CN115445789A - 一种珩磨机废屑分离池 - Google Patents

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Abstract

本发明属于珩磨机磨削废屑分离技术领域，具体的说是一种珩磨机废屑分离池，包括储存室和分离器，所述分离器中包括分离桶，所述分离桶的下方设置有驱动电机，所述第一分离孔均匀开设在所述分离桶的侧壁上，所述连杆固连在所述分离桶的底部，所述连杆的底部外壁上转动连接有第一棘爪，所述主轴上固连有棘齿；本发明通过驱动电机通过连杆带动分离桶进行高速逆时针转动，使得分离桶内部的磨削液受到离心力，然后从第一分离孔中流出，并流到储存室中用于再次使用，其中磨削液中的碎屑被滤布组件隔离，从而碎屑无法通过滤布组件，滤布组件由第一滤布、海绵和第二滤布组成，使得碎屑被截留在分离桶的内部，从而实现了磨削液与碎屑之间进行分离。

Description

一种珩磨机废屑分离池
技术领域
本发明属于珩磨机磨削废屑分离技术领域，具体的说是一种珩磨机废屑分离池。
背景技术
珩磨机是利用珩磨头对工件进行精加工的磨床，珩磨机主要用于在汽车、液压件、轴承、航空等制造业中，主要对工件上的孔进行精加工，使得工件上的孔符合设计要求，其中珩磨机主要分为立式和卧式两种，立式珩磨机的主轴工作行程较短，适用于珩磨缸体和箱体孔等，镶嵌有油石的珩磨头由竖直安置的主轴带动旋转，同时在液压装置的驱动下作垂直往复进给运动，卧式珩磨机的工作行程较长，适用于珩磨深孔，深度可达3000毫米；
其中珩磨机主要用于加工直径5～500毫米甚至更大的各种圆柱孔，孔深与孔径之比可达10或更大，加工过程中珩磨头外周镶有2～10根长度约为孔长1/3～3/4的油石，在珩孔时既旋转运动又往返运动，同时通过珩磨头中的弹簧或液压控制而均匀外胀，所以珩磨头与孔表面的接触面积较大，加工效率较高珩磨后孔的尺寸精度为IT7～4级，表面粗糙度可达Ra0.32～0.04微米，属于精加工范畴，并且加工过程中，为冲去磨削产生的碎屑，以及改善工件上的孔表面粗糙度和降低磨削区温度，操作时常需用大量磨削液，如煤油或内加少量锭子油，有时也用极压乳化液，从而有效提高珩磨头的磨削效果。
目前为了提高磨削液使用时长，以及降低生产成本，磨削液一般都是进行循环使用，但是磨削液在使用过程中会携带大量的磨削碎屑，若要保证磨削液能够循环使用，则必须要对磨削液进行净化处理，使得磨削液不会残留有碎屑，对工件孔造成影响，目前珩磨机的碎屑分离池主要采用滤网过滤和磁铁吸附的方式，对磨削液中的碎屑进行分离处理；
因为珩磨属于精加工，珩磨过程中产生的碎屑十分细小，因此需要采用目数较高的滤网，但会导致碎屑粘附在滤网上，造成磨削液流通不畅，易发生堵塞情况；
若采用磁铁对磨削液中碎屑进行吸附，但是此方法只适用于可以被磁铁吸附的工件，当珩磨铝合金等不可被磁铁吸附的金属材料时，磁铁分离的方法则无法使用。
鉴于此，本发明通过提出一种珩磨机废屑分离池，以解决上述技术问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决了现有的珩磨机在珩磨过程中产生的碎屑在磨削液中分离过程中，采用滤网容易造成磨削液流通不畅，以及采用磁铁存在适用范围较小等技术问题，本发明提出一种珩磨机废屑分离池。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
本发明所述一种珩磨机废屑分离池，包括：
储存室；
分离器，所述分离器固连在所述储存室的内部，所述分离器用以分离磨削液中的碎屑；
所述分离器中包括分离桶，所述分离桶的下方设置有驱动电机，所述驱动电机固连在所述储存室的底部，所述驱动电机的内部转动连接主轴；
所述分离桶的上端设置有进料管；
第一分离孔，所述第一分离孔均匀开设在所述分离桶的侧壁上；
连杆，所述连杆固连在所述分离桶的底部，所述连杆的底部外壁上转动连接有第一棘爪，所述第一棘爪与所述连杆的内壁之间固连有第一弹簧；
所述连杆的下端与所述主轴的上端转动连接，所述主轴与所述连杆的转动连接处，且位于所述主轴上固连有棘齿；
所述分离桶的内壁上固连有滤布组件，所述滤布组件能够阻止所述分离桶中的碎屑流到所述储存室中。
优选的，所述滤布组件由第一滤布、海绵和第二滤布组成；
所述海绵位于所述第一滤布和所述第二滤布之间。
优选的，所述滤布组件的横截面为U型。
优选的，所述第一分离孔在所述分离桶的内壁上呈倾斜状态分布。
优选的，所述连杆内部转动连接有伸缩杆，所述伸缩杆的上端固连有压环，所述压环的外侧边缘与所述第一滤布的表面接触。
优选的，所述压环的下方均匀固连有多个刮板，所述刮板的外边缘与所述压环的外边缘位于同一平面上。
优选的，所述伸缩杆的上端与所述压环之间固连有多个筋杆。
优选的，所述伸缩杆的底部外壁上转动连接有第二棘爪，所述第二棘爪与所述伸缩杆的内壁之间固连有第二弹簧。
优选的，所述第一棘爪与第二棘爪的朝向相反，所述第二棘爪位于所述第一棘爪的下方。
优选的，所述分离桶的底部固连有第二分离孔。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述一种珩磨机废屑分离池，通过驱动电机通过连杆带动分离桶进行高速逆时针转动，使得分离桶内部的磨削液受到离心力，然后从第一分离孔中流出，并流到储存室中用于再次使用，其中磨削液中的碎屑被滤布组件隔离，从而碎屑无法通过滤布组件，滤布组件由第一滤布、海绵和第二滤布组成，使得碎屑被截留在分离桶的内部，从而实现了磨削液与碎屑之间进行分离。
2.本发明所述一种珩磨机废屑分离池，通过伸缩杆的上端固连有压环，且压环的外侧边缘与所述第一滤布的表面接触，当分离桶持续转动一端时间后，分离器的伺服系统会控制分离桶内部的伸缩杆运行，从而伸缩杆通电收缩，并带动上端的压环下移，使得压环能够将第一滤布表面残留的碎屑刮到分离桶的底部，解决了碎屑粘附在第一滤布上，容易造成第一滤布出现堵塞的情况，保证了磨削液能够顺利通过滤布组件进入到储存室中。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明分离池立体图；
图2是本发明分离器立体图；
图3是本发明分离器局部剖视立体图；
图4是本发明分离器侧位立体图；
图5是本发明滤布组件横截面剖视图；
图6是图5所示A处的局部放大图；
图7是本发明分离器正视图；
图8是图7所示B-B方向的剖视图；
图9是本发明压环立体图；
图10是图7所示C-C方向的剖视图；
图11是图7所示D-D方向的剖视图；
图12是本发明主轴、连杆和伸缩杆底部连接示意剖视图。
图中：1、储存室；2、分离器；21、分离桶；211、第一分离孔；212、第二分离孔；22、驱动电机；221、主轴；23、连杆；231、第一棘爪；24、滤布组件；241、第一滤布、242、海绵；243、第二滤布；3、进料管；4、伸缩杆；41、压环；42、刮板；43、第二棘爪。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
本发明实施例通过提供一种珩磨机废屑分离池，解决了现有的珩磨机在珩磨过程中产生的碎屑在磨削液中分离过程中，采用滤网容易造成磨削液流通不畅，以及采用磁铁存在适用范围较小等技术问题；
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
如图1至图12所示，本发明实施例提供的一种珩磨机废屑分离池，包括：
储存室1；
分离器2，所述分离器2固连在所述储存室1的内部，所述分离器2用以分离磨削液中的碎屑；
所述分离器2中包括分离桶21，所述分离桶21的下方设置有驱动电机22，所述驱动电机22固连在所述储存室1的底部，所述驱动电机22的内部转动连接主轴221；
所述分离桶21的上端设置有进料管3；
第一分离孔211，所述第一分离孔211均匀开设在所述分离桶21的侧壁上；
连杆23，所述连杆23固连在所述分离桶21的底部，所述连杆23的底部外壁上转动连接有第一棘爪231，所述第一棘爪231与所述连杆23的内壁之间固连有第一弹簧；
所述连杆23的下端与所述主轴221的上端转动连接，所述主轴221与所述连杆23的转动连接处，且位于所述主轴221上固连有棘齿；
所述分离桶21的内壁上固连有滤布组件24，所述滤布组件24能够阻止所述分离桶21中的碎屑流到所述储存室1中。
实施例一，本实施例中，首先进料管3与珩磨机的工作台相连，从而珩磨机中的珩磨头在对工件上的孔进行珩磨时，产生的碎屑会跟随磨削液一起流到工作台上，并从工作台上流到进料管3中，因为进料管3的另一端位于分离桶21的上方，并且分离桶21的上端为喇叭口，所以进料管3中含有碎屑的磨削液进入到分离器2中的分离桶21内部，使得含有碎屑的磨削液被收集起来；
同时分离器2中的驱动电机22可以通过PLC伺服系统进行控制，实现对驱动电机22的转速，以及驱动电机22进行单次转动时长进行设定，同时位于储存室1中的驱动电机22外部设置防水罩，能够防止储存室1中的磨削液对驱动电机22造成影响，若珩磨机需要持续工作，因此会产生大量的碎屑，以及对磨削液的用量需求也十分巨大，从而工人可以通过PLC控制系统设定驱动电机22转速以及转动时长适当的增加，使得分离器2能够持续且快速的将磨削液中的碎屑分离出来，从而保证磨削液能够持续循环使用；
具体的，当驱动电机22逆时针转动运行时，如图10所示，驱动电机22中的主轴221会通过内壁的棘齿与连杆23上的第一棘爪231接触，并且第一棘爪231与连杆23的内壁之间固连有第一弹簧，因此第一棘爪231能够获得良好的支撑性，从而主轴221通过棘齿能够带动连杆23进行逆时针转动，同时因为连杆23的上端与分离桶21的底部固连，从而连杆23带动分离桶21进行高速逆时针转动，使得分离桶21内部的磨削液受到离心力，然后从第一分离孔211中流出，并流到储存室1中用于再次使用，其中磨削液中的碎屑被滤布组件24隔离，从而碎屑无法通过滤布组件24，使得碎屑被截留在分离桶21的内部，从而实现了磨削液与碎屑之间进行分离；因为驱动电机22持续转动时会产生大量的热量，所以为了防止电机绕组烧损，驱动电机2不可能长时间高速转动，因此当驱动电机22进行停机降温时，碎屑会在自身重力沉降到分离桶21的底部，从而碎屑不会大量粘附在滤布组件24上，造成滤布组件24堵塞，导致磨削液排出不畅；并且通过分离桶21的离心分离，从而无需考虑被珩磨的工件是否可被磁铁吸附，也能对磨削液中碎屑进行分离，解决了现有的碎屑分离通过磁铁进行分离，仅适用于可被磁吸吸附的工件的问题。
如图5-6所示，所述滤布组件24由第一滤布241、海绵242和第二滤布243组成；
所述海绵242位于所述第一滤布241和所述第二滤布243之间；
所述滤布组件24的横截面为U型。
进一步的，滤布组件24由第一滤布241、海绵242和第二滤布243组成，其中第一滤布241和第二滤布243均为相同的材质，可优选纱布材料，纱布和海绵242材料均能保证良好的水流通过性，从而磨削液能够快速的通过第一滤布241、海绵242和第二滤布243，使得磨削液与碎屑进行分离，保证了磨削液能够持续的循环使用，并且海绵242的密度较大，具有良好的隔离效果，因此部分微小碎屑通过第一滤布241后，碎屑也很难通过海绵242，从而提高了碎屑的隔离效果；并且分离桶21持续转动，能够保证海绵242中的磨削液在离心力作用下被甩出，使得海绵242中不会残留有较多的磨削液；
同时滤布组件24可通过螺栓或者磁条固定在分离桶21的内壁上，如图5所示，并且滤布组件24的横截面呈U型，滤布组件24类似于一个桶状体，从而当分离桶21中积攒较多的碎屑后，工人直接将滤布组件24从分离桶21的内部取出即可，而无需对分离桶21的内部进行单独清洁，从而提高了分离后的碎屑回收效率，使得工人在工作时更加省力。
如图9所示，所述第一分离孔211在所述分离桶21的内壁上呈倾斜状态分布。
进一步的，第一分离孔211在分离桶21的内壁上均匀分布，且每个第一分离孔211均为倾斜状态，使得分离桶21在转动时，通过滤布组件24的磨削液能够顺着倾斜的第一分离孔211快速流动，因为分离桶21快速转动时，磨削液的流动方向是沿着分离桶21外壁的切线方向运动的，所以倾斜的第一分离孔211有助于磨削液快速进入到储存室1中，保证了磨削液能够被快速循环使用。
如图3所示，所述连杆23内部转动连接有伸缩杆4，所述伸缩杆4的上端固连有压环41，所述压环41的外侧边缘与所述第一滤布241的表面接触。
进一步的，连杆23的内部转动连接有伸缩杆4，且伸缩杆4与连杆23之间设有密封圈，能够防止分离桶21中的碎屑进入到伸缩杆4与连杆23之间，造成连杆23与伸缩杆4之间出现磨损；
并且伸缩杆4的上端固连有压环41，且压环41的外侧边缘与所述第一滤布241的表面接触，当分离桶21持续转动一端时间后，分离器2的伺服系统会控制分离桶21内部的伸缩杆4运行，从而伸缩杆4通电收缩，并带动上端的压环41下移，使得压环41能够将第一滤布241表面残留的碎屑刮到分离桶21的底部，解决了碎屑粘附在第一滤布241上，容易造成第一滤布241出现堵塞的情况，保证了磨削液能够顺利通过滤布组件24进入到储存室1中。
实施例二，如图10-12所示，所述压环41的下方均匀固连有多个刮板42，所述刮板42的外边缘与所述压环41的外边缘位于同一平面上；
所述伸缩杆4的底部外壁上转动连接有第二棘爪43，所述第二棘爪43与所述伸缩杆4的内壁之间固连有第二弹簧；
所述第一棘爪231与第二棘爪43的朝向相反，所述第二棘爪43位于所述第一棘爪231的下方。
本实施例中，如图12所示，主轴221分别与连杆23和伸缩杆4的底部转动连接，主轴221内壁上的棘齿分为上下两个部分，分别对应第一棘爪231和第二棘爪43，当驱动电机22通过连杆23带动分离桶21逆时针转动一段时间后，驱动电机22停下，如图11所示，因为第二棘爪43与伸缩杆4的内壁之间固连有第二弹簧，所以驱动电机22中的主轴221在逆时针转动时，对第二棘爪43产生压力，第二棘爪43能够收缩到伸缩杆4底部的内侧，从而第二棘爪43不会对主轴221的转动产生干涉，并且主轴221内侧的棘齿不与第二棘爪43接触时，第二棘爪43在第二弹簧作用下能够自动复位；
因为第一棘爪231与第二棘爪43的朝向相反，所以驱动电机22顺时针转动时，主轴221内壁上的棘齿对第一棘爪231产生压力，使得第一棘爪231收缩到连杆23的内侧，不会对棘齿产生阻力，从而主轴221内部的棘齿与第二棘爪43接触，并在第二棘爪43的阻力下，推动伸缩杆4顺时针转动，使得伸缩杆4带动压环41上的刮板42转动，从而刮板42对第一滤布241上的碎屑进行清理，同时伸缩杆4进行收缩，使得压环41上的刮板42转动并下移，相对于压环41单纯的下压，旋转的刮板42能够提高第一滤布241的清洁效果，防止了碎屑大量卡在第一滤布241中，而出现磨削液无法畅快通过的情况。
如图9所示，所述伸缩杆4的上端与所述压环41之间固连有多个筋杆411；
所述分离桶21的底部固连有第二分离孔212。
进一步的，因为大量的碎屑沉降在分离桶21的底部，并且堆积在一起的碎屑之间还存有缝隙，造成内部会积存大量的磨削液，从而伸缩杆4转动并下移时，当压环41接近分离桶21的底部时，压环41与伸缩杆4上端之间的筋杆411能够对分离桶21底部的碎屑产生压力，同时压环41转动以及伸缩杆411收缩，使得筋杆411均匀等分离桶21底部的碎屑均匀施压，让碎屑中的磨削液通过滤布组件24，从而第二分离孔212流出，从而降低了碎屑中的磨削液残留量，降低了磨削液的损耗。
具体工作流程如下：
当驱动电机22逆时针转动运行时，如图10所示，驱动电机22中的主轴221会通过内壁的棘齿与连杆23上的第一棘爪231接触，并且第一棘爪231与连杆23的内壁之间固连有第一弹簧，因此第一棘爪231能够获得良好的支撑性，从而主轴221通过棘齿能够带动连杆23进行逆时针转动，同时因为连杆23的上端与分离桶21的底部固连，从而连杆23带动分离桶21进行高速逆时针转动，使得分离桶21内部的磨削液受到离心力，然后从第一分离孔211中流出，并流到储存室1中用于再次使用，其中磨削液中的碎屑被滤布组件24隔离，从而碎屑无法通过滤布组件24，使得碎屑被截留在分离桶21的内部，从而实现了磨削液与碎屑之间进行分离；因为驱动电机22持续转动时会产生大量的热量，所以为了防止电机绕组烧损，驱动电机2不可能长时间高速转动，因此当驱动电机22进行停机降温时，碎屑会在自身重力沉降到分离桶21的底部，从而碎屑不会大量粘附在滤布组件24上，造成滤布组件24堵塞，导致磨削液排出不畅。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种珩磨机废屑分离池，其特征在于，包括：
储存室(1)；
分离器(2)，所述分离器(2)固连在所述储存室(1)的内部，所述分离器(2)用以分离磨削液中的碎屑；
所述分离器(2)中包括分离桶(21)，所述分离桶(21)的下方设置有驱动电机(22)，所述驱动电机(22)固连在所述储存室(1)的底部，所述驱动电机(22)的内部转动连接主轴(221)；
所述分离桶(21)的上端设置有进料管(3)；
第一分离孔(211)，所述第一分离孔(211)均匀开设在所述分离桶(21)的侧壁上；
连杆(23)，所述连杆(23)固连在所述分离桶(21)的底部，所述连杆(23)的底部外壁上转动连接有第一棘爪(231)，所述第一棘爪(231)与所述连杆(23)的内壁之间固连有第一弹簧；
所述连杆(23)的下端与所述主轴(221)的上端转动连接，所述主轴(221)与所述连杆(23)的转动连接处，且位于所述主轴(221)上固连有棘齿；
所述分离桶(21)的内壁上固连有滤布组件(24)，所述滤布组件(24)能够阻止所述分离桶(21)中的碎屑流到所述储存室(1)中。
2.根据权利要求1所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述滤布组件(24)由第一滤布(241)、海绵(242)和第二滤布(243)组成；
所述海绵(242)位于所述第一滤布(241)和所述第二滤布(243)之间。
3.根据权利要求1所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述滤布组件(24)的横截面为U型。
4.根据权利要求1所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述第一分离孔(211)在所述分离桶(21)的内壁上呈倾斜状态分布。
5.根据权利要求2所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述连杆(23)内部转动连接有伸缩杆(4)，所述伸缩杆(4)的上端固连有压环(41)，所述压环(41)的外侧边缘与所述第一滤布(241)的表面接触。
6.根据权利要求5所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述压环(41)的下方均匀固连有多个刮板(42)，所述刮板(42)的外边缘与所述压环(41)的外边缘位于同一平面上。
7.根据权利要求5所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述伸缩杆(4)的上端与所述压环(41)之间固连有多个筋杆(411)。
8.根据权利要求5所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述伸缩杆(4)的底部外壁上转动连接有第二棘爪(43)，所述第二棘爪(43)与所述伸缩杆(4)的内壁之间固连有第二弹簧。
9.根据权利要求1或8所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述第一棘爪(231)与第二棘爪(43)的朝向相反，所述第二棘爪(43)位于所述第一棘爪(231)的下方。
10.根据权利要求1所述一种珩磨机废屑分离池，其特征在于：所述分离桶(21)的底部固连有第二分离孔(212)。
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