CN115385377B - 一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于粉末冶金技术领域,具体涉及一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法。在制备本发明产品时,包括:将硝酸铜溶液和硝酸铬溶液按照铜元素和铬元素的摩尔比为1:2.2‑1:2.5混合,并加入铝盐溶液,其中,铝元素的用量是铜元素摩尔量的5‑10%,得混合溶液;向混合溶液中加入螯合剂,分散均匀后,滴加氨水,以调节pH至8.8‑9.0,随后水热搅拌反应;待反应结束,于压力为500‑600mmHg,温度为75‑85℃条件下,减压浓缩至物料原体积的30‑35%,再经真空干燥,得干燥前驱体;将干燥前驱体煅烧,随后用强碱溶液超声浸渍,再经过滤,洗涤和干燥,即得产品。
Description
技术领域
本发明属于粉末冶金技术领域。更具体地,涉及一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法。
背景技术
移动便携式消费类电子产品越来越普及,为了提高便携性,现在的消费类产品要求体积轻巧及重量轻,薄型发展趋势。为了顺应市场需求,激光直接成型技术的材料应运而生(LDS),此材料能够节约空间并减轻移动设备的重量。材料可用于专门的激光将一个组件的电路图蚀刻在模塑后的塑料部件上,然后对该电路图进行电镀,形成的电路就会与激光图案完全一致。
要实现LDS工艺,关键是要在高分子材料中添加一种或多种有机金属复合物(LDS镭雕助剂),经过激光照射后,使有机金属复合物还原,并释放出金属粒子集聚成金属颗粒,金属颗粒被锚定在被激光烧蚀过的树脂表面形成金属核心,这种金属核心在后续的无电化学镀过程起着晶核和种子的重要作用。
在实际使用过程中,亚铬酸铜是作为常用的镭雕用助剂之一,然而,常规的亚铬酸铜采用固相法制备,其不仅反应能耗高,各组分反应的均一性也难以得到保障,并且,制备得到的产品团聚严重,粒径分布也不均一,而该组分又是无机组分,直接添加到塑料塑料中,难以均匀分散,从而严重影响LDS工艺的质量,因此,如何在亚铬酸铜原料制备过程中,控制其粒径,以及其粒径的均一性,成为限制LDS工艺质量的关键因素之一。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有亚铬酸铜在制备过程中,其沉淀过程及后续的煅烧过程都容易引起团聚,导致产品的粒径很难得到有效且均匀的控制的缺陷和不足,提供一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法。
本发明的目的是提供一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法。
本发明上述目的通过以下技术方案实现:
一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法,具体制备步骤包括:
将硝酸铜溶液和硝酸铬溶液按照铜元素和铬元素的摩尔比为1:2.2-1:2.5混合,得混合溶液;
向混合溶液中加入螯合剂,分散均匀后,滴加氨水,以调节pH至8.8-9.0;
减压浓缩后,真空干燥,得干燥前驱体;
将干燥前驱体煅烧,即得产品。
上述技术方案首先利用螯合剂将溶液体系中的金属离子螯合固定,然后通过滴加氨水破坏螯合体系的平衡,由于螯合作用实际也是金属离子和螯合剂达到的可逆反应平衡,而加入氨水后,由于氢氧根离子的存在,其可以使得螯合反应的平衡被打破,金属离子逐渐和电离产生的氢氧根离子结合形成氢氧化物晶体,由于螯合剂表面金属离子被夺走,新产生的氢氧化物晶体一旦产生即可被螯合剂吸附固定,由此,有效避免晶体的进一步生长团聚,使其尺寸保持在纳米级,并且均一性可以得到有效控制;
另外,由于氨水和硝酸铜及硝酸铬反应后,体系溶液中会产生部分硝酸铵,在浓缩和干燥过程中,使硝酸铵以晶体形式均匀分散于体系中,在煅烧过程中,由于硝酸铵可以发生快速的氧化分解反应,并产生气体,由此,其可以有效避免前驱体在煅烧过程中发生团聚,使得最终产品的粒径及均匀性得到有效保持。
进一步的,所述具体制备步骤还包括:
在混合溶液中,加入铝盐溶液,其中,铝元素的用量是铜元素摩尔量的5-10%。
进一步的,所述铝盐选自:硝酸铝、氯化铝、硫酸铝中的任意一种。
上述技术方案进一步引入少量的铝盐,其中铝离子可以在氨水作用下,于铜离子和铬离子共同形成沉淀物而存在于前驱体中,并且在后续煅烧过程中,以氧化物形式存在于体系内部,并且,其可以作为异质相,有效组织前驱体在煅烧过程中的晶体进一步生长团聚。
进一步的,所述螯合剂选自柠檬酸、琥珀酸、苹果酸、丁二酸、甘氨酸中的任意一种。
进一步的,所述具体制备步骤还包括:
在煅烧后,采用强碱溶液对煅烧后的物料进行浸渍,再经过滤、洗涤和干燥。
进一步的,所述强碱溶液选自氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液中的任意一种。
通过利用强碱溶液对煅烧后的物料进行浸泡,如此,可以去除体系中残留的氧化铝等碱溶性组分,避免氧化铝的存在引起产品中杂质含量的提升,并且,氧化铝的去除,还可以给体系内部以其作为软团聚连接位点的粉体颗粒溃散,提升产品整体的分散性。
进一步的,所述具体制备步骤还包括:
在所述滴加氨水后,于温度为120-140℃,压力为0.35-0.55MPa条件下,水热反应3-5h。
进一步的,所述减压浓缩为:
于压力为500-600mmHg,温度为75-85℃条件下,减压浓缩至物料原体积的30-35%。
上述技术方案通过进一步控制浓缩过程,以此,避免由于浓缩导致体系内部氢氧根离子浓缩引起的pH值过高,从而导致在浓缩过程中,氢氧化铝等组分过多的被溶解,削弱了其在后续煅烧过程中的作用。
进一步的,所述将干燥前驱体煅烧为:
以4-8℃/min速率加热升温至720-800℃,保温煅烧2-4h后,随炉冷却至室温,出料。
具体实施方式
以下结合具体实施例来进一步说明本发明,但实施例并不对本发明做任何形式的限定。除非特别说明,本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
除非特别说明,以下实施例所用试剂和材料均为市购。
实施例1
将质量分数为10%的硝酸铜溶液和质量分数为10%的硝酸铬溶液按照铜元素和铬元素的摩尔比为1:2.2混合倒入反应釜中,并向反应釜中加入质量分数为5%的铝盐溶液,其中,铝元素的用量是铜元素摩尔量的5%,用搅拌器以300r/min转速搅拌混合10min,得混合溶液;
所述铝盐选自:硝酸铝;
再于搅拌状态下,边搅拌边向所得混合溶液中加入硝酸铜溶液质量1%的螯合剂,待螯合剂加入完毕,继续用搅拌器以400r/min转速持续搅拌混合40min;
所述螯合剂选自柠檬酸;
随后在搅拌状态下,边搅拌边向反应釜中滴加质量分数为20%的氨水,控制氨水的滴加速率为3mL/min,以调节反应釜中物料的pH至8.8;
待氨水滴加完毕后,将反应釜密闭,于温度为120℃,压力为0.35MPa条件下,水热反应3h,待自然冷却至室温,出料,并将所得物料转移至浓缩罐中,于压力为500mmHg,温度为75℃条件下,减压浓缩至物料原体积的30%,得浓缩料;
将所得浓缩料于真空度为100Pa,温度为-40℃条件下,真空冷冻干燥至恒重,得干燥前驱体;
将所得干燥前驱体转移至马弗炉中,以4℃/min速率加热升温至720℃,保温煅烧2h后,随炉冷却至室温,出料,得煅烧料;
将所得煅烧料用质量分数为10%的强碱溶液浸泡,并于超声频率为60kHz条件下,超声浸渍30min后,过滤,收集滤饼,并用去离子水洗涤滤饼,直至洗涤液呈中性,再将洗涤后的滤饼转入烘箱中,于温度为80℃条件下干燥至恒重,即得产品;
所述强碱溶液选自氢氧化钠溶液。
实施例2
将质量分数为12%的硝酸铜溶液和质量分数为13%的硝酸铬溶液按照铜元素和铬元素的摩尔比为1:2.4混合倒入反应釜中,并向反应釜中加入质量分数为7%的铝盐溶液,其中,铝元素的用量是铜元素摩尔量的6%,用搅拌器以400r/min转速搅拌混合15min,得混合溶液;
所述铝盐选自:氯化铝;
再于搅拌状态下,边搅拌边向所得混合溶液中加入硝酸铜溶液质量2%的螯合剂,待螯合剂加入完毕,继续用搅拌器以500r/min转速持续搅拌混合50min;
所述螯合剂选自琥珀酸;
随后在搅拌状态下,边搅拌边向反应釜中滴加质量分数为21%的氨水,控制氨水的滴加速率为5mL/min,以调节反应釜中物料的pH至8.9;
待氨水滴加完毕后,将反应釜密闭,于温度为130℃,压力为0.45MPa条件下,水热反应4h,待自然冷却至室温,出料,并将所得物料转移至浓缩罐中,于压力为550mmHg,温度为80℃条件下,减压浓缩至物料原体积的32%,得浓缩料;
将所得浓缩料于真空度为110Pa,温度为-45℃条件下,真空冷冻干燥至恒重,得干燥前驱体;
将所得干燥前驱体转移至马弗炉中,以6℃/min速率加热升温至750℃,保温煅烧3h后,随炉冷却至室温,出料,得煅烧料;
将所得煅烧料用质量分数为12%的强碱溶液浸泡,并于超声频率为70kHz条件下,超声浸渍50min后,过滤,收集滤饼,并用去离子水洗涤滤饼,直至洗涤液呈中性,再将洗涤后的滤饼转入烘箱中,于温度为90℃条件下干燥至恒重,即得产品;
所述强碱溶液选自氢氧化钠溶液。
实施例3
将质量分数为15%的硝酸铜溶液和质量分数为15%的硝酸铬溶液按照铜元素和铬元素的摩尔比为1:2.5混合倒入反应釜中,并向反应釜中加入质量分数为10%的铝盐溶液,其中,铝元素的用量是铜元素摩尔量的10%,用搅拌器以500r/min转速搅拌混合20min,得混合溶液;
所述铝盐选自:硫酸铝;
再于搅拌状态下,边搅拌边向所得混合溶液中加入硝酸铜溶液质量3%的螯合剂,待螯合剂加入完毕,继续用搅拌器以600r/min转速持续搅拌混合60min;
所述螯合剂选自苹果酸;
随后在搅拌状态下,边搅拌边向反应釜中滴加质量分数为22%的氨水,控制氨水的滴加速率为6mL/min,以调节反应釜中物料的pH至9.0;
待氨水滴加完毕后,将反应釜密闭,于温度为140℃,压力为0.55MPa条件下,水热反应5h,待自然冷却至室温,出料,并将所得物料转移至浓缩罐中,于压力为600mmHg,温度为85℃条件下,减压浓缩至物料原体积的35%,得浓缩料;
将所得浓缩料于真空度为120Pa,温度为-50℃条件下,真空冷冻干燥至恒重,得干燥前驱体;
将所得干燥前驱体转移至马弗炉中,以8℃/min速率加热升温至800℃,保温煅烧4h后,随炉冷却至室温,出料,得煅烧料;
将所得煅烧料用质量分数为15%的强碱溶液浸泡,并于超声频率为80kHz条件下,超声浸渍60min后,过滤,收集滤饼,并用去离子水洗涤滤饼,直至洗涤液呈中性,再将洗涤后的滤饼转入烘箱中,于温度为100℃条件下干燥至恒重,即得产品;
所述强碱溶液选自氢氧化钾溶液。
实施例4
本实施例和实施例1相比,区别在于:未添加铝盐,其余条件保持不变。
实施例5
本实施例和实施例1相比,区别在于:在减压浓缩的过程中,减压浓缩至物料原体积的20%,其余条件保持不变。
对比例1
本对比例和实施例1相比,区别在于:采用等量的氯化铜溶液取代硝酸铜溶液,并采用等量的氯化铬溶液取代硝酸镉溶液,并采用等量的氯化铝溶液取代硝酸铝溶液,其余条件保持不变。
对比例2
本对比例和实施例1相比,区别在于:未添加螯合剂,其余条件保持不变。
对实施例1-5及对比例1-2所得产品进行性能测试,具体测试方法和测试结果如下所述:
将上述各实施例和对比例产品分散于水中,然后采用激光粒度衍射仪对各实施例和对比例所得产品的D50和粒径分布范围进行测试,具体测试结果如表1所示:
D50/nm | 粒径分布范围/nm | |
实施例1 | 52 | 32-66 |
实施例2 | 55 | 28-72 |
实施例3 | 48 | 33-59 |
实施例4 | 62 | 26-89 |
实施例5 | 58 | 30-78 |
对比例1 | 125 | 45-206 |
对比例2 | 86 | 32-155 |
由表1测试结果可知,本发明所得产品具有相对较小的粒径,并且其粒径分布范围相对集中。
上述实施例为本发明较佳的实施方式,但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制,其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化,均应为等效的置换方式,都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法,其特征在于,具体制备步骤包括:
将硝酸铜溶液和硝酸铬溶液按照铜元素和铬元素的摩尔比为1:2.2-1:2.5混合,得混合溶液;
向混合溶液中加入螯合剂,分散均匀后,滴加氨水,以调节pH至8.8-9.0;减压浓缩后,真空干燥,得干燥前驱体;所述减压浓缩为:于压力为500-600mmHg,温度为75-85℃条件下,减压浓缩至物料原体积的30-35%;
将干燥前驱体煅烧,即得产品;
所述具体制备步骤还包括:
在混合溶液中,加入铝盐溶液,其中,铝元素的用量是铜元素摩尔量的5-10%;在煅烧后,采用强碱溶液对煅烧后的物料进行浸渍,再经过滤、洗涤和干燥;在所述滴加氨水后,于温度为120-140℃,压力为0.35-0.55MPa条件下,水热反应3-5h;
所述铝盐选自:硝酸铝、氯化铝、硫酸铝中的任意一种。
2.根据权利要求1所述的一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法,其特征在于,所述螯合剂选自柠檬酸、琥珀酸、苹果酸、丁二酸、甘氨酸中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法,其特征在于,所述强碱溶液选自氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的一种用于镭雕化镀助剂的亚铬酸铜的制备方法,其特征在于,所述将干燥前驱体煅烧为:
以4-8℃/min速率加热升温至720-800℃,保温煅烧2-4h后,随炉冷却至室温,出料。
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