CN115449960B - 一种提升涤纶绒布的毛密度的方法及该方法制备的涤纶绒布 - Google Patents

一种提升涤纶绒布的毛密度的方法及该方法制备的涤纶绒布 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种提升涤纶绒布的毛密度的方法，其包括以下步骤：S1、针织：毛圈纱采用100D/144FDTY，地纱采用100D/96F DTY，进行针织；针织过程中将针织沉降片的高度为1.7~1.9mm；得到针织坯布；S2、起绒工艺:将步骤S1中的针织坯布依次进行配缸、染色、脱水、开幅、烘干、加助剂后定型、第一次反*正拉毛、第二次反*正拉毛、中间定型、反面梳毛、反面剪毛、正面梳毛、正面剪毛、最终定型和打卷后，得到双面绒涤纶绒布。本申请中通过调整针织过程中沉降片的高度和助剂的种类，可以提升布料的厚度、疏松度和拒水性，因而可以使布料更易起毛，因而在起绒过程中，可以减少一次拉毛和一次中间定型，可以降低损耗，提高产能。

Description

一种提升涤纶绒布的毛密度的方法及该方法制备的涤纶绒布
技术领域
本申请涉及纺织工艺技术的技术领域，尤其是涉及一种提升涤纶绒布的毛密度的方法及该方法制备的涤纶绒布。
背景技术
目前涤纶拉毛绒布，具有良好的保温性，且面料密度低，穿着轻便，深受人们的喜爱。由于受到涤纶材料本身的影响，其拉毛工艺较为复杂，采用的最多的工艺为：配缸-染色-脱水-开幅-烘干-加助剂后定型(助剂组成为：2％PEP；3％TG-5541A和0.1％ACR)－反*正拉毛-反*正拉毛-1次中间定型-反*正拉毛-2次中间定型-反面梳毛-反面剪毛-正面梳毛-正面剪毛-最终定型。采用上述的工艺需要进行3次拉毛和2次中间定型，工艺流程较长，成本较高；而且3次拉毛的工艺，在夏天的时候容易出现拉毛直条；有时拉毛过度后，也会暴露出拉毛直条；拉毛过度，在后续的梳毛过程中，布料容易折皱，易产生整后直条。为了改善涤纶的起绒工艺，一般是减少1次拉毛，但是减少拉毛次数后，涤纶的毛密度又会出现明显的下降，降低涤纶绒布的防风性能。随着对布料的要求越来越高，对涤纶绒布的拒水性也有了新的要求，采用前述的工艺，涤纶绒布的拒水性是比较低的。
针对上述相关技术，发明人认为涤纶绒布的起绒工艺存在着工艺流程长，容易暴露直条，以及毛密度和拒水性不高的缺陷。
发明内容
为了提升涤纶绒布的综合性能，本申请提供一种提升涤纶绒布的毛密度的方法及该方法制备的涤纶绒布。
一种提升涤纶绒布的毛密度的方法，采用如下技术方案：
一种提升涤纶绒布的毛密度的方法，包括以下步骤：
S1、针织：毛圈纱采用100D/144FDTY，地纱采用100D/96F DTY，进行针织；针织过程中将针织沉降片的高度为1.7～1.9mm；得到针织坯布；
S2、起绒工艺:将步骤S1中的针织坯布依次进行配缸、染色、脱水、开幅、烘干、加助剂后定型、第一次反*正拉毛、第二次反*正拉毛、中间定型、反面梳毛、反面剪毛、正面梳毛、正面剪毛、最终定型和打卷后，得到双面绒涤纶绒布；
所述步骤S2中，助剂的组成为：1～3％BS-04L，6～8％AM，0.5～1.5％DAN，0.5～1.5％PT-70，0.05～0.15％NE；定型的工艺参数为：温度为140～160℃，布速16～20YPM，轧槽压力2.5～3.5Kg。
通过采用上述技术方案，本申请中在针织过程中，沉降片的高度由原来的1.5mm进行了提高1.7～1.9mm；沉降片提高后，可以提升的布料厚度和疏松度，因而拉毛过程中更容易起毛，厚度的增加可以增加毛的长度，从而从整体上提升毛密度，避免出现针织直条；同时厚度不宜提高过多，增加过多或者过蓬松，会增加布料的重量，而且厚度过厚，双面拉毛工艺不好控制。本申请中的助剂中，采用了BS-04L作为柔软起毛助剂，相较于PEP，其与涤纶的结合度更高，能够使涤纶更蓬松、丰厚和柔软，因而更容易起毛；本申请中的助剂中还加入了PT-70，其能辅助其他助剂渗透至坯布内部，从而可以使药剂更好的发挥效果；而且其与AM和DAN协同作用进一步提高布料的拒水性。
作为优选，所述步骤S2中，第一次反*正拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度170～175RPM、直针速度130～133RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度166～167RPM、直针速度130～133RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9.2YPM。
通过采用上述技术方案，采用两台拉毛机对正反面同时进行拉毛，可以提升拉毛的效率；相较于与原有的工艺(3次拉毛工艺)，本申请拉毛机A和拉毛机B均提高了弯针速度和涨力速度，降低了直针的速度；主要是因为增加了布料的厚度并且采用了不同助剂，因而调整拉毛机的工艺参数可以是拉毛的长度更长，并且可以降低掉毛率；因而通过改善拉毛工艺可以更好的提升毛密度，降低布料直条产生的几率。
作为优选，第二次反*正拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度12～14RPM、直针速度-14～-16RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度23～25RPM、直针速度9～11RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.6YPM。
通过采用上述技术方案，在第一次强力拉毛后，第二次拉毛的工艺也进行了调整，从而可以更好的提升拉毛效果，增加毛密度。
作为优选，中间定型工艺参数为：温度为140～160℃，布速30YPM，切边为两边各3厘米。
通过采用上述技术方案，控制中间定型的工艺参数，可以调整布料的平整性，避免卷边，从而更好的进行后续步骤。
作为优选，所述的步骤S2中反面梳毛的工艺参数为：总速度为12～14YPM，A辊速度为10RPM，B辊速度为12RPM，弯针速度为27～29RPM，直针速度27～29RPM，辊筒速度为130RPM。
通过采用上述技术方案，本申请中的反面梳毛工艺是根据反面拉毛工艺进行调整的，采用上述的梳毛工艺，可以使浮毛毛向向下，梳毛后布面通畅，外观更美观。
作为优选，所述的步骤S2中反面剪毛的工艺参数为：车速为14～16YPM，圆刀刀距为1.7～2.0inch，底刀刀距为0.15inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
通过采用上述技术方案，反面剪毛的工艺是根据反面拉毛和反面梳毛工艺进行设计的，通过控制上述工艺参数，可以使剪毛处理后的面料，布面干净，无浮毛、倒毛现象，洗后外观良好。剪毛工艺主要是控制毛高，通过将圆刀刀距控制在1.7～2.0inch，在保证布面效果良好的同时，使得面料具有优异的综合性能。
作为优选，所述的步骤S2中正面面梳毛的工艺参数为：总速度为14～16YPM，A辊速度为14RPM，B辊速度为14.5RPM，弯针速度为55～59RPM，直针速度55～59RPM，辊筒速度为130RPM。
通过采用上述技术方案，本申请中的正面梳毛工艺是根据正面拉毛工艺进行调整的，其梳毛强度会大于反面的梳毛强度，主要是因为正面拉毛工艺与拉毛要求是不相同的；通过正面的梳毛工艺，可以使梳毛后布面通畅，外观更美观。
作为优选，所述的步骤S2中正面面剪毛的工艺参数为：车速为11～13YPM，圆刀刀距为0.9～1.1inch，底刀刀距为0.2inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
通过采用上述技术方案，正面剪毛的工艺是根据正面拉毛和正面梳毛工艺进行设计的，通过控制上述工艺参数，可以使剪毛处理后的面料，布面干净，无浮毛、倒毛现象，洗后外观良好。剪毛工艺主要是控制毛高，通过将圆刀刀距控制在0.9～1.1inch，在保证布面效果良好的同时，使得面料具有优异的综合性能。
作为优选，最终定型工艺参数为：温度为140～160℃，布速14～16YPM。
第二方面，本申请还提供了一种涤纶绒布，所述的涤纶绒布由上述的方法制备得到。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请中通过调整针织过程中沉降片的高度和助剂的种类，可以提升布料的厚度、疏松度和拒水性，因而可以使布料更易起毛，因而在起绒过程中，可以减少一次拉毛和一次中间定型，可以降低损耗，提高产能；而且减少一次拉毛工艺后，进一步避免了过度拉毛暴露出针织直条的问题；通过工艺的调整，虽然减少了一次拉毛过程，但是毛密度基本是差不多，因而布料的毛密度和防风性并无很大的改变。
2.在本申请中，拉毛工艺减少了一次，因而两次拉毛的工艺进行了调整，可以更好的提升毛密度的同时，避免暴露针织直条。
3.在本申请中为了配合拉毛工艺，调整了梳毛工艺和剪毛工艺，使本申请中的布料综合性能进一步得到提升。
4.本申请中的助剂中采用了BS-04L、AM、DAN、PT-70和NE的组合，通过组分之间的相互作用，可以更好的提升布料的柔软性和疏松度，使其更易起绒，并且提升进一步布料拒水性。
具体实施方式
本申请中助剂：
BS-04L为昆山洺家助剂有限公司的Sinsofter BS-04L。
PT-70为昆山洺家助剂有限公司的Sinvadine PT-70。
AM为Archroma(昂高)公司的Smartrepel Hydro AM Liq。
DAN为Arkophob DAN。
NE为Sirrix NE liq。
实施例1
一种提升涤纶绒布的毛密度的方法，包括以下步骤：
S1、针织：毛圈纱采用100D/144FDTY，地纱采用100D/96F DTY，进行针织；针织过程中将针织沉降片的高度为1.8mm；得到针织坯布；
S2、起绒工艺:将步骤S1中的针织坯布依次进行配缸、染色、脱水、开幅、烘干后。
将烘干后的布料在助剂溶液中定型后，得到初步定型的布料；其中助剂的组成为2％BS-04L，7％AM，1％DAN，1％PT-70，0.1％NE；定型的工艺参数为：温度为150℃，布速18YPM，轧槽压力3.0Kg。
将初步定型的布料进行第一次反*正拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度174.7RPM、直针速度131.2RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度166.9RPM、直针速度130.4RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9.2YPM。
第一次拉毛后的布料进行第二次拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度13RPM、直针速度-15RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度24RPM、直针速度10RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.6YPM。
第二次拉毛后的布料中间定型，定型温度为150℃，布速为布速30YPM，并进行切边，切边为两边各3cm。
将中间定型后的布料进行反面梳毛，反面梳毛的工艺参数为：
总速度为13YPM，A辊速度为10RPM，B辊速度为12RPM，弯针速度为28RPM，直针速度28RPM，辊筒速度为130RPM。
反面梳毛后的布料进行反面剪毛，反面剪毛的工艺参数为：
车速为15YPM，圆刀刀距为1.9inch，底刀刀距为0.15inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
反面剪毛后的布料进行正面梳毛，正面梳毛的工艺参数为：
总速度为15YPM，A辊速度为14RPM，B辊速度为14.5RPM，弯针速度为57RPM，直针速度57RPM，辊筒速度为130RPM。
正面梳毛后的布料进行正面剪毛，正面剪毛的工艺参数为：
车速为12YPM，圆刀刀距为1.0inch，底刀刀距为0.2inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
正面剪毛后的布料进行最终定型，定型温度为150℃，布速15YPM，定型完毕后，收卷，得到双面绒的涤纶绒布。
实施例2
与实施例1基本一致，区别点在于，沉降片高度为1.7mm。
实施例3
与实施例1基本一致，区别点在于，沉降片高度为1.9mm。
对比例1
与实施例1基本一致，区别点在于，沉降片高度为1.5mm。
对比例2
与实施例1基本一致，区别点在于，沉降片高度为2.1mm。
实施例4
与实施例1基本一致，区别点在于，对助剂的浓度进行调整：3％BS-04L，6％AM，1.5％DAN，0.5％PT-70，0.15％NE。
实施例5
与实施例1基本一致，区别点在于，对助剂的浓度进行调整：1％BS-04L，8％AM，0.5％DAN，1.5％PT-70，0.05％NE。
对比例3
与实施例1基本一致，区别点在于，将助剂中的BS-04L替换成PEP。
对比例4
与实施例1基本一致，区别点在于，将助剂中不加入PT-70。
实施例6
与实施例1基本一致，区别点在于，两次拉毛工艺的参数不同，拉毛工艺具体如下：
将初步定型的布料进行第一次反*正拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度173RPM、直针速度132RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度166RPM、直针速度132RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9.2YPM。
第一次拉毛后的布料进行第二次拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度12RPM、直针速度-16RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度25RPM、直针速度11RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.6YPM。
实施例7
与实施例1基本一致，区别点在于，两次拉毛工艺的参数不同，拉毛工艺具体如下：
将初步定型的布料进行第一次反*正拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度172RPM、直针速度133RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度166.5RPM、直针速度131RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9.2YPM。
第一次拉毛后的布料进行第二次拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度14RPM、直针速度-14RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度23RPM、直针速度9RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.6YPM。
实施例8
与实施例1基本一致，区别点在于，两次拉毛工艺的参数不同，拉毛工艺具体如下：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度165.6RPM、直针速度137.6RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.8YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度165.4RPM、直针速度148.6RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.8YPM。
第一次拉毛后的布料进行第二次拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度25RPM、直针速度-8RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为10YPM、弯针速度23RPM、直针速度10RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM。
实施例9
与实施例1基本一致，区别点在于反面梳毛、反面剪毛、正面梳毛和正面剪毛的工艺不同：将中间定型后的布料进行反面梳毛，反面梳毛的工艺参数为：
总速度为12YPM，A辊速度为10RPM，B辊速度为12RPM，弯针速度为27RPM，直针速度29RPM，辊筒速度为130RPM。
反面梳毛后的布料进行反面剪毛，反面剪毛的工艺参数为：
车速为16YPM，圆刀刀距为2.0inch，底刀刀距为0.15inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
反面剪毛后的布料进行正面梳毛，正面梳毛的工艺参数为：
总速度为14YPM，A辊速度为14RPM，B辊速度为14.5RPM，弯针速度为55RPM，直针速度59RPM，辊筒速度为130RPM。
正面梳毛后的布料进行正面剪毛，正面剪毛的工艺参数为：
车速为13YPM，圆刀刀距为0.9inch，底刀刀距为0.2inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
实施例10
与实施例1基本一致，区别点在于反面梳毛、反面剪毛、正面梳毛和正面剪毛的工艺不同：将中间定型后的布料进行反面梳毛，反面梳毛的工艺参数为：
总速度为14YPM，A辊速度为10RPM，B辊速度为12RPM，弯针速度为29RPM，直针速度27RPM，辊筒速度为130RPM。
反面梳毛后的布料进行反面剪毛，反面剪毛的工艺参数为：
车速为14YPM，圆刀刀距为1.7inch，底刀刀距为0.15inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
反面剪毛后的布料进行正面梳毛，正面梳毛的工艺参数为：
总速度为16YPM，A辊速度为14RPM，B辊速度为14.5RPM，弯针速度为59RPM，直针速度55RPM，辊筒速度为130RPM。
正面梳毛后的布料进行正面剪毛，正面剪毛的工艺参数为：
车速为11YPM，圆刀刀距为1.1inch，底刀刀距为0.2inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
实施例11
一种提升涤纶绒布的毛密度的方法，包括以下步骤：
S1、针织：毛圈纱采用100D/144FDTY，地纱采用100D/96F DTY，进行针织；针织过程中将针织沉降片的高度为1.8mm；得到针织坯布；
S2、起绒工艺:将步骤S1中的针织坯布依次进行配缸、染色、脱水、开幅、烘干后。
将烘干后的布料在助剂溶液中定型后，得到初步定型的布料；其中助剂的组成为3％BS-04L，6％AM，1％DAN，1.5％PT-70，0.1％NE；定型的工艺参数为：温度为160℃，布速19YPM，轧槽压力3.5Kg；
将初步定型的布料进行第一次反*正拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度174RPM、直针速度132.5RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度165.6RPM、直针速度131.4RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9.2YPM。
第一次拉毛后的布料进行第二次拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度14RPM、直针速度-14RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度25RPM、直针速度11RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.6YPM。
第二次拉毛后的布料中间定型，定型温度为160℃，布速为布速30YPM，并进行切边，切边为两边各3cm。
将中间定型后的布料进行反面梳毛，反面梳毛的工艺参数为：
总速度为14YPM，A辊速度为10RPM，B辊速度为12RPM，弯针速度为29RPM，直针速度27RPM，辊筒速度为130RPM。
反面梳毛后的布料进行反面剪毛，反面剪毛的工艺参数为：
车速为14YPM，圆刀刀距为1.7inch，底刀刀距为0.15inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
反面剪毛后的布料进行正面梳毛，正面梳毛的工艺参数为：
总速度为16YPM，A辊速度为14RPM，B辊速度为14.5RPM，弯针速度为59RPM，直针速度55RPM，辊筒速度为130RPM。
正面梳毛后的布料进行正面剪毛，正面剪毛的工艺参数为：
车速为11YPM，圆刀刀距为1.1inch，底刀刀距为0.2inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
正面剪毛后的布料进行最终定型，定型温度为160℃，布速16YPM，定型完毕后，收卷，得到双面绒的涤纶绒布。
实施例12
一种提升涤纶绒布的毛密度的方法，包括以下步骤：
S1、针织：毛圈纱采用100D/144FDTY，地纱采用100D/96F DTY，进行针织；针织过程中将针织沉降片的高度为1.9mm；得到针织坯布；
S2、起绒工艺:将步骤S1中的针织坯布依次进行配缸、染色、脱水、开幅、烘干后。
将烘干后的布料在助剂溶液中定型后，得到初步定型的布料；其中助剂的组成为2％BS-04L，8％AM，1％DAN，0.5％PT-70，0.1％NE；定型的工艺参数为：温度为140℃，布速16YPM，轧槽压力2.5Kg。
将初步定型的布料进行第一次反*正拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度174RPM、直针速度132.5RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为11YPM、弯针速度165.6RPM、直针速度131.4RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9.2YPM。
第一次拉毛后的布料进行第二次拉毛，拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度14RPM、直针速度-14RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9YPM、弯针速度25RPM、直针速度11RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.6YPM。
第二次拉毛后的布料中间定型，定型温度为140℃，布速为布速30YPM，并进行切边，切边为两边各3cm。
将中间定型后的布料进行反面梳毛，反面梳毛的工艺参数为：
总速度为12YPM，A辊速度为10RPM，B辊速度为12RPM，弯针速度为27RPM，直针速度29RPM，辊筒速度为130RPM。
反面梳毛后的布料进行反面剪毛，反面剪毛的工艺参数为：
车速为16YPM，圆刀刀距为2.0inch，底刀刀距为0.15inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
反面剪毛后的布料进行正面梳毛，正面梳毛的工艺参数为：
总速度为14YPM，A辊速度为14RPM，B辊速度为14.5RPM，弯针速度为55RPM，直针速度59RPM，辊筒速度为130RPM。
正面梳毛后的布料进行正面剪毛，正面剪毛的工艺参数为：
车速为13YPM，圆刀刀距为0.9inch，底刀刀距为0.2inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM。
正面剪毛后的布料进行最终定型，定型温度为140℃，布速14YPM，定型完毕后，收卷，得到双面绒的涤纶绒布。
对实施例1～12以及对比例1～4中制备的双面绒的涤纶绒布进行以下性能测试：
布料基本情况：质检员观察：布料是否出现针织直条，毛密度的情况(分为浓密、较浓密、一般和稀疏)；布料是否出现折皱，并用手测试布料的触感。
布料的拒水性测试：按照GB/T4745-1997测试布料的拒水性；测试时，包括水洗前的拒水性以及水洗10次后的拒水性。
测试数据如表1所示：
表1
从表1中的数据可以看出：
实施例1～3中主要是改变沉降片的高度，实施例1与实施例2相比，实施例1中的毛密度相较更好，可能是因为实施例1中制备的坯布厚度增加，结构更蓬松因而其毛密度增加。实施例1与实施例3相比，实施例3中水洗10次后的拒水性有所下降，这可能是因为实施例3中的坯布厚度更后，助剂渗透不彻底，因而拒水性有所下降。
实施例1与对比例1相比，对比例1中沉降片高度降低，布料厚度降低较大，因而引起毛密度下降，而且出现针织直条，拒水性也出现下降，从具体的起绒制备过程中，工人也发现起绒比较困难。
实施例1与对比例2相比，对比例2中沉降片的高度进行提高，布料厚度增加，虽然布料的毛密度较好，但是在具体的拉毛的过程，毛会过长，而且易断，因而在梳毛和剪毛过程中，浮毛会明显偏多，因而导致出现针织直条的情况，而且其水洗10次后，拒水性会下降，可能是因为布料过后，助剂渗透不够所致的。
实施例1与实施例4相比，主要是改变了助剂的比例，实施例4中布料水洗10次后的拒水性有所下降，可能是因为AM和PT 70加入量过少，影响了布料的拒水性。
实施例1与实施例5相比，主要是改变了助剂的比例，实施例5毛的浓密度有略微下降，可能是因为BS 04L含量过低，影响了布料的蓬松度，影响了拉毛效果。
实施例1与对比例3相比，主要是将BS 04L换成了PEP，对比例3中毛的浓密度明显下降，且出现针织直条，拒水性也出现下降，可能是因为PEP对涤纶布料的亲和性不佳，因而对布料起到的作用不够，因而拉毛效果不佳。
实施例1与对比例4相比，主要是没有加入PT 70，对比例4中毛的浓密度下降明显，且出现针织直条，拒水性也出现明显下降，可能是因为没有PT 70，助剂的渗透性不够，因而影响拉毛效果和拒水效果。
实施例6和7，相较于实施例1，主要是略微调整拉毛工艺，从整体结果上来看，对布料效果影响不大。
实施例8在第一次拉毛和第二次拉毛过程中，对弯针速度和直针速度的改变较大，从性能上来看其拉毛效果明显降低，拒水性能也略微下降；说明拉毛工艺对布料的影响是较大的。
实施例9和10，相较于实施例1，主要是略微改变梳毛和剪毛工艺，从性能上来看，对毛密度和拒水性都会有一定的影响。
实施例11和12主要从多方面改变工艺参数，从性能上来看，其基本保持在比较稳定的状态。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种提升涤纶绒布的毛密度的方法，包括以下步骤：
S1、针织：毛圈纱采用100D/144FDTY，地纱采用100D/96F DTY，进行针织；针织过程中将针织沉降片的高度为1.7～1.9mm；得到针织坯布；
S2、起绒工艺:将步骤S1中的针织坯布依次进行配缸、染色、脱水、开幅、烘干、加助剂后定型、第一次反*正拉毛、第二次反*正拉毛、中间定型、反面梳毛、反面剪毛、正面梳毛、正面剪毛、最终定型和打卷后，得到双面绒涤纶绒布；
所述步骤S2中，助剂的组成为：1～3％BS-04L，6～8％AM，0.5～1.5％DAN，0.5～1.5％PT-70，0.05～0.15％NE；定型的工艺参数为：温度为140～160℃，布速16～20YPM，轧槽压力2.5～3.5Kg；
所述步骤S2中，第一次反*正拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度170～175RPM、直针速度130～133RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度166～167RPM、直针速度130～133RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9.2YPM；
第二次反*正拉毛的工艺参数为：
采用拉毛机A对反面进行拉毛，拉毛机B对正面进行拉毛；
拉毛机A的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度12～14RPM、直针速度-14～-16RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度9YPM；
拉毛机B的工艺参数为：总速度为9～11YPM、弯针速度23～25RPM、直针速度9～11RPM、主转筒转速为155RPM、涨力速度8.6YPM；
中间定型工艺参数为：温度为140～160℃，布速30YPM，切边为两边各3厘米;
所述的步骤S2中反面梳毛的工艺参数为：总速度为12～14YPM，A辊速度为10RPM，B辊速度为12RPM，弯针速度为27～29RPM，直针速度27～29RPM，辊筒速度为130RPM；
所述的步骤S2中反面剪毛的工艺参数为：车速为14～16YPM，圆刀刀距为1.7～2.0inch，底刀刀距为0.15inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM；
所述的步骤S2中正面梳毛的工艺参数为：总速度为14～16YPM，A辊速度为14RPM，B辊速度为14.5RPM，弯针速度为55～59RPM，直针速度55～59RPM，辊筒速度为130RPM；
所述的步骤S2中正面面剪毛的工艺参数为：车速为11～13YPM，圆刀刀距为0.9～1.1inch，底刀刀距为0.2inch，刀速为1100RPM，刷距为6.0inch，刷速为50RPM；
最终定型工艺参数为：温度为140～160℃，布速14～16YPM。
2.一种权利要求1所述的制备方法制备得到的涤纶绒布。
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