CN115443779B - 基质块苗自动取分苗系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种基质块苗自动取分苗系统，包括取苗装置、送苗装置和分苗装置；所述取苗装置将苗盘上的基质块苗成排输送至送苗装置，所述送苗装置将一排基质块苗分成两部分输送至两个分苗装置；所述分苗装置通过分苗机构进行单株分苗。本发明能够实现蔬菜基质块苗自动化取苗、分苗，从而提高作业效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种基质块苗自动取分苗系统，属于农业机械技术领域。
背景技术
自动取分苗是实现蔬菜高速移栽的必然途径，移栽苗主要有穴盘苗、裸苗与基质块苗等几种。由于基质块苗的块体规则、站立稳定性好，可有效抑制栽后倒伏，且苗块之间无隔挡，可实现整排取苗，提高取苗效率，机械移栽时对育苗质量要求低，苗龄大小与植株形态不影响取分苗效果，因此基质块苗是保证蔬菜栽植质量、提高移栽效率、实现高速移栽的有效育苗方式。
现有自动移栽机的取分苗对象多针对穴盘苗，秧苗钵体位于育苗穴盘内，秧苗钵体之间独立间隔，所以取苗方式只能采用夹取或顶出的方式，而且受秧苗植株形态、钵体盘根性状等因素影响，取苗时存在伤苗、漏取等现象。另外，穴盘苗存在站立稳定性差，取苗效果不佳等缺陷，也会导致秧苗移栽后容易倒伏。
据申请人了解，目前蔬菜基质块苗主要采用半自动移栽，虽然栽植过程实现了机械作业，但取苗、投苗作业仍然需要人工完成，不但劳动强度大、效率低，而且容易产生漏苗和伤苗现象，制约了蔬菜基质块苗的推广和应用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种能够实现蔬菜基质块苗自动化取苗、分苗，从而提高作业效率的基质块苗自动取分苗系统。
为了解决上述技术问题，本发明提出的技术方案是：一种基质块苗自动取分苗系统，包括取苗装置、送苗装置和分苗装置；
所述取苗装置包括苗盘、第一推板和第一推杆，所述苗盘固定在机架上，整体呈长方形，所述第一推板位于苗盘的上方；所述第一推杆设置在苗盘的一端，所述第一推板在第一推杆的驱动下可沿苗盘步进式往复移动；
所述送苗装置包括载苗台、第一丝杠螺母机构和第二丝杠螺母机构、第一刮板和第二刮板，所述第一丝杠螺母机构和第二丝杠螺母机构均位于载苗台上方，所述第一、第二刮板分别在第一丝杠螺母机构和第二丝杠螺母机构的驱动下往复移动，所述第一刮板的行程自载苗台的中心延伸至载苗台的一端，所述第二刮板的行程自载苗台的中心延伸至载苗台的另一端；
所述分苗装置包括与载苗台的端部相适配的第一输送带、与所述第一输送带平行设置的第二输送带以及与所述第二输送带相配合的若干第三输送带，所述第三输送带与第二输送带垂直，所述第一输送带和第三输送带分居第二输送带的两侧；所述第一输送带远离载苗台的一端设有单株分苗机构，所述单株分苗机构用于将位于载苗台端部的基质块苗推送至第二输送带上；所述第二输送带间歇运动，用于将基质块苗输送至第三输送带的进苗口处，所述第二输送带靠近第一输送带的一侧设有第二推板，所述第二推板通过第二推杆驱动；所述第三输送带倾斜设置，离第二输送带越远则其位置越低；
所述单株分苗机构为由曲柄、连杆和摇杆组成的曲柄摇杆机构，所述连杆与摇杆的铰接点位于连杆的中部，所述连杆远离曲柄的一端设有第三推板，所述单株分苗机构具有第三推板作直线运动的推苗工作状态以及所述第三推板作抛物线运动的回程工作状态。
本发明带来的有益效果是：1）本发明采用整排推送式取苗、两路均分送苗，提高了取、分苗效率。2）本发明中单株分苗机构推苗时为直线运动轨迹，回程时为抛物线运动轨迹，从而在保证平推苗稳定可靠的前提下，防止回程时反向刮苗。3）本发明通过合理设计，通过PLC程序控制等自动化手段可以实现完成自动取苗、分苗作业，不但降低了劳动强度、提高了工作效率，而且避免了漏苗和伤苗现象。本发明进一步的有益效果参见具体实施方式部分。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明实施例的结构示意图。
图2是送苗装置的示意图。
图3是单株分苗机构的主视图。
图4是单株分苗机构的俯视图。
图5是送苗装置和分苗装置的配合示意图。
图6是分苗装置的示意图。
图7是苗盘的结构示意图。
附图标记：1、第一推杆；2、苗盘；3、第一推板；4、基质块苗；5、送苗机构；5-1、第一丝杠螺母机构；5-2、第一刮板；5-3、第二丝杠螺母机构；5-4、第二刮板；6-1、载苗台；6-2、第一输送带；6-3、夹紧板；6-4、端面挡板；6-5、第一挡苗板；7、第二推杆；8、单株分苗机构；8-1、电机；8-2、曲柄；8-3、连杆；8-4、摇杆；8-5回位拉杆；8-6、第三推板；9、机架；10、弹簧；11、导向杆；12、第二输送带；13、第三输送带；14、第二推板；15、第三挡苗板；16、镂空；17、第二挡苗板；18、插接挡板。
具体实施方式
实施例
本实施例涉及一种基质块苗自动取分苗系统，用于对蔬菜基质块苗进行自动取苗、送苗和分苗等，如图1所示，该系统包括取苗装置、送苗装置和分苗装置。
如图1和图7所示，所述取苗装置包括苗盘2、第一推板3和第一推杆1，所述苗盘2固定在机架上，整体呈长方形，所述第一推板3位于苗盘2的上方；所述第一推杆1设置在苗盘2的一端，所述第一推板3在第一推杆1的驱动下可沿苗盘2步进式往复移动。本实施例中，第一推杆1采用电动推杆或者气缸、液压缸的活塞杆，驱动第一推板3采用整排推送式取苗，通过PLC程序控制每次向前推送一排基质块苗4的距离。
优选的，如图7所示，所述苗盘2的左、右两侧分别设有第二挡苗板17，所述第一推板3的两端分别靠近两个第二挡苗板17，可以防止基质块苗4滑落。另外，所述苗盘2上还可以设有若干镂空16，一是可以减重，降低成本，二是可以滤去基质块苗4散落的泥土等。苗盘2的前、后两端可以插接挡板18，在运输时挡住基质块苗4，在取分苗时取下插接挡板18。
如图1和图2所示，所述送苗装置包括载苗台6-1、第一丝杠螺母机构5-1和第二丝杠螺母机构5-3、第一刮板5-2和第二刮板5-4，所述第一丝杠螺母机构5-1和第二丝杠螺母机构5-3均位于载苗台6-1上方，所述第一刮板5-2、第二刮板5-4分别在第一丝杠螺母机构5-1和第二丝杠螺母机构5-3的驱动下往复移动，所述第一刮板5-2的行程自载苗台6-1的中心延伸至载苗台6-1的一端，所述第二刮板5-4的行程自载苗台6-1的中心延伸至载苗台6-1的另一端。也就是说，第一刮板5-2、第二刮板5-4将载苗台6-1分成两部分，基质块苗4被推送至载苗台6-1后，第一刮板5-2、第二刮板5-4将整排基质块苗4平均分开，分别在第一丝杠螺母机构5-1和第二丝杠螺母机构5-3的驱动下被快速送至两侧的分苗装置，即通过送苗装置将苗盘2上的基质块苗4均分成两路进行送苗和分苗，提高了送苗和分苗的效率。
如图1、图5和图6所示，所述分苗装置包括与载苗台6-1的端部相适配的第一输送带6-2、与所述第一输送带6-2平行设置的第二输送带12以及与所述第二输送带12相配合的若干第三输送带13，所述第三输送带13与第二输送带12垂直，所述第一输送带6-2和第三输送带13分居第二输送带12的两侧；所述第一输送带6-2远离载苗台6-1的一端设有单株分苗机构8，所述单株分苗机构8用于将位于载苗台6-1端部的基质块苗4推送至第二输送带12上，单株分苗机构8按照一定频率进行推苗，因此第二输送机构的基质块苗4会呈一定的间隔，就形成了栽植行距，与第三输送带13的位置相对应，即所述第二输送带12间歇运动，用于将基质块苗4输送至第三输送带13的进苗口处。所述第二输送带12靠近第一输送带6-2的一侧设有第二推板14，所述第二推板14通过第二推杆7驱动，第二推杆7可采用电动推杆或者气缸、液压缸的活塞杆。所述第三输送带13倾斜设置，离第二输送带12越远则其位置越低，第三输送带13的末端连接栽植器或直接植入土壤中。在实施时，如图1所示，第二输送带12上的基质块苗4对应着第三输送带13上的输送槽，在第二推杆7和第二推板14作用下被推送至第三输送带13上，从而将基质块苗4输送至栽植器或土壤中进行栽植。
优选的，所述第三输送带13的外周面上设有多个与其垂直的第三挡苗板15，相邻两个第三挡苗板15之间的间距相等；在使用时，所述分苗装置机构正好将基质块苗4依次推送至所述第三输送带13的两个相邻第三挡苗板15之间。这样不但可以防止基质块苗4在倾斜输送时滑倒，而且能够保证株距一致，这是现有技术中没有的。
如图1、图3、图4和图5所示，所述单株分苗机构8为由曲柄8-2、连杆8-3和摇杆8-4组成的曲柄8-2摇杆8-4机构，曲柄8-2摇杆8-4机构由电机8-1驱动，所述连杆8-3与摇杆8-4的铰接点位于连杆8-3的中部，所述连杆8-3远离曲柄8-2的一端设有第三推板8-6，所述单株分苗机构8具有第三推板8-6作直线运动的推苗工作状态以及所述第三推板8-6作抛物线运动的回程工作状态，可以防止回程时反向刮苗，且平推苗稳定可靠。
需要强调的是，本实施例中苗盘2设置在系统的中间而不是某一侧，保证了系统的平衡和稳定，结构受力合理，节约空间，机构紧凑，避免了苗盘2安装在系统一侧时在前进过程中影响已经移栽好的基质块苗4区域。另外，苗盘2放在系统的中间而非系统的一侧还具有以下优点：1）所述送苗装置仅从苗盘取出一排苗，便可均分成两路实现送苗和后续的分苗，无需取一次连续取多排基质块苗，待基质块苗对应各自栽植行后再分苗、栽苗，因此本实施例中各栽植行株、行距调节灵活；2）苗盘设置在系统的中间布置，可以一次取一排基质块苗后，秒均分成两路，因此取苗、送苗、分苗行程短，有助于提高效率。
本实施例可以通过PLC控制第一输送带6-2的输送节凑，实现与单株分苗机构8的配合，但申请人在实践中发现基质块苗4的位置在第一输送带6-2上会有偏差，因此不能与单株分苗机构8完美配合，可能出现漏苗等；虽然通过降低单株分苗机构8的运行频率可能解决上述问题，但会降低工作效率。因此，本实施例改进如下：
如图1和图5所示，第一输送带6-2呈连续输送状态，所述第一输送带6-2的两侧分别设有第一挡苗板6-5，所述第一输送带6-2远离载苗台6-1的端部设有端面挡板6-4，所述第一输送带6-2远离第二输送带12的一侧设有夹紧板6-3；
所述夹紧板6-3与机架铰接，所述机架9上还设有导向孔以及贯穿导向孔的导向杆11，所述导向杆11的一端与夹紧板6-3铰接，所述导向杆11上套设有弹簧10，所述弹簧10位于夹紧板6-3与导向孔之间；
所述单株分苗机构8的连杆8-3上固接有回位拉杆8-5，所述单株分苗机构8处于推苗工作状态时，所述回位拉杆8-5与夹紧板6-3不接触，所述单株分苗机构8处于回程工作状态时，所述回位拉杆8-5带动夹紧板6-3朝远离第二输送带12的方向移动。
在推苗工作状态时，夹紧板6-3在弹簧10和导向杆11作用下夹紧后续基质块苗4，使其暂停输送，当推杆8-3完成推苗回位时，回位拉杆8-5拉回夹紧板6-3放松基质块苗4，使后续基质块苗4续位。
Claims (5)
1.一种基质块苗自动取分苗系统，其特征在于：包括取苗装置、送苗装置和分苗装置；
所述取苗装置包括苗盘、第一推板和第一推杆，所述苗盘固定在机架上，整体呈长方形，所述第一推板位于苗盘的上方；所述第一推杆设置在苗盘的一端，所述第一推板在第一推杆的驱动下可沿苗盘步进式往复移动；
所述送苗装置包括载苗台、第一丝杠螺母机构和第二丝杠螺母机构、第一刮板和第二刮板，所述第一丝杠螺母机构和第二丝杠螺母机构均位于载苗台上方，所述第一、第二刮板分别在第一丝杠螺母机构和第二丝杠螺母机构的驱动下往复移动，所述第一刮板的行程自载苗台的中心延伸至载苗台的一端，所述第二刮板的行程自载苗台的中心延伸至载苗台的另一端；
所述分苗装置包括与载苗台的端部相适配的第一输送带、与所述第一输送带平行设置的第二输送带以及与所述第二输送带相配合的若干第三输送带，所述第三输送带与第二输送带垂直，所述第一输送带和第三输送带分居第二输送带的两侧；所述第一输送带远离载苗台的一端设有单株分苗机构，所述单株分苗机构用于将位于载苗台端部的基质块苗推送至第二输送带上；所述第二输送带间歇运动，用于将基质块苗输送至第三输送带的进苗口处，所述第二输送带靠近第一输送带的一侧设有第二推板，所述第二推板通过第二推杆驱动；所述第三输送带倾斜设置，离第二输送带越远则其位置越低；
所述单株分苗机构为由曲柄、连杆和摇杆组成的曲柄摇杆机构，所述连杆与摇杆的铰接点位于连杆的中部，所述连杆远离曲柄的一端设有第三推板，所述单株分苗机构具有第三推板作直线运动的推苗工作状态以及所述第三推板作抛物线运动的回程工作状态。
2.根据权利要求1所述的基质块苗自动取分苗系统，其特征在于：所述第一输送带的两侧分别设有第一挡苗板，所述第一输送带远离载苗台的端部设有端面挡板，所述第一输送带远离第二输送带的一侧设有夹紧板；
所述夹紧板与机架铰接，所述机架上还设有导向孔以及贯穿导向孔的导向杆，所述导向杆的一端与夹紧板铰接，所述导向杆套设有弹簧，所述弹簧位于夹紧板与导向孔之间；
所述单株分苗机构的连杆上固接有回位拉杆，所述单株分苗机构处于推苗工作状态时，所述回位拉杆与夹紧板不接触，所述单株分苗机构处于回程工作状态时，所述回位拉杆带动夹紧板朝远离第二输送带的方向移动。
3.根据权利要求1或2所述的基质块苗自动取分苗系统，其特征在于：所述第三输送带的外周面上设有多个与其垂直的第三挡苗板，相邻两个第三挡苗板之间的间距相等；
在使用时，所述分苗装置机构正好将基质块苗依次推送至所述第三输送带的两个相邻第三挡苗板之间。
4.根据权利要求1或2所述的基质块苗自动取分苗系统，其特征在于：所述苗盘的两侧分别设有第二挡苗板，所述第一推板的两端分别靠近两个第二挡苗板。
5.根据权利要求1或2所述的基质块苗自动取分苗系统，其特征在于：所述苗盘上设有若干镂空。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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