CN115416451A - 机动车的通气孔 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机动车的通气孔(5)，包括界定空气导引通道的外壳(7)以及在端部设有轴承销(12、14)的多个薄板(10)，薄板(10)因此可枢转地附接到外壳(7)，其中薄板(10)通过一个相应的径向轴承(28、40)而安装在相对侧上并且通过一个相应轴向轴承(16)而安装在仅一侧上。

Description

机动车的通气孔

本申请是申请日为2017年05月03日、国际申请号为PCT/IB2017/000502、国家申请号为201780037401.6、发明名称为″机动车的通气孔″的发明专利申请的分案申请。

本发明涉及机动车的通气孔，包括界定空气导引通道的外壳以及在端部设有轴承销的多个薄板，因此，薄板可枢转地附接到外壳。

源于机动车的空气调节单元的空气经由通气孔而流动到车辆的内部中。空气调节单元用于加热空气，并且在气候控制系统的状况下，也用于冷却空气。此外，空气通流可以通过风扇来调整。通气孔自身通常用于调整空气流动到车辆内部中的方向。因此，薄板可枢转以便例如向上或向下导引空气流。

此种通气孔的基本问题是薄板的安装。第一，意在可以容易地使薄板枢转。第二，意在防止按不良方式自动调整薄板。容易相互矛盾的这些要求还意在在非常广泛的温度和湿度范围内并且在非常长的使用寿命内得到满足。最终，意在防止颤动噪声。

从现有技术已知能够借以安装薄板的不同附接件。例如，薄板的轴承销可以安装在具有Ω形状的弹簧夹中。由于弹簧夹的弹性，防止按不良方式自动调整薄板并防止薄板颤动。然而，轴承销的可能的非圆度导致薄板的致动力在枢转范围内显著波动。

本发明的目标是开发上文所述的类型的通气孔，以便安装薄板的要求可以按改进的方式得到满足。

为了实现此目标，根据本发明，在上文所述的类型的通气孔中，薄板被设置成通过一个相应径向轴承而安装在相对侧上并且通过一个相应轴向轴承而安装在仅一侧上。本发明基于以下基本构思：通过三点轴承按″常规″方式将薄板接纳在外壳中，从而不需要复杂的弹簧元件等。通过三点轴承，可以按最好的可能方式补偿通常存在的容差，以使得它们对使薄板枢转所需的力没有影响。

优选地，轴向轴承与对应侧的径向轴承独立地设计。这产生空间以便于使每一轴承独立于另一个轴承而最佳地适应于相应要求。

优选地，轴向轴承包括以径向间隙围住分派给其的轴承销的叉，其中轴承销设有布置在叉的一侧上的至少一个轴向轴承表面。通过此设计，确保在轴向轴承一侧上的安装不会超过规定。

轴向轴承表面也可以设置在叉的两侧上。

优选地，叉包括插入倒角。这在将薄板安装在外壳中时简化轴承销在叉中的插入。

根据本发明的一个实施例，轴向轴承组合以形成轴向轴承衬带。这导致外壳的紧凑设计以及轴向轴承相对于彼此的支撑，从而导致较大强度。

轴向轴承优选与外壳整体形成，从而避免独立安装的成本。

根据本发明的优选实施例，径向轴承被设计为优选在圆周方向上闭合的圆形开口，对应轴承销接合在其中。这具有优点在于，即使轴承销略微非圆，薄板的致动力也在枢转范围内保持大约一致；这表示相对于Ω形弹簧夹的明显优点，其中在Ω形弹簧夹中，薄板的致动力非常显著地取决于轴承销的非圆横截面相对于弹簧夹的狭槽如何取向。

径向轴承优选附接到外壳，以便能够在轴向方向上弹性偏转。通过此设计，可以将薄板回顾性地安装在已存在于外壳上的径向轴承中。

根据本发明的一个实施例，一侧的径向轴承组合在一起以形成径向轴承衬带。因此，以与轴向轴承相同的方式，总体产生较稳定的设计。

优选地，径向轴承与外壳整体形成。外壳可以例如是由塑料制成的注塑成型部件，其中不需要回顾性地安装任何轴承。

根据一个实施例，径向轴承被设计为朝向侧面凸起。这导致相对于轴向轴承的期望偏置。此外，在薄板安装在外壳中时，被布置成凸出的径向轴承可以容易地以弹性方式偏转。

根据本发明的一个实施例，狭槽设置在外壳与径向轴承之间。狭槽确保，在薄板安装在外壳中时，径向轴承可以按期望方式轴向偏转。

为了促进将轴承销夹持在外壳中，夹持倒角可以在每一状况下被分派给径向轴承。

根据本发明的一个实施例，每一薄板设有定位表面。这用于按适当方式使薄板在安装装置中取向。

优选地，薄板通过联接杆连接在一起，其中联接杆将薄板在轴向方向上相对于彼此而支承。在此状况下，联接杆具有双重功能：第一，联接杆确保所有薄板彼此同步地枢转。第二，联接杆确保薄板在轴向方向上不具有任何间隙；因此，颤动噪声得以避免。

联接杆可以具体地按C形方式延伸，即，在仅一个方向上弯曲。通过此设计，可以非常可靠地调整薄板相对于彼此的轴向支承。也可以按曲折方式(即，通过具有多个转向的路径)支承联接杆。

优选地，用于至少两个薄板的联接杆设置成设有Ω形开口，联接销接合在其中。这因为联接杆可以在径向方向上被推动到联接销上而促进安装。

特别优选地，联接销包括具有较小直径的部分、具有较大直径的部分以及位于它们之间的圆锥部分。具有较小直径的部分允许Ω形开口被推动到联接销上。随后，联接杆可以在轴向方向上移位，以使得其到达具有较大直径的部分。因此，联接杆被无颤动地接纳在联接销上。

下文参照在附图中示出的两个实施例来描述本发明，其中：

-图1以透视图示出根据第一实施例的本发明的通气孔；

-图2以断开透视图示出薄板的其上布置了轴向轴承的一侧；

-图3以放大透视图示出在布置了轴向轴承的一侧上安装在外壳中的薄板；

-图4以放大透视图示出安装在外壳中的薄板的相对侧；

-图5以断开透视图示出薄板的背面，其中联接杆与其附接；

-图6示意性地示出将薄板安装在通气孔的外壳中；

-图7在与图5的观看方向相反的观看方向上示出根据第二实施例的薄板的背面，其中联接杆与其附接；

-图8以对应于图5的视图示出第二实施例的薄板；

-图9以第一透视图示出第二实施例的细节；

-图10以第二透视图示出图9的细节。

在图1中，可见根据第一实施例的通气孔5，所述通气孔具有外壳7，在此状况下断开地示出，空气导引通道被界定在外壳7中。被引入到机动车的内部中的空气能够在箭头P的方向上流经所述通道。

通气孔5设有基本上相互平行地布置的多个薄板10。每一薄板10可枢转地安装在外壳7中，以使得其能够在不同位置之间枢转(参见图1中的箭头S)。

原则上，以本身已知的方式，除了包括薄板10之外，通气孔还可以包括其它薄板以便能够调整从通气孔5涌出的气流的方向。此外，通气孔5也可以设有活门片(flap)，自由通流横截面因此是可调整的。所有这些在此处并不进一步相关，并且因此也不进一步描述。

薄板10是细长的，并且在相对端部具有一个相应的轴承销12、14(也参见图3和图4)。轴承销12、14一起界定枢转轴，在外壳7中对应的薄板10围绕所述枢转轴可枢转地安装。

薄板10通过固定轴承和浮动轴承的组合而安装在外壳7中。在此状况下，对于每一薄板10，在轴承销12一侧上使用径向轴承和轴向轴承，而在轴承销14一侧上，仅使用一个径向轴承，而没有使用轴向轴承。

在所示的示范性实施例中，全部轴向轴承布置在通气孔的同一侧上。然而，这在技术上并不是必要的；轴向轴承也可以布置在通气孔的不同侧上。在技术上重要的仅是，对每一薄板设置仅一个轴向轴承。

轴向轴承具有叉16，其中叉16由轴向轴承衬带18中的凹处形成(具体地参见图2和图3)。在叉16内定位了轴承销12的轴向轴承部分20，其在两侧上由轴向轴承表面22、24界定。这些表面在轴向方向上以一定距离彼此相对地定位，其中所述距离具有比叉16的宽度宽的最小宽度。

在轴向轴承衬带18中形成的叉在其面向外的一侧上设有两个插入倒角25(参见图3)。

在轴向轴承衬带18中界定叉16的凹处比轴承销12的轴向轴承部分20的直径略宽，从而在正常状态中，在轴向轴承部分20的圆周表面与轴向轴承的叉16之间未进行接触。

径向轴承在轴承销12一侧由具有圆柱形外部轮廓的径向轴承部分26形成。径向轴承部分26接合在也具有圆形横截面的径向轴承开口28中。径向轴承部分26的直径和径向轴承开口28适应于彼此，从而得以设置不具有间隙的轴承。

径向轴承开口28形成在径向轴承衬带30中，该径向轴承衬带30与通气孔5的外壳7附接，朝向所述侧凸起。因此，设置了连接部分32，径向轴承衬带30因此连接到外壳7。

如图3中可见，具体地，径向轴承开口28被分派夹持倒角34，该夹持倒角34布置在与轴向轴承的插入倒角25相同的一侧上。

在轴承销14一侧上，径向轴承也由径向轴承开口(在此状况下，由附图标记40表示)提供。在此状况下，径向轴承开口40直接形成在外壳7的横向外壳壁42中。

在此状况下，狭槽43(参见图1)设置在外壳壁42的上边缘和下边缘上，所述狭槽允许外壳壁42能够在径向轴承开口40的区域中略向外(即，远离薄板10)弹性偏转。

以与轴承销12一侧相同的方式，径向轴承开口40也被分派夹持倒角(在此状况下，由附图标记44表示)。

薄板10通过联接杆50连接在一起(具体地参见图3和图5)。联接杆50由金属组成，以使得其弹性预张紧在长使用寿命内并分别无关于主导温度和主导湿度而得以维持。

联接杆50通过联接销52而连接到薄板10中的每一个。联接销52在相反方向上取向，以使得薄板可以通过联接杆50在轴向方向上相对于彼此而支承。

因此，在初始状态中，联接杆是平面的。不同薄板的联接销被布置成在轴向方向上相对于彼此略微偏置。当联接杆50安装在联接销52上并且薄板10在轴向上相对于彼此取向时，联接杆50相对于初始形状弹性变形，以使得薄板10相对于其轴向轴承的轴向预张紧得以实现。

为了将薄板10安装在通气孔的外壳7中，所述薄板可以布置在安装装置60中(具体地参见图6)。在此状况下，定位表面62可以保持正确地取向，所述定位表面设置在肩部部分64上，该肩部部分64在轴承销12的轴向轴承部分20与径向轴承部分26之间径向地凸起。

如在图5中可见，定位表面62不同地取向。这确保仅″正确″薄板能够相对于轴向预张紧而安装。因此，最上薄板10和最下薄板10按相同方式″编码″，并且此编码不同于上方和下方的第二薄板的编码；在此状况下，相对于轴向预张紧，必须插入其它薄板。中央薄板10转而与两个上薄板和两个下薄板不同地进行编码，因为在此状况下，与其它薄板相比，联接销52用于不同轴向位置。

在通气孔的薄板具有不同长度时，编码也是有利的。在此状况下，除了确保针对联接杆的预张紧而进行的正确定位之外，通过编码还确保在通气孔中的正确位置。

如图6所示，外壳一方面可以按线性方式在安装方向M上定位在薄板10上，以使得径向轴承衬带30和外壳壁42由于夹持倒角34、44的存在而在轴向方向上挠曲，并且在轴承销12、14在径向轴承开口28、40中接合时，再次以弹性方式卡回；在此状况下，轴承销12的轴向轴承部分20通过插入倒角25而被自动地引入到轴向轴承衬带18的叉中。在此状况下，径向轴承的轴向弹性通过外壳7上的径向轴承衬带30以及外壳壁42一侧上的狭槽43的凸起附接来促进。

或者，最初通过其径向轴承开口40而略微倾斜的外壳7可以被设置成被馈送到轴承销14上并随后在其相对侧上被向下推动到轴承销12上，以使得所述轴承销卡到径向轴承开口28中。在此状况下，可以省掉外壳7中的狭槽43。

本公开的通气孔以及将薄板10安装在通气孔的外壳7中导致整个系列的优点。

首先，径向轴承开口28、40可以按极小容差和高圆度制造，这是因为仅仅销必须变形。即使轴承销12、14中的一个略微非圆，这也不会导致薄板的致动力在枢转范围内改变。

由于仅在一侧上设置轴向轴承，薄板10的纵向容差、外壳7的尺寸容差(由于注塑成型工艺中的形状更改或安装在仪表板中期间)或热膨胀没有导致薄板10在轴向方向上支承在外壳内；如在图4中清楚可见，轴承销14以轴向间隙接合在径向轴承开口40中，以便可以容易地补偿任何纵向差而这不影响致动力。

因为径向轴承和轴向轴承中的摩擦比可以按相对低的费用非常精确地设定，所以不需要昂贵的摩擦配对或润滑剂。

如在图3中可见，具体地说，在轴向方向上所见的联接杆50布置在轴向轴承附近。因此，任何容差对因通过联接杆将薄板10相对于彼此支承而产生的轴向轴承中的摩擦具有相对小的影响。

轴向轴承的叉保护轴承销12在径向轴承的区域中免受原本当薄板10在中心负载高径向力时(例如，当操作员以高程度的力推动到薄板上时)可能发生的过高负载。在此状况下，薄板10偏转并且轴向轴承部分20被支撑在与轴向轴承部分相对的轴向轴承衬带18的叉16一侧上。因此，轴承销12的径向轴承部分26可能够设计有相对小的横截面。

在轴承销14一侧上，外壳壁42被设计成足够薄，以至在径向轴承开口40的区域中外壳壁42能够略微扭转，从而在薄板10显著变形时，径向轴承开口40的中心轴线遵循轴承销14的路径。这也防止过高负载作用在轴承销14上。

在图7到图10中，详细地示出根据第二实施例通气孔的联接杆50与薄板10之间的联接。对于从第一实施例已知的部件，使用相同附图标记，并且就这来说，参考上文描述。

在第二实施例中，联接杆50具有用于每一联接销52的Ω形开口70。因此，联接销52具有与联接杆50上的Ω形的开口对应的具有较小直径的部分71以及与Ω形的内径尺寸对应的具有较大直径的部分72。圆锥体73设置在两个部分71、72之间。

原则上，与所示的实施例不同，Ω形开口70还可以用于与薄板中的仅两个薄板联接，并且U形开口用于与剩余薄板联接。

在安装期间，薄板被插入在安装装置60中，并且联接杆50在具有较小直径的部分71上在一定方向上被推动。在此状况下，联接杆50以其Ω开口74滑动到具有较小直径的部分71上。通过以薄板10支承联接杆50，联接杆50在圆锥体73上滑动到具有较大直径的部分72上。因此，联接杆50在不存在颤动的情况下并以禁锢方式被导引。

Claims (2)

1.一种机动车的通气孔，包括界定空气导引通道的外壳、多个薄板，每个薄板具有设有轴承销的相对的第一端和第二端，所述轴承销将所述薄板可枢转地附接到所述外壳，其中每个薄板在其第一端通过将其第一端的所述轴承销布置在径向轴承开口和轴向轴承叉两者中而安装，其中每个薄板在其第二端通过将其第二端的所述轴承销布置在径向轴承开口中但不布置在任何轴向轴承叉中而安装，其中所述轴向轴承叉在轴向轴承衬带中形成。

2.一种机动车的通气孔，包括界定空气导引通道的外壳、多个薄板，每个薄板具有设有轴承销的相对的第一端和第二端，所述轴承销将所述薄板可枢转地附接到所述外壳，其中每个薄板通过将其第一端的所述轴承销布置在沿着所述轴承销的枢转轴定位的径向轴承开口和沿着所述枢转轴定位的轴向轴承叉两者中而安装，其中每个薄板通过将其第二端的所述轴承销布置在径向轴承开口中但不布置在任何轴向轴承叉中而安装，其中所述第二端的所述径向轴承开口与所述外壳整体形成。

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