CN115382703A - 一种自动喷覆设备和喷覆方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及喷涂设备技术领域，尤其涉及一种自动喷覆设备和喷覆方法，包括上料区、可叠放至少两个覆膜工件的存放区、设有喷覆机构的喷覆区、设置在所述存放区内的固化机构和连接所述上料区、存放区和喷覆区的循环输送机构；所述存放区的首端、所述上料区、所述喷覆区和所述存放区的末端依次连通，所述循环输送机构驱动位于所述存放区的末端的所述覆膜工件依次进入所述上料区、所述喷覆区和所述存放区的首端。实现了在同一喷覆设备上进行上下料循环、自动喷覆操作，烘干固化和缓存处理的一体化，具有占地空间小，灵活性高的优点，同时，简化了人工操作的工序，提高了工序自动化程度，从而能够在生产过程中减少人工劳动强度和人力需求。

Description

一种自动喷覆设备和喷覆方法

技术领域

本发明涉及喷涂设备技术领域，尤其涉及一种自动喷覆设备和喷覆方法。

背景技术

目前，在工件上进行喷膜保护的处理时，通常需要在喷漆室内采用喷膜设备对工件进行大范围覆盖式喷膜或者人工进行单件喷膜。喷膜后的工件需要转移到固化室进行固化处理。现有的喷膜保护技术具有下述缺点：1、在喷漆室内需要操作人员进行上料喷涂、将喷涂后的工件下料转移至固化室时以及将固化后的工件下料装箱等过程中均需要独立的操作人员，对人力资源需求较大，自动化程度低；2、工件需要在喷漆室和固化室之间转移，需要足够大的空间，导致占用面积大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种能够减少人力，实现自动化覆膜的喷覆设备和喷覆方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

提供了一种自动喷覆设备，包括上料区、可叠放至少两个覆膜工件的存放区、设有喷覆机构的喷覆区、设置在所述存放区内的固化机构和连接所述上料区、存放区和喷覆区的循环输送机构；

所述存放区的首端、所述上料区、所述喷覆区和所述存放区的末端依次连通，所述循环输送机构驱动位于所述存放区的末端的所述覆膜工件依次进入所述上料区、所述喷覆区和所述存放区的首端。

提供一种自动喷覆方法：应用于上述技术方案中，包括以下步骤：

S1：将预设数量的空置的料盘叠放在存放区内；

S2：通过循环输送机构驱动位于存放区的尾端的料盘进入上料区，并在上料区将覆膜工件放置到料盘上；

S3：循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘从存放区进入喷覆区，对覆膜工件表面进行喷覆操作；

覆膜工件进行覆膜操作的过程中，同步执行步骤S2；

S4：覆膜操作完成后，循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘进入存放区的首端并与存放区内的其余料盘叠放并进行固化。

本发明的有益效果在于：

本发明提供的一种自动喷覆设备和喷覆方法，通过在同一喷覆设备上设置依次首尾连通的喷覆区、存放区和上料区、通过循环输送机构可以将预先放置在存放区内的覆膜工件依次传送进入上料区、喷覆区和存放区，从而依次实现上料、覆膜、储存和固化操作，这样循环操作能够实现覆膜工件的自动上料和下料存储。本发明实现了在同一喷覆设备上进行上下料循环、自动喷覆操作，烘干固化和缓存处理的一体化，具有占地空间小，灵活性高的优点，同时，简化了人工操作的工序，提高了工序自动化程度，从而能够在生产过程中减少人工劳动强度和人力需求。

附图说明

图1为本发明一种自动喷覆设备的结构示意图；

图2为本发明一种自动喷覆设备的第一调节组件的结构示意图；

图3为本发明一种自动喷覆设备的喷覆机构的结构示意图；

图4为本发明一种自动喷覆设备的提升机构的结构示意图；

图5为本发明一种自动喷覆设备的喷覆机构的结构示意图；

图6为本发明一种自动喷覆设备的喷覆机构的结构示意图；

图7为本发明一种自动喷覆设备的料盘的结构示意图；

图8为本发明一种自动喷覆方法的步骤S1-S2示意图；

图9为本发明一种自动喷覆方法的步骤S41示意图；

图10为图9的俯视图；

图11为本发明一种自动喷覆设备的工作原理中步骤S42的示意图；

图12图11的俯视图；

图13为本发明一种自动喷覆设备的工作原理中步骤S44的示意图；

标号说明：

1、机架；11、上料区；12、存放区；13、喷覆区；14、连接板；2、固化机构；3、喷覆机构；31、喷覆头；32、第二移动组件；33、视觉定位组件；321、Y轴丝杆；322、X轴丝杆；323、Z轴丝杆；311、供料端；312、喷阀；313、控制阀片；314、位置传感器；4、循环输送机构；41、第一输送机构；411、第一传输链结构；412、第一传动杆；42、第二输送机构；421、第二传输链结构；422、第二伺服电机；43、提升机构；431、固定板；432、纵向导轨；433、支撑架；434、升降组件；435、导架；4341、滑轮；4342、第一升降气缸；4343、拉线；5、覆膜工件；6、料盘；7、第一调节组件；71、第一横向气缸；8、滑动组件；81、滑轨；9、顶升机构；91、第二升降气缸；92、抵接块；10、支撑机构；101、第二横向气缸；102、夹块；15、顶升机构；151、托举气缸。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1至图7，提供了一种自动喷覆设备，包括上料区、可叠放至少两个覆膜工件的存放区、设有喷覆机构的喷覆区、设置在存放区内的固化机构和连接上料区、存放区和喷覆区的循环输送机构；

存放区的首端、上料区、喷覆区和存放区的末端依次连通，循环输送机构驱动位于存放区的末端的覆膜工件依次进入上料区、喷覆区和存放区的首端。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：通过在同一喷覆设备上设置依次首尾连通的喷覆区、存放区和上料区、通过循环输送机构可以将预先放置在存放区内的覆膜工件依次传送进入上料区、喷覆区和存放区，从而依次实现上料、覆膜、储存和固化操作，这样循环操作能够实现覆膜工件的自动上料和下料存储。本发明实现了在同一喷覆设备上进行上下料循环、自动喷覆操作，烘干固化和缓存处理的一体化，具有占地空间小，灵活性高的优点，同时，简化了人工操作的工序，提高了工序自动化程度，从而能够在生产过程中减少人工劳动强度和人力需求。

进一步的，喷覆区位于存放区的正上方，上料区位于喷覆区和存放区的一侧；

循环输送机构包括水平设置在喷覆区和上料区内的第一输送机构、水平设置在存放区和上料区内的第二输送机构和设置在上料区内的提升机构；提升机构的两端分别与第一输送机构和第二输送机构相互垂直地连接，使提升机构的活动端在第一输送机构和第二输送机构之间移动。

由上述描述可知，上料区分别连通喷覆区和存放区，第二输送机构能够将存放区内的覆膜工件运输至上料区，上料区通过提升机构将覆膜工件转运至第一输送机构，再由第一输送机构将覆膜工件传输至覆膜区内进行覆膜操作，实现覆膜工件的自动化上料，相对传统人工搬运的上料方式，不仅减少了人力需求，而且进一步提高了生产效率。

进一步的，还包括两个相对设置的第一调节组件，第一调节组件与第一输送机构相互垂直，且两个第一调节组件分别与第一输送机构的两侧连接，两个第一调节组件用于调节第一输送机构的两侧之间的间距。

由上述描述可知，通过设置第一调节组件用于调节第一输送机构的两侧之间的间距，使得第一输送机构的两侧进行开合时，覆膜工件能够从上料区底部向上穿过第一输送机构并置第一输送机构上，同时，覆膜区内完成覆膜操作的覆膜工件也可以向下穿过第一输送机构进入存放区进行存放和固定。从而通过第一调节组件能够实现覆膜工件的升降运送，使得存放区、覆膜区和上料区之间的空间设计更加紧凑，极大的减少了设备的占用空间。

进一步的，提升机构包括竖直设置在第一输送机构和第二输送机构之间的纵向导轨、与纵向导轨可相对滑动连接的支撑架和与支撑架传动连接的升降组件。

由上述描述可知，提升机构通过设置纵向导轨能够保证支撑架平稳上升，从而保证覆膜工件转运过程的稳定性。

进一步的，升降组件包括动滑轮、第一升降气缸和拉线；

动滑轮装设于第一升降气缸的活动端，拉线的两端分别与一固定面和支撑架连接，且动滑轮位于拉线的两端之间，且拉线压靠于动滑轮上。

由上述描述可知，升降组件通过第一升降气缸驱动动滑轮升降，从而进一步带动拉线牵引支撑架上升和下降，通过拉线牵引能够加强支撑架升降过程中速度的稳定性，同时该升降组件具有结构简单，成本低和稳定性强的优点。

进一步的，存放区底部还设有对位于底层的覆膜工件进行托举的顶升机构和对其余的覆膜工件进行支撑的支撑机构；

支撑机构位于第二输送机构宽度方向上的两侧，且支撑机构与第二输送机构相互垂直。

由上述描述可知，顶升机构的作用,支撑机构位于第二输送机构的两侧能够减少支撑机构对第二输送机构运输过程的干涉。

进一步的，第二输送机构位于顶升机构的升降路径的最高点与最低点之间。

由上述描述可知，第二输送机构位于顶升机构的升降路径的最高点与最低点之间，从而在顶升机构托举位于存放区底层的覆膜工件下降的过程中，当覆膜工件与第二输送机构接触时，顶升机构继续下降使得顶升机构能够与覆膜工件分离，保证覆膜工件能够被第二输送机构快速平稳的转运，减少顶升机构可能产生的干涉。

进一步的，所述存放区还设有两个在所述存放区的首端和所述喷覆区之间升降运动的移载机构，两个所述移载机构之间的间距与所述覆膜工件的宽度相适配，两个所述移载机构的活动端分别设有沿水平方向运动的抵接块，所述料盘的两端分别设有与所述抵接块相适配的第二插槽。

由上述描述可知，移载机构的活动端能够在存放区的首端和所述喷覆区之间升降运动，并通过在移载机构的活动端设置水平运动的抵接块，从而通过两个抵接块共同夹持料盘，实现将料盘夹持后从喷覆区运载至存放区的首端，从而保证料盘和覆膜工件能够平稳运载至存放区的首端。

进一步的，固化机构的照射区域完全覆盖存放区。

由上述描述可知，固化机构的照射区域完全覆盖存放区，能够保证储存在存放区内的覆膜工件得到充分的加热固化。

进一步的，喷覆机构包括喷覆头、第二移动组件和用于采集覆膜工件的图像信息的视觉定位组件，第二移动组件的活动端与喷覆头连接，视觉定位组件与第二移动组件电连接。

由上述描述可知，通过设置视觉定位组件对喷覆区内的覆膜工件进行图像识别，并根据图像识别结果驱动第二移动组件移动，从而带动喷覆头能够自动对覆膜工件表面进行喷膜操作，从而省去定位安装的操作，实现自动化喷膜，提高喷涂的精度。

进一步的，喷覆头上设有位置传感器，位置传感器的感应端朝向喷覆头的正下方设置，且位置传感器与第二移动组件电连接。

由上述描述可知，位置传感器感应喷覆头与覆膜工件表面之间高度位置间距，当检测间距出现偏差时，通过第二移动组件带动喷覆头进行高度位置移动，保证喷覆头能够自动修正喷膜距离，提高喷涂精度。

请参照图8至图13，提供了一种自动喷覆方法，包括以下步骤：

S1：将预设数量的空置的料盘叠放在存放区内；

S2：通过循环输送机构驱动位于存放区的尾端的料盘进入上料区，并在上料区将覆膜工件放置到料盘上；

S3：循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘从存放区进入喷覆区，对覆膜工件表面进行喷覆操作；

覆膜工件进行覆膜操作的过程中，同步执行步骤S2；

S4：覆膜操作完成后，循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘进入存放区的首端并与存放区内的其余料盘叠放并进行固化。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：通过提供一种自动喷覆方法，能够对覆膜工件实现自动化上料、喷覆和固化，完成批量化生产，简化了人工操作的工序，提高了工序自动化程度，从而能够在生产过程中减少人工劳动强度和人力需求。

应用场景：

本发明公开的一种自动喷覆设备应用于对金属工件或塑胶工件表面进行喷涂覆膜的加工场景中。

请参照图1至图8，本发明的实施例一为：提供了一种自动喷覆设备，包括机架1、设置在机架1上的上料区11、存放区12和喷覆区13、设置在存放区12内的固化机构2、设置在喷覆区13内的喷覆机构3以及连接上料区11、存放区12和喷覆区13的循环输送机构4。具体的，喷覆区13设置在机架1的顶层，存放区12设置在喷覆区13的正下方，上料区11位于喷覆区13和存放区12的一侧。循环输送机构4包括第一输送机构41、第二输送机构42和提升机构43，第一输送机构41设置在第二输送机构42的正上方，具体的，第一输送机构41水平设置在喷覆区13和上料区11的上部内，第二输送机构42水平设置在存放区12和上料区11内的下部内。提升机构43设置在上料区11内，提升机构43的两端分别与第一输送机构41和第二输送机构42相互垂直地连接。

本实施例中，固化机构2的设计方案中构造为热辐射器的形式。热辐射器均匀分布地设置在存放区12内，以对存放于存放区12中已覆膜的工件以热辐射的方式使膜层快速固化，热辐射器可由市售可得，且其对于本领域技术人员来说是已知的，此处不做详细阐述。

本实施例中，还包括用于装载覆膜工件5的料盘6，料盘6上下层叠地放置在存放区12内。优选的，料盘6呈长方体结构，料盘6上设有用于放置覆膜工件5的容纳腔，位于料盘6短边上的两外侧壁上分别设有第一插槽61。位于料盘6长边上的两外侧壁上分别设有第二插槽62。料盘6的四个侧壁上均设有与容纳腔63连通的通孔64，当覆膜工件5随料盘6一同放置在存放区12内时，固化机构2发出的热辐射能够通过通孔64进入容纳腔63内对覆膜工件5表面进行加热固化。

本实施例中，机架1上设有位于存放区12与覆膜区之间的两个连接板14，两个连接板14相对间隔设置，且连接板14的间距大于料盘6的长度。第一输送机构41包括对称设置在两个连接板14上的第一传输链结构411，两个第一传输链结构411之间通过第一传动杆412传动连接，第一传动杆412为在轴向上能够伸缩的杆体。第一伺服电机驱动第一传动杆412转动并带动第一传输链结构411沿上料区11至喷覆区13方向移动。第一传输链结构411可参考现有技术，其对于本领域技术人员来说是已知的，在此不做详细阐述。

本实施例中，还包括两个相对设置在两个连接板14上的第一调节组件7和滑动组件8，滑动组件8包括四个分别呈两两相对设置在两个连接板14上的滑轨81，滑轨81水平垂直于第一传输链结构411，第一传输链结构411通过滑块与滑轨81滑动连接。第一调节组件7包括两个间隔设置的第一横向气缸71，两个第一横向气缸71分别与第一输送机构41垂直，两个第一横向气缸71的活动端分别与第一传输杆411的两端连接。两个调节组件上的第一横向气缸71可以分别驱动第一输送机构41上的两个第一传输链结构411相向或相背运动，从而达到两个第一传输链结构411之间的间距的目的。具体的，第一传输链结构411之间的最小调节间距小于料盘6的长度，第一传输链结构411之间的最大调节间距大于料盘6的长度。

本实施例中，第二输送机构42包括对称设置在机架1底部的两个第二传输链结构421、分别与两个第二传输链结构421传动连接的第二伺服电机422。第二伺服电机422驱动第二传输链结构421沿存放区12方向至上料区11方向移动。第二传输链结构421可参考现有技术，其对于本领域技术人员来说是已知的，在此不做详细阐述。

本实施例中，提升机构43包括竖直设置上料区11远离覆膜区和存放区12一端的固定板431、竖直设置在固定板431上纵向导轨432、与纵向导轨432可相对滑动连接的支撑架433和与支撑架433传动连接的升降组件434。具体的，支撑架433的两端包括两个相对设置的导架435，导架435与第二传输链结构421平行，且两个导架435之间的间距小于两个第二传输链结构之间的间距。。当第二输送机构42将存放区12内的料盘6传送至上料区11内前，升降组件434驱动支撑架433下降至第二传输链结构421的下方。料盘6通过第二传输链结构421传送至上料区11时，料盘6与位于第二传输链结构421下方的支撑架433对准，然后通过升降组件434驱动支撑架433上升，支撑架433支撑料盘6一同上升。从而能够实现将第二输送机构42上的料盘6转运至支撑架433上。

本实施例中，升降组件434包括动滑轮4341、第一升降气缸4342和拉线4343，机架1远离覆膜工位的一端外框架上设有一固定块，且固定为位于外框架的中部靠下位置。第一升降气缸4342的缸体与机架1的底部连接，动滑轮4341装设于第一升降气缸4342的活动端上，拉线4343的一端与固定块连接，拉线4343的另一端与支撑架433连接，动滑轮4341位于拉线4343的两端之间，且拉线4343压靠于动滑轮4341的顶面上。通过驱动第一升降气缸4342能够带动滑轮4341升降，拉线4343受动滑轮4341升降作用拉动支撑架433同步进行升降移动。

本实施例中，存放区12底部还设有移载机构9和支撑机构10。具体的，移载机构9包括设置在机架1底部的两个第二升降气缸91和设置在第二升降气缸91活动端上且能够沿水平方向移动的升缩气缸92，升缩气缸92的活动端上设有抵接块93，抵接块93与料盘6的第二插槽62相适配，两个第二升降气缸91分别设置在料盘6对应的两个第二插槽62位置一侧，且升缩气缸92能够沿水平方向将抵接块93插入第二插槽62内。具体的，第二升降气缸91升降运动时带动升缩气缸92在喷覆区13和存放区12之间移动，从而能够将喷覆区13内喷覆完成的覆膜工件5运载至存放区12，并将装载覆膜工件5的料盘6叠放在存放区12最顶层的料盘6上。

本实施例中，支撑机构10包括两个分别设置在机架1底部的第二横向气缸101，两个第二横向气缸101分别位于第二输送机构42两侧，且第二横向气缸101垂直于第二输送机构42。第二横向气缸101的活动端上设有夹块102，优选的，夹块102的竖直截面呈梯形，且夹块102的与料盘6上的第一插槽61相适配。夹块102的水平高度与存放区12倒二层的料盘6的水平高度相适配。两个横向气缸101相向运动且将夹块102插入位于存放区12倒二层的料盘6的第一插槽61内，从而使得支撑机构10能够同时将存放区12内位于倒二层的料盘6上方的其余料盘6共同支撑托起，并使最下层料盘6与上层料盘6分离，使得最下层料盘6最终能够落在第二输送机构42上，并在第二输送机构42的带动下进入上料区11内。

本实施例中，顶升机构15包括两个相对设置在机架1底部的托举气缸151，托举气缸151沿竖直方向升降运动。第二输送机构42位于托举气缸151的升降路径的最高点与最低点之间。托举气缸151的活动端上升对最下层托盘进行托举，此时支撑机构10的两个第二横向气缸101分别相背运动使得夹块102脱离料盘6的第一插槽61后，托举气缸151下降至预设位置时切换中空阀进行泄压，利用料盘6自重下降到第二输送机构42上。其中，当托举气缸151下降至第二输送机构42所处的相同水平面时，位于倒二层的料盘6与横向气缸正对设置，此时两个支撑机构10的横向气缸被驱动相向运动并将夹块102插入倒二层的料盘6的第一插槽内，实现对下层料盘上方的其余料盘6的支撑。此时，托举气缸151顺势继续下降至第二输送机构42下方，使得最下层料盘6最终落在第二输送机构42上，并在第二输送机构42的带动下进入上料区11内。

本实施例中，喷覆机构3包括控制器、喷覆头31、与控制器电连接的第二移动组件32和用于采集覆膜工件5的图像信息的视觉定位组件33。具体的，机架1位于覆膜区上方设有横杆和设置横杆上的立板，第二移动组件32设置在立板上，且第二移动组件32包括沿Y轴方向移动的Y轴丝杆321、设置在Y轴丝杆321上且沿X轴方向移动的X轴丝杆322和设置X轴丝杆322上且沿Z轴方向移动的Z轴丝杆323。喷覆头31设置在Z轴丝杆323的活动端上，喷覆头31为涂覆阀，喷覆头31包括从上到下依次设置的供料端311和喷阀312，且供料端311和喷阀312之间通过控制阀片313连接。喷阀312内部设有位置传感器314，位置传感器314的感应端朝向喷覆头31的正下方设置，位置传感器314与第二移动组件32电连接。优选的，位置传感器314为激光传感器。位置传感器314感应喷覆头31与覆膜工件5表面之间高度位置间距，当检测间距出现偏差时，通过第二移动组件32带动喷覆头31进行高度位置移动，保证喷覆头31能够自动修正喷膜距离，提高喷涂精度。

本实施例中，视觉定位组件33包括与控制器电连接的工业相机，视觉定位组件33对喷覆区13内的覆膜工件5进行图像识别得到覆膜工件5的图像信息和位置信息，并根据图像识别信息和位置信息驱动第二移动组件32移动，使得喷覆头31能够自动对覆膜工件5表面进行喷膜操作，从而省去定位安装的操作，实现自动化喷膜，提高喷涂的精度。

实施例二：

请参照图8至图13所示，根据上述实施例一的内容，提供一种自动喷覆方法，包括以下步骤：

S1：将预设数量的空置的料盘叠放在存放区内；

S2：通过循环输送机构驱动位于存放区的尾端的料盘进入上料区，并在上料区将覆膜工件放置到料盘上；

S3：循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘从存放区进入喷覆区，对覆膜工件表面进行喷覆操作；

覆膜工件进行覆膜操作的过程中，同步执行步骤S2；

S4：覆膜操作完成后，循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘进入存放区的首端并与存放区内的其余料盘叠放并进行固化。

具体的：

请参照图8所示，步骤S1：将预设数量的空置的料盘6叠放在存放区12内，并第一输送机构41在上料区11位置预先放置一个料盘6后，启动自动喷覆设备；

请参照图8所示，步骤S2：自动喷覆设备启动后，在预先放置在第一输送机构41的料盘6上人工放置覆膜工件5；此时，托举气缸151抬升存放区12内的料盘6至第二横向气缸101与倒二层的料盘6夹持的位置，使得最下层托盘脱离其余上层托盘；

托举气缸151进行泄压，同时升降组件434驱动支撑架433下降至第二输送机构42的下方；

最下层料盘6受自重下降到第二输送机构42上，第二输送机构42将最下层料盘6传送至上料区11内；

步骤S3：放置有覆膜工件5的料盘通过第一输送机构41运送至喷覆区13进行喷覆操作；

请参照图9至图10所示，步骤S4还包括以下步骤：

S41：第一升降气缸4342驱动滑轮4341上升，拉线4343牵引支撑架433上升，支撑架433带动最下层托盘同时上升；此时，在喷覆区13内的料盘6上的覆膜工件5完成覆膜操作，第二升降气缸91上升至喷覆区13并通过升缩气缸驱动抵接块将喷覆区13内的料盘6夹持；

S42：请参照图11至图12所示，第一横向气缸71驱动两个第一传输链结构411相互远离，此时，支撑架433继续上升至第一输送机构41上后，人工将覆膜工件5放置在支撑架433的料盘6上；

S43：在两个第一传输链结构411相互远离的时间段内，第二升降气缸91的活动端下降，将料盘6转移至存放区12，并将料盘6叠放在存放区12内料盘6的最上层；

步骤S44：请参照图13所示，覆膜完成后位于存放区12内的覆膜工件5进行加热固化；上述工序依次循环操作，完成批量处理后，将存放区内完成固定的覆膜工件取出。

综上所述，本发明提供的一种自动喷覆设备，通过在同一喷覆设备上设置依次首尾连通的喷覆区、存放区和上料区、通过循环输送机构可以将预先放置在存放区内的覆膜工件传送进入上料区进行上料准备，再由循环输送机构将上料区的覆膜工件传送进入喷覆区进行覆膜操作，最后再由循环输送机构将完成覆膜的覆膜工件传送进入存放区，这样循环操作能够实现覆膜工件的自动上料和下料存储，使得依次叠放的覆膜工件均可以在存放区内进行固化和储存。本发明实现了在同一喷覆设备上进行上下料循环、自动喷覆操作，烘干固化和缓存处理的一体化，具有占地空间小，灵活性高的优点，同时，简化了人工操作的工序，提高了工序自动化程度，从而能够在生产过程中减少人工劳动强度和人力需求。同时覆膜机构通过设置视觉定位组件能够对覆膜工件进行定位和识别，实现自动化覆膜操作的同时，提高设备覆膜的精度。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种自动喷覆设备，其特征在于，包括上料区、用于放置覆膜工件的料盘，可叠放至少两个料盘的存放区、设有喷覆机构的喷覆区、设置在所述存放区内的固化机构和连接所述上料区、存放区和喷覆区的循环输送机构；

所述存放区的首端、所述上料区、所述喷覆区和所述存放区的末端依次连通，所述循环输送机构驱动位于所述存放区的末端的所述料盘依次进入所述上料区、所述喷覆区和所述存放区的首端。

2.根据权利要求1所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述喷覆区位于所述存放区的正上方，所述上料区位于所述喷覆区和存放区的一侧；

所述循环输送机构包括水平设置在所述喷覆区和上料区内的第一输送机构、水平设置在所述存放区和上料区内的第二输送机构和设置在所述上料区内的提升机构；所述提升机构的两端分别与所述第一输送机构和所述第二输送机构相互垂直地连接，使所述提升机构的活动端在所述第一输送机构和第二输送机构之间移动。

3.根据权利要求2所述一种自动喷覆设备，其特征在于，还包括两个相对设置的第一调节组件，所述第一调节组件与所述第一输送机构相互垂直，且两个所述第一调节组件分别与所述第一输送机构的两侧连接，两个所述第一调节组件用于调节所述第一输送机构的两侧之间的间距。

4.根据权利要求2所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述提升机构包括竖直设置在所述第一输送机构和第二输送机构之间的纵向导轨、与所述纵向导轨可相对滑动连接的支撑架和与所述支撑架传动连接的升降组件。

5.根据权利要求4所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述升降组件包括动滑轮、第一升降气缸和拉线；

所述动滑轮装设于所述第一升降气缸的活动端，所述拉线的两端分别与一固定面和所述支撑架连接，且所述动滑轮位于所述拉线的两端之间，且所述拉线压靠于所述动滑轮上。

6.根据权利要求2所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述存放区底部还设有对位于底层的料盘进行托举的顶升机构和对其余的料盘进行支撑的支撑机构；

所述支撑机构位于所述第二输送机构宽度方向的两侧，且所述支撑机构与所述第二输送机构垂直。

7.根据权利要求6所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述第二输送机构位于所述顶升机构的升降路径的最高点与最低点之间。

8.根据权利要求2所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述存放区还设有两个在所述存放区的首端和所述喷覆区之间升降运动的移载机构，两个所述移载机构之间的间距与所述覆膜工件的宽度相适配，两个所述移载机构的活动端分别设有沿水平方向运动的抵接块，所述料盘的两端分别设有与所述抵接块相适配的第二插槽。

9.根据权利要求1所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述固化机构的照射区域完全覆盖所述存放区。

10.根据权利要求1所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述喷覆机构包括喷覆头、第二移动组件和用于采集覆膜工件的图像信息的视觉定位组件，所述第二移动组件的活动端与所述喷覆头连接，视觉定位组件与第二移动组件电连接。

11.根据权利要求10所述一种自动喷覆设备，其特征在于，所述喷覆头上设有位置传感器，所述位置传感器的感应端朝向所述喷覆头的正下方设置，且所述位置传感器与所述第二移动组件电连接。

12.一种自动喷覆方法，应用于上述权利要求1至11任一所述一种自动喷覆设备中，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将预设数量的空置的料盘叠放在存放区内；

S2：通过循环输送机构驱动位于存放区的尾端的料盘进入上料区，并在上料区将覆膜工件放置到料盘上；

S3：循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘从存放区进入喷覆区，对覆膜工件表面进行喷覆操作；

覆膜工件进行覆膜操作的过程中，同步执行步骤S2；

S4：覆膜操作完成后，循环输送机构驱动装载有覆膜工件的料盘进入存放区的首端并与存放区内的其余料盘叠放并进行固化。

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