一脚片20a的位置，也就是说设于比该虚拟线F靠第二脚片20b侧的位置。即，第二保持部30b的顶端42位于比虚拟线F远离脚片20的位置(图中右侧)。由此，凸台部34的顶端能构成为在插入时不会钩挂于第二保持部30b的顶端42，能顺畅地装配凸台部34。需要说明的是，第二保持部30b的顶端42设于比将引导面26a延长而成的虚拟面靠第二脚片20b侧的位置。

图2的(a)所示的第二伸出部24b与引导部26的最短间隔C被设定为大于等于凸台部34的厚度T的80％且小于100％的距离。凸台部34的厚度T是指除顶端侧的锥部38之外的部分的板的厚度，此外，是指也不包括侧壁部40在内的孔部36周围的板厚。需要说明的是，第二伸出部24b与引导部26的最短间隔C是指未对第一脚片20a和第二脚片20b施加外力的自由状态下的间隔。

通过将最短间隔C设为小于厚度T的100％的距离，至少要使第一脚片20a和第二脚片20b发生挠曲才能使凸台主体35通过，因此能使爪部24不易脱落。此外，通过将最短间隔C设为大于等于厚度T的80％的距离，能抑制对凸台部34的插入力。需要说明的是，为了抑制对凸台部34的插入力，更优选的是，可以将最短间隔C设定为大于等于厚度T的90％的距离。

图6是用于对固定件10向装配构件14的装配进行说明的图。固定件10在装配于零件12的凸台部34的状态下插入至装配构件14的装配孔14a。

此时，固定件10的长度被设定为，凸台部34的顶端与连结部22触碰，且脚片20的顶端21a不与面板32的背面触碰。由此，凸台部34和固定件10成为一体而被推入至装配孔14a，因此易于进行插入。

一对脚片20与装配孔14a的内表面触碰并以彼此靠近的方式发生挠曲。此时，第二伸出部24b被推入至孔部36，但第二伸出部24b设为不抵接于孔部36。也就是说，第二伸出部24b的形状被设定为，在凸台部34的顶端与连结部22触碰的状态下，第二伸出部24b的顶端不与孔部36接触。此外，脚片20的内表面被设为不与凸台主体35的侧面抵接。由此，当一对脚片20靠近时，第二伸出部24b能滑动至孔部36的内表面而不产生与脚片20的靠近对抗的摩擦，并且脚片20的内表面能与凸台主体35的侧面抵接而不限制一对脚片20的靠近，能抑制对装配孔14a的插入力。

图7是用于对固定件10从装配构件14的拔出进行说明的图。当将图4所示的凸台部34从装配孔14a向上方拔出时，图7的(a)所示的第二伸出部24b的顶端与孔部36的内表面抵接，第二伸出部24b受到拔出载荷，固定件10与凸台部34一同被拔出。由于凸台部34被提起，因此凸台部34的顶端从连结部22离开。

第一卡定部28a和第二卡定部28b与装配孔14a的里缘触碰而受到对置方向向内的力，第一脚片20a和第二脚片20b以彼此靠近的方式发生挠曲。由此，爪部24以进一步进入孔部36中的方式移动。如此，即使爪部24插入至孔部36来防止脱离，爪部24也能与第一脚片20a一同移动。此时，第二伸出部24b滑动至孔部36的内表面，因此能产生与脚片20的靠近对抗的摩擦，得到较高的拔出力。

当凸台部34进一步向上方被提起时，孔部36的内表面向上方推起第二伸出部24b的顶端，第二伸出部24b的顶端抬起，爪部24以第二伸出部24b与孔部36的内表面进行面接触的方式发生变形。这是因为，第二伸出部24b相对于脚片20的对置方向倾斜并以朝向脚片20的基端侧伸出的方式下垂，因此该第二伸出部24b能与凸台部34的拔出联动地发生变形。由此，能避免当第二伸出部24b的顶端嵌入于孔部36的内表面时爪部24无法移动而限制第一脚片20a向第二脚片20b靠近的挠曲。因此，能抑制在第二伸出部24b的顶端嵌入于孔部36的内表面的状态下强行提起凸台部34从而使凸台部34、爪部24发生损伤。

当第一脚片20a和第二脚片20b通过爪部24的变形而顺畅地靠近、并且第一卡定部28a和第二卡定部28b完全穿过装配孔14a时，凸台部34和固定件10能从装配孔14a拔出。

本发明不限于上述的实施例，也可以基于本领域技术人员的知识来对实施例施加各种设计变更等变形，施加了这样的变形的实施例也能包括在本发明的范围内。

产业上的可利用性

本发明涉及用于将零件装配于装配构件的固定件。

附图标记说明

10：固定件；12：零件；14：装配构件；14a：装配孔；20a：第一脚片；20b：第二脚片；21a：顶端；21b：基端；22：连结部；24：爪部；24a：第一伸出部；24b：第二伸出部；26：引导部；26a：引导面；28a：第一卡定部；28b：第二卡定部；30a：第一保持部；30b：第二保持部；32：面板；34：凸台部；35：凸台主体；36：孔部。

Claims (5)

1.一种固定件，由金属材料形成，用于将零件装配于装配构件的装配孔，所述固定件的特征在于，具备：

第一脚片和第二脚片，彼此对置；以及

连结部，将所述第一脚片和所述第二脚片的基端彼此连结，

所述第一脚片具有：

卡定部，与所述装配孔的边缘卡定；以及

爪部，防止该固定件与所述零件脱离，

所述爪部从所述第一脚片的顶端侧伸出，插入至形成于所述零件的凸台部的孔部，

所述第二脚片不具有插入至形成于所述零件的凸台部的孔部并防止该固定件与所述零件脱离的爪部。

2.根据权利要求1所述的固定件，其特征在于，

所述爪部具有：

第一伸出部，从所述第一脚片的顶端侧起朝向所述连结部伸出；以及

第二伸出部，从所述第一伸出部起弯曲并朝向所述第二脚片突出，插入至所述孔部，

所述第二伸出部相对于所述第一脚片与所述第二脚片的对置方向倾斜，朝向基端侧伸出。

3.根据权利要求1或2所述的固定件，其特征在于，

所述第二脚片具有引导部，该引导部包括从顶端侧起朝向基端侧延伸的引导面。

4.根据权利要求3所述的固定件，其特征在于，

所述爪部与所述引导部的最短间隔被设定为大于等于所述凸台部的厚度的80％且小于100％的距离。

5.根据权利要求3或4所述的固定件，其特征在于，还具备：

第一保持部和第二保持部，能夹持所述凸台部，

形成于所述第二脚片的所述第二保持部的顶端在侧视观察时设于比将所述引导面延长而成的虚拟线靠所述第二脚片侧的位置。

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