CN115421675A - 一种基于队列关联的防错误打印方法及其系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于队列关联的防错误打印方法及其系统，属于打印技术领域。包括以下步骤：设置至少两个打印区，将所述关联码按照输送顺序依次赋予途经打印区的工件上；定义相邻打印区输出的关联码之间的差值为标准差值；定义上位关联码和下位关联码；基于上位关联码和下位关联码的顺序号计算得到关于关联码的实际差值；基于评判标准判断实际差值是否符合标准差值，若不符合则调整对应打印区其输出的关联码，使得实际差值符合标准。本发明实时确认关联是否准确，及时发现关联错误，并自动进行纠正，防止关联错误的蔓延；当打印关联错误时，将发生一次打印错误时，产品关联错误的数量降低到不超过两个打印区之间最大产品数量。

Description

一种基于队列关联的防错误打印方法及其系统

技术领域

本发明属于打印技术领域，具体涉及一种基于队列关联的防错误打印方法及其系统。

背景技术

随着企业对产品追溯的需求越来越高，很多产品都引入了一物一码技术，甚至出现了一物多码，比如产品标签打印一个码，产品包装盒上打印另一个码，两码关联，以防止包装盒重复使用；又比如产品上设置一个明码，一个暗码，明码和暗码做好关联，当明码被人为破坏，利用暗码还原产品追溯信息。

目前很多产线并没有为多码关联设计，在进行一物多码关联时，无法在同一时刻将关联的多个码同时打印出来。或者在一些打印需求中，打印第二个码时，无法识别第一码的内容，比如第一个码打印完毕后，被包装覆盖遮挡。为了适应产线的生产要求，必须先打印一个码，后续再打印另外关联的码，目前通常采用的方法是按队列顺序进行多码关联，比如A编码和B编码先按队列顺序关联好，然后A编码按队列顺序在位置1处打印，而关联的B编码也按队列顺序在位置2处打印，两种编码队列的顺序不出错，两种编码的关联也是准确的。

但是在实际应用过程中，很难保证每一个打印位置都不出任何错误，而如果某一个打印位置出现一个错误，比如漏打了一个编码，那么就会造成后续的关联出现大批量错误。

发明内容

发明目的：为了解决上述问题，本发明提供了一种基于队列关联的防错误打印方法及其系统。

技术方案：一种基于队列关联的防错误打印方法，包括以下步骤：

基于输送线的输送方向设置至少两个打印区，对每个打印区按照预定顺序设置关联码；将所述关联码按照输送顺序依次赋予途经打印区的工件上；

定义相邻打印区输出的关联码之间的差值为标准差值，标准差值的数值实时测量得到，基于所述标准差值预先设置评判标准；

定义当前打印区将赋予的关联码为上位关联码，与当前打印区相邻且位于下位的打印区将赋予的关联码为下位关联码；基于上位关联码的顺序号和下位关联码的顺序号计算得到关于关联码的实际差值；

基于所述评判标准，判断实际差值是否符合标准差值，若不符合则调整对应打印区其输出的关联码，使得实际差值符合标准差值。

在进一步的实施例中，从输送线的输入端至输出端依次定义打印区集合D，D={D ₁，D ₂，…，D _n-1，D _n }，其中，n为大于1的整数，D _n 表示第n组打印区；标准差值为C _n ；

当D _n-1为上位打印区时，则D _n 为下位打印区，定义Ψ ^X _n-1为D _n-1赋予的第X个上位关联码，Ψ ^Y _n 为D _n 赋予的第Y个下位关联码，其中，X表示上位关联码的顺序号，Y表示下位关联码的顺序号。

在进一步的实施例中，获取D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量，定义该工件数量为标准差值；所述标准差值的获取流程如下：

当D _j-1打印区、D _n 打印区之间的距离在第一距离范围内时，在所述输送线上方设置摄像头，利用人工智能算法实时获取识别D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量；第一距离范围为0.1-3米；

当D _j-1打印区、D _n 打印区之间的距离在第二距离范围内时，根据工件的尺寸作为间隔依据，在输送线上加装感应装置或循环使用的托盘；当感应装置所在位置或托盘上有工件时，对此赋值为1；当感应装置所在位置或托盘上无工件时，对此赋值为0；计算某一时刻（即任意选取一个时刻）中所有感应装置或托盘的赋值之和，该和为D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量；当感应装置处于工件的间隙中时，所有感应装置赋值都是0，此种情况会间隔发生，可以等感应装置感应到有产品通过，且经过固定时间s，再次进行一次计数，此时计数即为工件数量；第二距离范围为2-100米及以上。

对于可以加装托盘的产线履带，可以增加循环使用的托盘，当托盘上有产品的时候，托盘赋值为1，当托盘上无产品时，托盘赋值为0，计算所有托盘赋值之和，该和为D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量。

在进一步的实施例中，所述实际差值的获取流程如下：

定义正在被当前打印区D _j 赋予关联码的工件为当前工件，其中1＜j≤n，并记录时间节点t ₁；

定义与当前工件相邻的待赋码工件为下一个工件，记录下一个工件被当前打印区D _j 赋码的时间节点为t ₂，计算得到当前打印区D _j 赋码时间间隔为T，T= t ₂- t ₁；

在时间间隔T内确定D _j-1赋码的时间点t ₃，并得到的时间点t ₃的对应的上位关联码Ψ ^X _j-1、下位关联码Ψ ^Y _j ，基于X、Y计算得到实际差值ΔΨ，ΔΨ =|Y-X|。

在进一步的实施例中，所述评判标准的判断流程如下：

Δ=|ΔΨ-C|，若Δ=0，则符合标准，否则不符合。

在进一步的实施例中，不符合标准时对打印区调整包括以下步骤：

更调D _j 赋予的下位关联码序次并得到新的下位关联码Ψ ^Y* _j ，使新的实际差值Δ Ψ*=|Y*-X|=C；

D _j-1打印区依据原有的预定顺序将上位关联码按照输送顺序依次赋予途径D _j-1打印区的工件上；D _j 打印区依照更调后的下位关联码序次依次赋予途径D _j 打印区的工件上。

在进一步的实施例中，定义Γ _n 为D _n 的工作状态集合；Γ _n ={γ _1n ，γ _2n ，γ _3n ，…，γ _jn }，其中，γ _jn 表示第n个打印区中的第j种工作状态；Γ _n 中至少包含三种不同的元素来表示打印区不同的工作状态，所述元素包括：打印正确、重复打印、以及漏打。

在进一步的实施例中，若ΔΨ≠C时，在时间间隔T内，触发对当前工件的关联码进行识别，得到识别结果；

基于所述识别结果，判别出现关联码错误的当前工件并对其标记，基于关联码错误的当前工件，判断得到工作状态为重复打印或漏打的打印区；

基于工作状态为重复打印或漏打的打印区，对该打印区赋予的关联码进行调整，使其与相邻打印区之间的实际差值与标准差值相等。

在进一步的实施例中，基于标记，生成标记工件集合；基于所述标记工件集合，获取被打印错误的工件并对其进行剔废操作。

在另一个技术方案中，提供了一种按队列关联防止错误打印系统，所述系统用于实现上述的方法，所述系统包括：

第一模块，用于基于输送线的输送方向设置至少两个打印区，对每个打印区按照预定顺序设置关联码；将所述关联码按照输送顺序依次赋予途经打印区的工件上；

第二模块，用于获取相邻打印区实际产品数量为标准差值，基于所述标准差值预先设置评判标准；

第三模块，用于定义当前打印区将赋予的关联码为上位关联码，与当前打印区相邻且位于下位的打印区将赋予的关联码为下位关联码；基于上位关联码和下位关联码计算得到关于关联码的实际差值；

第四模块，用于基于所述评判标准，判断实际差值是否符合标准，若不符合则调整对应打印区其输出的关联码，使得实际差值符合标准。

有益效果：实时确认关联是否准确，及时发现关联错误，并自动进行纠正，防止关联错误的蔓延；当打印关联错误时，将发生一次打印错误时，产品关联错误的数量降低到不超过两个打印区之间最大产品数量，使得产品关联错误率低，产品错误率低，出现错误时及时纠正，并且不用停止整个输送线，节约成本。

附图说明

图1是本发明的工作流程图。

图2是打印区工作模拟图。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供了一种基于队列关联的防错误打印方法，如图1和2所示，包括以下步骤：

S100，基于输送线的输送方向设置至少两个打印区，对每个打印区按照预定顺序设置关联码；将所述关联码按照输送顺序依次赋予途经打印区的工件上；定义相邻打印区输出的关联码之间的差值为标准差值，标准差值的数值实时测量得到，基于所述标准差值预先设置评判标准。从输送线的输入端至输出端依次定义打印区集合D，D={ D ₁，D ₂，…，D _n-1，D _n }，其中，n为大于1的整数，D _n 表示第n组打印区，标准差值为C。

S200，定义当前打印区将赋予的关联码为上位关联码，与当前打印区相邻且位于下位的打印区将赋予的关联码为下位关联码；基于上位关联码的顺序号和下位关联码的顺序号计算得到关于关联码的实际差值。当D _n-1为上位打印区时，则D _n 为下位打印区；定义Ψ ^X _n-1为D _n-1赋予的上位关联码，Ψ ^Y _n 为D _n 赋予的下位关联码，其中，Ψ ^Y _n 为D _n 赋予的第Y个下位关联码，其中，X表示上位关联码的顺序号，Y表示下位关联码的顺序号。

S300，基于所述评判标准，判断实际差值是否符合标准差值，若不符合则调整对应打印区其输出的关联码，使得实际差值符合标准差值。

具体说明如下：在本实施例中，n设为2，则包含两组打印区：D ₁，D ₂。D ₁设置为上位打印区，赋予途径其的工件AX码（或明码），其中X为顺序号值，D ₁按照以下顺序输出A码：A1、A2、A3、A4、A5、、、AX。D ₂设置为下位打印区，赋予途径其的工件BY码（或暗码），D ₂按照以下顺序输出B码：B1、B2、B3、B4、B5、、、BY。打印区包括现有产线中使用的对工件赋码的打印机，打印机还连接有PLC控制器，PLC控制器用于控制打印机的赋码顺序，以及计算、发送调整指令功能。无错误打印状态下，输送线按照输送方向输送工件时，同一个工件先经过D ₁打印区被赋予Am码后，再经过D ₂打印区被赋予Bm码，其中m表示X、Y中一个数值。工件经两个打印区打印完毕后，其自身或包装上的两个关联码为Am和Bm，即打印正确的工件身上的两个关联码应为A1和B1、A2和B2、A3和B3、、、依次类推。在后续中检测关联码工序中如果一个工件身上的两个关联码的顺序号值不相同，则表示打印出错。

在一些场景下，生产线的输送是由多段输送带拼接而成。比如D ₁打印区在输送方向的前方设置输送带，后方设置另一个输送带。在正常工作状态下，输送带输送工件，D ₁打印区、D ₂打印区之间的工件数量L不会发生变化。但在一些工况下，D ₁打印区在输送方向的前方的输送带出现故障，停止输送工件，使得D ₁打印区、D ₂打印区之间的工件数量L逐渐变少，此时需要将已输送至后方输送带的工件赋予关联码，使D ₁打印区、D ₂打印区之间的工件数量L为0，然后重新启动前方输送带，使工件重新入场，运动至D ₁打印区、D ₂打印区之间。所以此时要根据D ₁打印区、D ₂打印区中工件的实时数量，来对D ₁打印区、D ₂打印区之间的实际差值进行修正，为此，提出了以下技术方案：

获取D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量，定义该工件数量为标准差值，基于所述标准差值，设置上位关联码和下位关联码，使得上位关联码和下位关联码的差值与标准差值相等。

D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量获取方法如下：

1. 对于两个打印区相距比较近的情况（两个打印区的距离在第一距离范围内，第一距离范围为0.1-3米），比如药，酒，化妆品之类的产线，在输送线上方加装摄像头，利用ai算法实时识别产品的个数。

2. 对于两个打印区相距比较远的情况（两个打印区的距离在第二距离范围内时，第二距离范为2-100米及以上），比如瓷砖、卫浴、家电之类的产线，根据产品的尺寸，以产品尺寸为间隔依据，加装产品位置感应装置（电眼）。当电眼位置有产品时，电眼被触发，赋值为1，当电眼位置无产品时，电眼没有触发，赋值为0，计算某一时刻所有电眼赋值之和，即为两个位置之间产品的个数。当产品间隔是固定的，电眼可能存在某个时刻，所有电眼处于产品的间隙处，此时虽然有产品，但电眼均未被触发，导致计数是0。这种情况会间隔发生，比如一会差值计数是4，一会差值计数是0。解决方法是：等电眼1感应到有产品通过，且经过固定时间s，再进行一次计数，以此时的计数为准；也可以对差值瞬间变成0又瞬间变成大于0的数值的情况，按照大于0的数值计算，而对于0的情况不进行处理。

3. 对于可以加装托盘的产线履带，可以增加循环使用的托盘，当托盘上有产品的时候，托盘赋值为1，当托盘上无产品时，托盘赋值为0，计算所有托盘赋值之和，即为两个打印区之间产品的个数。

在本实施例中，D ₁打印区和D ₂打印区之间具有一定的距离，如药，酒，化妆品之类的产线，两个打印位置较近；瓷砖、卫浴、家电之类的产线，两个打印位置较远。在实际应用中，依据工件的尺寸为间隔依据设置输送线上相邻工件之间的间隔，再根据D ₁打印区和D ₂打印区之间的距离、相邻工件之间的间隔设置，设置D ₁和D ₂之间的工件数量L，基于该工件数量设置标准差值C，C=L。

所述实际差值的获取流程如下：定义正在被当前打印区D _j 赋予关联码的工件为当前工件，其中1＜j≤n，并记录时间节点t ₁；

定义与当前工件相邻的待赋码工件为下一个工件，记录下一个工件被当前打印区D _j 赋码的时间节点为t ₂，计算得到当前打印区D _j 赋码时间间隔为T，T= t ₂- t ₁；

在时间间隔T内确定打印区D _j-1将赋码的时间点t ₃，并得到的时间点t ₃的对应的上位关联码Ψ ^X _j-1、下位关联码Ψ ^Y _j、 ，基于X、Y计算得到实际差值ΔΨ，ΔΨ =|Y-X|。

具体说明如下：如图2所示，在本实施例中，设置D ₁打印区和D ₂打印区之间的工件数量L为4，标准差值C=4。j=2，正在被D ₂打印区中打印B1码的工件（带有A1码）为当前工件，此时记录时间节点t ₁；在输送线上带有A2码且待D ₂打印区打印的工件为下一个工件，记录下一个工件被D ₂打印区赋码的时间节点为t ₂，计算得到D ₂打印区赋码时间间隔为T，T= t ₂- t ₁。在时间间隔T内确定D ₁打印区将赋码的时间点t ₃，并得到的时间点t ₃的对应的上位关联码Ψ ^X ₁、下位关联码Ψ ^Y ₂，基于X、Y计算得到实际差值ΔΨ，ΔΨ =|Y-X|。更具体地说，在时间点t ₃时，上位关联码Ψ ^X ₁为A6（X=6），下位关联码Ψ ^Y ₂为B2（Y=2）。在本实施例中，标准差值以及实际差值的计算方式实质为上位关联码与下位关联码的顺序号作差。例如ΔΨ的计算方式如下：ΔΨ=|2- 6|=4，实际差值ΔΨ=4。

所述评判标准的判断流程如下：Δ=|ΔΨ-C|，若Δ=0，则符合标准，否则不符合。在本实施例中，ΔΨ=4=C，则判定D ₁打印区和D ₂打印区的打印状态符合标准。如果ΔΨ≠4=C，则判定D ₁打印区和D ₂打印区的打印状态不符合标准，此时需要对相应的打印区进行调整，以减少错误打印。

不符合标准时对打印区调整包括以下步骤：更调D _j 赋予的下位关联码序次并得到新的下位关联码Ψ ^Y* _j ，使新的实际差值ΔΨ*=|Y*-X|= C；D _j-1打印区依据原有的预定顺序将上位关联码按照输送顺序依次赋予途径D _j-1打印区的工件上；D _j 打印区依照更调后的下位关联码序次依次赋予途径D _j 打印区的工件上。由于ΔΨ≠C，即判定D ₁打印区和D ₂打印区中一定出现打印错误的情况。在一些实际打印场景下，打印区赋予的明码+暗码、或暗码+暗码，暗码不能在短时间内被识别出来；亦或者工件之间的间距较短，在没有及时判别哪个打印机出现打印错误时，下一个工件已经被错误打印。在此种情况下需要增加时间去识别判别，则会有以下两种情况：第一、不停止产线，工件持续被运输打印，在未判别前，持续出现被赋码错误的工件，增加错误打印的数量；第二、停止产线去识别，但这种情况，减低了产线的连贯性，容易增加不必要的成本。所以为了既要减少错误打印的数量，又要在不增加成本的情况下，采用以下技术方案：当出现ΔΨ≠C时，即立即更调D ₂打印区的下位关联码的序次，并得到新的下位关联码Ψ ^Y* ₂，使得新的实际差值ΔΨ*=|Y*-X|= C。D ₂打印区更调，不调整D ₁打印区；D ₁打印区按照原先设定的顺序，继续对输送线上的工件进行赋码，更调后D ₂打印区按照更调后的顺序对工件进行赋码。

定义Γ _n 为D _n 的工作状态集合，Γ _n ={γ _1n ，γ _2n ，γ _3n ，…，γ _jn }，其中，γ _jn 表示第n个打印区中的第j种工作状态；Γ _n 中至少包含三种不同的元素来表示打印区不同的工作状态，所述元素包括：打印正确、重复打印、以及漏打。在实际打印时，打印区出现概率较多的工件状态有以下几种情况：打印正确、重复打印、以及漏打。以D ₁打印区和D ₂打印区为例，D ₁打印区的主要工作状态有：打印正确、重复打印、以及漏打；D ₂打印区的主要工作状态有：打印正确、重复打印、以及漏打。以标准差值C=4为例，针对以上两个打印区的工作状态在时间点t ₃时，获取到的上位关联码Ψ ^X ₁，下位关联码Ψ ^Y ₂，基于X、Y计算得到实际差值ΔΨ包括以下数值：2、3、4、5、6。当ΔΨ出现2、3、5或6时，可直接判定两个打印区中出现错误，错误的原因有：（D ₁打印区正确打印，D ₂打印区重复打印）、（D ₁打印区漏打，D ₂打印区重复打印）、（D ₁打印区正确打印，D ₂打印区漏打）、（D ₁打印区重复打印，D ₂打印区漏打）、（D ₁打印区重复打印，D ₂打印区正确打印）、（D ₁打印区漏打，D ₂打印区正确打印），所以此时基于t ₃时获取到的上位关联码Ψ ^X ₁，更调下位关联码，得到新的下位关联码Ψ ^Y* ₂，使得新的实际差值，ΔΨ*=|Y*-X|=4。以下选择上述其中一个原因举例说明：当D ₁打印区正确打印，D ₂打印区重复打印，此时在t ₃时获取到的上位关联码Ψ ^X ₁为A6 ，下位关联码Ψ ^Y ₂为B3（因为D ₂打印区将B1 B2都打印至赋有A1码的工件上），此时ΔΨ=3，判定出现打印错误，则立即调整D ₂打印区即将赋予的关联码，将B3调整为B2，得到Ψ ^Y* ₂，Ψ ^Y* ₂为B2，此时ΔΨ*=|Y*-X|= |B2-A6|= 4，更调D ₂打印区后，继续对工件进行打印，此时便不会出现新的关联错误。其他错误情况依次类推，对D ₂打印区的下位关联码进行更调。本方案每个打印关联错误时出现的关联错误产品的数量降低不超过两个打印区之间最大产品数量，产品错误率低，出现错误时及时纠正，并且不用停止整个输送线，节约成本。

当ΔΨ= 4时，两个打印区的工作状态包含有以下情况：（D ₁打印区正确打印，D ₂打印区正确打印），（D ₁打印区漏打，D ₂打印区漏打），（D ₁打印区重复打印，D ₂打印区重复打印）。在此场景下，ΔΨ= 4时，包含有两个打印区皆正确打印，以及两个打印区皆错误打印的情况，虽然无法判断出打印错误，但此种错误打印的情况关联的错误产权仅为4或5组，错误率低。例如出现D ₁打印区重复打印，D ₂打印区重复打印时，虽然不会调整D ₂打印区的打印顺序，但也仅仅关联4组错误数据，4组错误数据打印完毕后，D ₁打印区、D ₂打印区对工件的打印关联重新恢复到正确的关联顺序上。当出现D ₁打印区重复打印，D ₂打印区重复打印，情况也是如此。总的来说，本技术方案旨在降低打印区打印关联码时大面积关联错误的情况，又避免了暂停产线的措施。

在一些实际场景下，工件之间的间距较长，工件运输速度较慢，而且工件被赋予的码皆为明码，此时在打印区向着输送方向的一侧加装视觉识别设备，视觉识别设备与PLC控制器通讯连接，视觉识别设备识别沿着输送方向对刚被赋予关联码的工件上的关联码，并把识别数据传输至PLC控制器，从而PLC控制器判断具体是哪一个打印区出错，然后PLC控制器立即调整该打印机到正确的打印序列。为此，提出了以下技术方案：

若ΔΨ≠C时，在时间间隔T内，触发对当前工件的关联码进行识别，得到识别结果；基于所述识别结果，判别出现关联码错误的当前工件并对其标记，基于关联码错误的当前工件，判断得到工作状态为重复打印或漏打的打印区；基于工作状态为重复打印或漏打的打印区，对该打印区赋予的关联码进行调整，使其与相邻打印区之间的实际差值与标准差值相等；随后继续打印。在本实施例中，以D ₁打印区、D ₂打印区为例，当ΔΨ≠4时，立即判断出现打印错误，同时在时间间隔T内，启动视觉识别设备，对刚被赋予关联码的工件进行识别，进而识别到出现错误的当前工件，得到了该识别结果，基于该识别结果，判断是D ₁打印区或D ₂打印区出现错误，调整D ₁打印区或D ₂打印区，使得实际差值与标准差值相等。

以下选择上述其中一个原因举例说明：当D ₁打印区漏打，D ₂打印区重复打印，此时在t ₃时获取到的上位关联码Ψ ^X ₁为A5 ，下位关联码Ψ ^Y ₂为B3（因为D ₂打印区将B1 B2都打印至赋有A1码的工件上），此时ΔΨ=2，判定出现打印错误，即立即视觉识别设备进行识别。在图2中，沿着输送方向，原本第五个产品上被赋予A5 码，但由于D ₁打印区漏打，导致第五个产品上无码；第一个产品上本应该被赋予A1 B1码，但由于D ₂打印区重复打印，导致第一产品上被赋予了A1 B1 B2，所以此时视觉识别设备在时间间隔T内分别对第一个产品和第五个产品进行视觉识别，识别到第五个产品上无码，第一产品上被赋予了A1 B1 B2，由此判定出D ₁打印区漏打，D ₂打印区重复打印，同时对这两个错误打印的产品进行标记。将上位关联码Ψ ^X ₁由A5调整为A6，将下位关联码由B3调整为B2，使得新的ΔΨ*=|B2-A6|= 4。调整完毕后，继续对工件进行正确打印。此情况中，关联错误的产品仅为两个，且被标记出。其他错误情况依次类推：如果是漏打了，该打印区就跳过一个打码序列（如A5跳为A6）；如果是重复打印了，就重复打印一次最近的码（如B3跳回B2）。

基于标记，生成标记工件集合；基于所述标记工件集合，获取被打印错误的工件并对其进行剔废操作。

本实施例中，视觉识别设备是基于ΔΨ≠C的条件下触发工作的，也就是说ΔΨ=C时，并不会触发视觉识别设备，是因为在实际产线中，出错的概率时比较小的，大部分情况下处于打印正确的情况，所以应用本技术方案，视觉识别单元不需要一直工作，增加计算量，增加能耗，而且ΔΨ=C情况下出现的错误量较少，后续剔废工作检查提出即可，总而言之，本技术方案是为了降低因ΔΨ≠C情景下，打印区出现大批量错误的工件数量。当打印区超出两个时，本技术方案按照输送线输送方向，依次适用于相邻的打印区，即先判别D _n-2与D _n-1，再判断D _n-1与D _n 。

实施例2

本实施例提供了一种按队列关联防止错误打印系统，所述系统用于实现实施例1所述的方法，所述系统包括：

第一模块，用于基于输送线的输送方向设置至少两个打印区，对每个打印区按照预定顺序设置关联码；将所述关联码按照输送顺序依次赋予途经打印区的工件上；

第二模块，用于获取相邻打印区实际产品数量为标准差值，基于所述标准差值预先设置评判标准；

第三模块，用于定义当前打印区将赋予的关联码为上位关联码，与当前打印区相邻且位于下位的打印区将赋予的关联码为下位关联码；基于上位关联码和下位关联码计算得到关于关联码的实际差值；

第四模块，用于基于所述评判标准，判断实际差值是否符合标准，若不符合则调整对应打印区其输出的关联码，使得实际差值符合标准。

Claims (10)

1.一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，包括以下步骤：

基于输送线的输送方向设置至少两个打印区，对每个打印区按照预定顺序设置关联码；将所述关联码按照输送顺序依次赋予途经打印区的工件上；

定义相邻打印区输出的关联码之间的差值为标准差值，标准差值的数值实时测量得到，基于所述标准差值预先设置评判标准；

定义当前打印区将赋予的关联码为上位关联码，与当前打印区相邻且位于下位的打印区将赋予的关联码为下位关联码；基于上位关联码的顺序号和下位关联码的顺序号计算得到关于关联码的实际差值；

基于所述评判标准，判断实际差值是否符合标准差值，若不符合则调整对应打印区其输出的关联码，使得实际差值符合标准差值。

2.如权利要求1所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，

从输送线的输入端至输出端依次定义打印区集合D，D={ D ₁，D ₂，…，D _n-1，D _n }，其中，n为大于1的整数，D _n 表示第n组打印区；标准差值为C _n ；

当D _n-1为上位打印区时，则D _n 为下位打印区，定义Ψ ^X _n-1为D _n-1赋予的第X个上位关联码，Ψ ^Y _n 为D _n 赋予的第Y个下位关联码，其中，X表示上位关联码的顺序号，Y表示下位关联码的顺序号。

3.如权利要求2所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，

获取D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量，定义该工件数量为标准差值；所述标准差值的获取流程如下：

当D _j-1打印区、D _n 打印区之间的距离在第一距离范围内时，在所述输送线上方设置摄像头，利用人工智能算法实时获取识别D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量；

当D _j-1打印区、D _n 打印区之间的距离在第二距离范围内时，根据工件的尺寸作为间隔依据，在输送线上加装感应装置或循环使用的托盘；当感应装置所在位置或托盘上有工件时，对此赋值为1；当感应装置所在位置或托盘上无工件时，对此赋值为0；计算某一时刻中所有感应装置或托盘的赋值之和，该和为D _j-1打印区，D _n 打印区之间的工件数量。

4.如权利要求2所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，所述实际差值的获取流程如下：

定义正在被当前打印区D _j 赋予关联码的工件为当前工件，其中1＜j≤n，并记录时间节点t ₁；

定义与当前工件相邻的待赋码工件为下一个工件，记录下一个工件被当前打印区D _j 赋码的时间节点为t ₂，计算得到当前打印区D _j 赋码时间间隔为T，T= t ₂- t ₁；

在时间间隔T内确定打印区D _j-1赋码的时间点t ₃，并得到的时间点t ₃的对应的上位关联码Ψ ^X _j-1、下位关联码Ψ ^Y _j ，基于X、Y计算得到实际差值ΔΨ，ΔΨ =|Y-X|。

5.如权利要求4所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，所述评判标准的判断流程如下：

Δ=|ΔΨ-C|，若Δ=0，则符合标准，否则不符合。

6.如权利要求5所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，

不符合标准时对打印区调整包括以下步骤：

更调D _j 赋予的下位关联码序次并得到新的下位关联码Ψ ^Y* _j ，使新的实际差值ΔΨ*=|Y*-X|=C；

D _j-1打印区依据原有的预定顺序将上位关联码按照输送顺序依次赋予途径D _j-1打印区的工件上；D _j 打印区依照更调后的下位关联码序次依次赋予途径D _j 打印区的工件上。

7.如权利要求4所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，

定义Γ _n 为D _n 的工作状态集合；Γ _n ={γ _1n ，γ _2n ，γ _3n ，…，γ _jn }，其中，γ _jn 表示第n个打印区中的第j种工作状态；Γ _n 中至少包含三种不同的元素来表示打印区不同的工作状态，所述元素包括：打印正确、重复打印、以及漏打。

8.如权利要求7所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，

若ΔΨ≠C时，在时间间隔T内，触发对当前工件的关联码进行识别，得到识别结果；

基于所述识别结果，判别出现关联码错误的当前工件并对其标记，基于关联码错误的当前工件，判断得到工作状态为重复打印或漏打的打印区；

基于工作状态为重复打印或漏打的打印区，对该打印区赋予的关联码进行调整，使其与相邻打印区之间的实际差值与标准差值相等。

9.如权利要求8所述的一种基于队列关联的防错误打印方法，其特征在于，

基于标记，生成标记工件集合；基于所述标记工件集合，获取被打印错误的工件并对其进行剔废操作。

10.一种按队列关联防止错误打印系统，其特征在于，所述系统用于实现如权利要求1至9任意一项所述的方法，所述系统包括：

第一模块，用于基于输送线的输送方向设置至少两个打印区，对每个打印区按照预定顺序设置关联码；将所述关联码按照输送顺序依次赋予途经打印区的工件上；

第二模块，用于获取相邻打印区实际产品数量为标准差值，基于所述标准差值预先设置评判标准；

第三模块，用于定义当前打印区将赋予的关联码为上位关联码，与当前打印区相邻且位于下位的打印区将赋予的关联码为下位关联码；基于上位关联码和下位关联码计算得到关于关联码的实际差值；

第四模块，用于基于所述评判标准，判断实际差值是否符合标准，若不符合则调整对应打印区其输出的关联码，使得实际差值符合标准。

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