CN115375130A - 一种基于智慧物流仓储管理的agv机器人智能搬运控制分析系统 - Google Patents

一种基于智慧物流仓储管理的agv机器人智能搬运控制分析系统 Download PDF

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CN115375130A CN202210987724.4A CN202210987724A CN115375130A CN 115375130 A CN115375130 A CN 115375130A CN 202210987724 A CN202210987724 A CN 202210987724A CN 115375130 A CN115375130 A CN 115375130A
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Abstract

本发明涉及物流仓储技术领域，特别涉及一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，包括物流仓储数据库、货物基本信息获取模块、路径规划模块、AGV机器人终端、货物堆放信息获取模块、货物堆放信息分析模块、综合分析评价模块和物流服务器。本发明根据各待搬运商品的长度、重量进行最佳搬运路径的自动筛选匹配，进而增加各待搬运商品转运的效率与安全性，本发明通过AGV机器人终端对各转运货物的夹持与转运效果、AGV机器人终端进行路径行走的标准程度以及AGV机器人终端对待转运货物的堆放效果三个方面来综合评价AGV机器人对货物的转运情况，使得本发明对其评价更为全面客观。

Description

一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析 系统
技术领域
本发明涉及物流仓储技术领域，特别涉及一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统。
背景技术
AGV机器人指应用在工业及物流领域中的，装备有导航装置，由车载控制系统控制，以轮式特征为特征，自带动力或动力转换装置的机器人；随着智能化AGV机器人的发展与应用，对于现代化物流仓储会采用AGV机器人代替人工对货物进行转运。
物流仓储的货物分为多种，常见的如方形、圆柱形，对于圆柱形的货物进行转运时AGV机器人会将圆柱形的货物进行抓取后进行平放，之后圆柱形的货物转运到指定地点后，需要将圆柱形的货物立起并垂直码放，这种码放方式用于防止圆柱类的水平堆放造成货物互相挤压发生破损以及堆放出现滚落的问题。
针对圆柱形的货物进行转运时，AGV机器人采用其内部的导航系统自动进行路径规划和移动，无法根据不同商品进行最佳转运路线的智能匹配，从而导致AGV机器人搬运效率低、安全性差，从而导致较大尺寸的货物搬运时存在货物与货架发生擦碰的隐患，且对于不同规格的货物其搬运夹持件无法根据货物的尺寸进行自动间距的调节，对于AGV机器人对货物的转运评价只是单纯的通过对货物堆放的效果对其进行评价，从而该评价无法全面的体现AGV机器人对货物转运过程中的情况。
发明内容
本发明解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，包括物流仓储数据库、货物基本信息获取模块、路径规划模块、AGV机器人终端、货物堆放信息获取模块、货物堆放信息分析模块、综合分析评价模块和物流服务器。
所述物流仓储数据库用于储存物流仓库内各条路径的信息、物流仓库内各货物的存放位置信息、货物堆放区域位置信息、物流仓库内储存的货物平均重量，其中路径的信息包括路径宽度、路径长度、路径的限重、路径转弯处允许通行最大宽度。
所述货物基本信息获取模块用于获取各待搬运货物的基本信息并将其发送至物流仓储数据库中，待搬运货物的基本信息包括待搬运货物的直径、长度、重量，并将各待搬运货物的基本信息标记为Chd，Chd表示第h个待搬运货物的基本信息，h＝1,2,…,z；d＝d1,d2,d3，d1,d2,d3分别表示直径、长度、重量。
所述路径规划模块用于通过获取各待搬运货物的基本信息、各待搬运货物堆放的位置信息、货物堆放区域位置信息、物流仓库内各条路径的信息，进而对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运的路径规划。
所述AGV机器人终端用于将各待搬运货物搬运至货物存放区域，AGV机器人终端上设置有视频监测单元，视频监测单元用于在AGV机器人终端对各待搬运货物搬运过程中进行影像采集，视频监测单元还能够对各待搬运货物搬运用时时长进行统计记录，视频监测单元上设置有标准化监测分析端，标准化监测分析端通过视频监测单元采集的各待搬运货物搬运过程中路径影像和货物影像，进而分析得到各货物取料标准指数和路径行走标准指数。
所述货物堆放信息获取模块包括堆放监测端，当AGV机器人终端将各待搬运货物放置在货物堆放区域内后，此时将各待搬运货物记为各完成搬运货物，堆放监测端用于监测各完成搬运货物的堆放参数，各完成搬运货物的堆放参数为货物的堆放竖直度。
所述货物堆放信息分析模块通过接收各待搬运货物的堆放信息获取模块监测的各待搬运货物的堆放参数，进而分析得到各待搬运货物的堆放标准指数。
所述综合分析评价模块根据各待搬运货物的取料标准指数、路径行走标准指数、堆放标准指数分析得到各各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数，综合分析评价模块将AGV机器人作业综合评价系数通过物流服务器进行展示。
优选的，所述路径规划模块对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运的路径规划步骤如下：
第一步，路径规划模块通过接收物流仓储数据库中各待搬运货物的存放位置信息和堆放区域位置信息，进而规划出多条搬运路径，然后路径规划模块接收各待搬运货物的基本信息，若某待搬运货物的直径、重量、长度均大于某条搬运路径的宽度、限重、转弯处允许通行最大宽度，则该条搬运路径不符合该待搬运货物的通行条件，反之，则该条搬运路径符合该待搬运货物的通行条件，进而统计各待搬运货物对应符合通行条件的各搬运路径，将其记为待选搬运路径；
第二步，将各待搬运货物对应各待选搬运路径中路径总长度标记为Th iL，Th iL表示第h个待搬运货物的第i个待选搬运路径的长度，其中i＝1,2,…,k，并将各待搬运货物对应各待选搬运路径中的转弯数量标记为Th iN；
第三步，通过各待搬运货物对应各待选搬运路径的总长度Th iL、待各待搬运货物对应各待选搬运路径的转弯数量Th iN，分析得到各待搬运货物对应各待选搬运路径的参数值εh i，
Figure BDA0003802795870000021
其中χ表示预设的标准搬运路径长度，A1、A2分别表示路径的长度、路径的转弯数量所占权重；
第四步，将各待搬运货物对应参数值最小的待选搬运路径作为最佳搬运路径；
第五步，路径规划模块将各待搬运货物对应最佳搬运路径发送至AGV机器人终端，AGV机器人终端根据各待搬运货物的最佳搬运路径将其进行搬运。
优选的，所述AGV机器人终端通过接收待搬运货物的长度，进而AGV机器人终端将其搬运夹持件调节到合适的间距；根据接收待搬运货物的直径调节AGV机器人终端的搬运夹持件调整到合适的夹持直径。
优选的，所述视频监测单元对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运过程的监控方式为：
第一步，AGV机器人终端将待搬运货物夹持完成后，视频监测单元对各待搬运货物的夹持位置进行第一次拍摄，通过将第一次拍摄的影像处理后，得到各待搬运货物的两端与AGV机器人终端中部的间距并将其记为Ehq1、Ehq2；
第二步，AGV机器人终端沿着最佳搬运路径行走时，视频监测单元将AGV机器人终端的行走轨迹进行拍摄，通过图像处理后得到AGV机器人终端搬运各待搬运货物过程中各次偏斜路径的时长和偏斜距离，并将其分别记为Xh jt、Xh jp，Xh jt、Xh jp分别表示AGV机器人终端搬运第h个待搬运货物过程中第j次偏斜路径的时长和偏斜距离，其中j＝1,2,…m，；
第三步，AGV机器人终端到达货物堆放区域后，视频监测单元对各待搬运货物的夹持位置进行第二次拍摄，将第二次拍摄的影像处理后，之后将上述两次拍摄各待搬运货物的夹持位置的偏移距离进行分析计算，并将其记为E'hΔq。
优选的，将各待搬运货物的的两端与AGV机器人终端中部的间距、各待搬运货物两次拍摄的夹持位置的差值代入到公式
Figure BDA0003802795870000031
中，进而得到各待搬运货物的取料标准指数αh，Chd2表示第h个待搬运货物的长度。
优选的，所述标准化监测分析端通过接收AGV机器人终端各次处于偏斜路径上的时长和偏斜距离，进而分析得到各待搬运货物的路径行走标准指数并将其标记为βh，
Figure BDA0003802795870000032
其中σ1、σ2分别表示AGV机器人终端偏斜时长、偏斜距离的计算系数，th总表示为第h个待搬运货物的搬运用时时长，Chd2、Chd3分别表示第h个待搬运货物的长度、重量，C平均d3表示物流仓库内储存的货物平均重量，e表示常数。
优选的，所述货物堆放信息获取模块对应的监测步骤为：
通过堆放监测端对各完成搬运货物进行垂直影像采集，并通过图片处理分析得到各完成搬运货物的竖直投影面积并将其记为
Figure BDA0003802795870000033
优选的，所述货物堆放信息分析模块对货物的堆放标准指数的具体分析方式为：
将各完成搬运货物的竖直投影面积
Figure BDA0003802795870000034
各待搬运货物的直径Chd1代入到公式
Figure BDA0003802795870000041
进行计算得到各待搬运货物的堆放标准指数γh，其中
Figure BDA0003802795870000042
表示货物堆放标准指数的补偿系数，π表示圆周率。
优选的，所述综合分析评价模块对各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数计算方式为，
Figure BDA0003802795870000043
其中ψ1、ψ2、ψ3分别表示待搬运货物的取料标准指数、路径行走标准指数、堆放标准指数的权重因子。
优选的，将各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数与预设的AGV机器人作业综合评价系数阈值进行对比，若某待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数大于预设的AGV机器人作业综合评价系数阈值，表明该待搬运货物的AGV机器人搬运作业符合要求，统计AGV机器人对应搬运待搬运货物作业符合要求的数量，并将其记为W，进而分析AGV机器人对应搬运作业符合率，
Figure BDA0003802795870000044
本发明的有益效果在于：一、本发明根据各待搬运商品的长度、重量进行最佳搬运路径的自动筛选匹配，进而增加各待搬运商品转运的效率与安全性，本发明通过AGV机器人终端对各转运货物的夹持与转运效果、AGV机器人终端进行路径行走的标准程度以及AGV机器人终端对待转运货物的堆放效果三个方面来综合评价AGV机器人对货物的转运情况，使得本发明对其评价更为全面客观。
二、AGV机器人终端根据各待搬运货物的最佳搬运路径将其进行搬运，路径规划模块根据各待搬运货物的长度尺寸、重量匹配合适的搬运路径，并对匹配的路径进行路径长度、路径的转弯数量进行最佳搬运路径的筛选，从而使得本发明对不同的待搬运货物进行最佳搬运路径的转运，增加本发明对待搬运货物转运的智能性。
三、AGV机器人终端上的视频监测单元对各待搬运货物初始夹持的状态与转运完成后待搬运货物的状态进行分别采集，通过将其与各搬运货物的长度进行计算，进而得到各待搬运货物的取料标准指数，各待搬运货物的取料标准指数用于评价AGV机器人终端对各转运货物的夹持与转运效果。
四、各待搬运货物的路径行走标准指数用于评价AGV机器人终端路径行走的标准程度，同时加入货物重量对其路径行走的影响，进而使得该指数的评价更加客观。
五、堆放监测端通过将各完成搬运货物堆放的竖直度进行采集，进而计算得到各完成搬运货物的倾斜程度。
附图说明
利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1是本发明智能搬运控制分析系统的各个模块之间的连接示意图。
图2是本发明中AGV机器人终端的模块连接示意图。
图3是本发明中AGV机器人终端的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
参阅图1，一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，包括物流仓储数据库、货物基本信息获取模块、路径规划模块、AGV机器人终端、货物堆放信息获取模块、货物堆放信息分析模块、综合分析评价模块和物流服务器，物流仓储数据库分别与货物基本信息获取模块、路径规划模块、AGV机器人终端、货物堆放信息分析模块、综合分析评价模块、物流服务器相连接，路径规划模块与AGV机器人终端相连接，货物堆放信息获取模块与货物堆放信息分析模块相连接，综合分析评价模块与物流服务器相连接，本发明能够根据AGV机器人终端对各待搬运货物的搬运情况信息，进而得到AGV机器人作业综合评价系数，从而反应AGV机器人作业的效果，进而便于对AGV机器人对货物的搬运进行改进提供可靠数据。
所述物流仓储数据库用于储存物流仓库内各条路径的信息、物流仓库内各货物的存放位置信息、货物堆放区域位置信息、物流仓库内储存的货物平均重量，其中路径的信息包括路径宽度、路径长度、路径的限重、路径转弯处允许通行最大宽度，物流仓储数据库用于存储各种数据，用于各个模块读取相应的数据。
所述货物基本信息获取模块用于获取各待搬运货物的基本信息并将其发送至物流仓储数据库中，待搬运货物的基本信息包括待搬运货物的直径、长度、重量，并将各待搬运货物的基本信息标记为Chd，Chd表示第h个待搬运货物的基本信息，h＝1,2,…,z；d＝d1,d2,d3，d1,d2,d3分别表示直径、长度、重量。
所述路径规划模块用于通过获取各待搬运货物的基本信息、各待搬运货物堆放的位置信息、货物堆放区域位置信息、物流仓库内各条路径的信息，进而对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运的路径规划，通过路径规划模块能够对AGV机器人终端匹配最佳搬运路径，从而增加AGV机器人终端对待搬运货物转运的安全性和效率。
所述路径规划模块对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运的路径规划步骤如下：
第一步，路径规划模块通过接收物流仓储数据库中各待搬运货物的存放位置信息和堆放区域位置信息，进而规划出多条搬运路径，然后路径规划模块接收各待搬运货物的基本信息，若某待搬运货物的直径、重量、长度均大于某条搬运路径的宽度、限重、转弯处允许通行最大宽度，则该条搬运路径不符合该待搬运货物的通行条件，反之，则该条搬运路径符合该待搬运货物的通行条件，进而统计各待搬运货物对应符合通行条件的各搬运路径，将其记为待选搬运路径；
第二步，将各待搬运货物对应各待选搬运路径中路径总长度标记为Th iL，Th iL表示第h个待搬运货物的第i个待选搬运路径的长度，其中i＝1,2,…,k，并将各待搬运货物对应各待选搬运路径中的转弯数量标记为Th iN；
第三步，通过各待搬运货物对应各待选搬运路径的总长度Th iL、待各待搬运货物对应各待选搬运路径的转弯数量Th iN，分析得到各待搬运货物对应各待选搬运路径的参数值εh i，
Figure BDA0003802795870000061
其中χ表示预设的标准搬运路径长度，A1、A2分别表示路径的长度、路径的转弯数量所占权重；
第四步，将各待搬运货物对应参数值最小的待选搬运路径作为最佳搬运路径；
第五步，路径规划模块将各待搬运货物对应最佳搬运路径发送至AGV机器人终端，AGV机器人终端根据各待搬运货物的最佳搬运路径将其进行搬运，路径规划模块根据各待搬运货物的长度尺寸、重量匹配合适的搬运路径，并对匹配的路径进行路径长度、路径的转弯数量进行最佳搬运路径的筛选，从而使得本发明对不同的待搬运货物进行最佳搬运路径的转运，增加本发明对待搬运货物转运的智能性。
所述AGV机器人终端通过接收待搬运货物的长度，进而AGV机器人终端将其搬运夹持件调节到合适的间距；根据接收待搬运货物的直径调节AGV机器人终端的搬运夹持件调整到合适的夹持直径，如图3所示，AGV机器人终端上的搬运夹持件能够进行夹持间距和夹持直径的调节，以便将待搬运货物进行稳定夹持，同时运夹持件还能够进行转动调节，进而待搬运货物能够调整到稳定的状态进行搬运，需要说明的是，图3中的AGV机器人终端只是本实施例中采用的一种形式，AGV机器人终端还可以设置成其他的形式，由于AGV机器人终端的设置为现有技术，此处不做过多赘述。
参阅图2，所述AGV机器人终端用于将各待搬运货物搬运至货物存放区域，AGV机器人终端上设置有视频监测单元，视频监测单元用于在AGV机器人终端对各待搬运货物搬运过程中进行影像采集，视频监测单元还能够对各待搬运货物搬运用时时长进行统计记录，视频监测单元上设置有标准化监测分析端，标准化监测分析端通过视频监测单元采集的各待搬运货物搬运过程中路径影像和货物影像，进而分析得到各货物取料标准指数和路径行走标准指数。
所述视频监测单元对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运过程的监控方式为：
第一步，AGV机器人终端将待搬运货物夹持完成后，视频监测单元对各待搬运货物的夹持位置进行第一次拍摄，通过将第一次拍摄的影像处理后，得到各待搬运货物的两端与AGV机器人终端中部的间距并将其记为Ehq1、Ehq2；
第二步，AGV机器人终端沿着最佳搬运路径行走时，视频监测单元将AGV机器人终端的行走轨迹进行拍摄，通过图像处理后得到AGV机器人终端搬运各待搬运货物过程中各次偏斜路径的时长和偏斜距离，并将其分别记为Xh jt、Xh jp，Xh jt、Xh jp分别表示AGV机器人终端搬运第h个待搬运货物过程中第j次偏斜路径的时长和偏斜距离，其中j＝1,2,…m，；
第三步，AGV机器人终端到达货物堆放区域后，视频监测单元对各待搬运货物的夹持位置进行第二次拍摄，将第二次拍摄的影像处理后，之后将上述两次拍摄各待搬运货物的夹持位置的偏移距离进行分析计算，并将其记为E'hΔq。
将各待搬运货物的的两端与AGV机器人终端中部的间距、各待搬运货物两次拍摄的夹持位置的差值代入到公式
Figure BDA0003802795870000071
中，进而得到各待搬运货物的取料标准指数αh，Chd2表示第h个待搬运货物的长度，本发明通过将AGV机器人终端对待搬运货物初始夹持的状态与转运完成后待搬运货物的状态进行分别采集，通过将其与各搬运货物的长度进行计算，进而得到各待搬运货物的取料标准指数，各待搬运货物的取料标准指数用于评价AGV机器人终端对各转运货物的夹持与转运效果。
所述标准化监测分析端通过接收AGV机器人终端各次处于偏斜路径上的时长和偏斜距离，进而分析得到各待搬运货物的路径行走标准指数并将其标记为βh，
Figure BDA0003802795870000072
其中σ1、σ2分别表示AGV机器人终端偏斜时长、偏斜距离的计算系数，th总表示为第h个待搬运货物的搬运用时时长，Chd2、Chd3分别表示第h个待搬运货物的长度、重量，C平均d3表示物流仓库内储存的货物平均重量，e表示常数，各待搬运货物的路径行走标准指数用于评价AGV机器人终端路径行走的标准程度，同时加入货物重量对其路径行走的影响，进而使得该指数的评价更加客观。
所述货物堆放信息获取模块包括堆放监测端，当AGV机器人终端将各待搬运货物放置在货物堆放区域内后，此时将各待搬运货物记为各完成搬运货物，堆放监测端用于监测各完成搬运货物的堆放参数，各完成搬运货物的堆放参数为货物的堆放竖直度，通过将各完成搬运货物堆放的竖直度进行采集，进而计算得到各完成搬运货物的倾斜程度。
所述货物堆放信息获取模块对应的监测步骤为：
通过堆放监测端对各完成搬运货物进行垂直影像采集，并通过图片处理分析得到各完成搬运货物的竖直投影面积并将其记为
Figure BDA0003802795870000073
所述货物堆放信息分析模块通过接收各待搬运货物的堆放信息获取模块监测的各待搬运货物的堆放参数，进而分析得到各待搬运货物的堆放标准指数。
所述货物堆放信息分析模块对各完成搬运货物的堆放标准指数的具体分析方式为：
将各完成搬运货物的竖直投影面积
Figure BDA0003802795870000081
各待搬运货物的直径Chd1代入到公式
Figure BDA0003802795870000082
进行计算得到各待搬运货物的堆放标准指数γh，其中
Figure BDA0003802795870000083
表示货物堆放标准指数的补偿系数，π表示圆周率。
所述综合分析评价模块根据各待搬运货物的取料标准指数、路径行走标准指数、堆放标准指数分析得到各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数，综合分析评价模块将AGV机器人作业综合评价系数通过物流服务器进行展示，本发明通过各待搬运货物的取料标准指数、路径行走标准指数、堆放标准指数对AGV机器人作业的情况进行综合分析，使得AGV机器人作业的评价更加全面。
所述综合分析评价模块对各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数计算方式为，
Figure BDA0003802795870000084
其中ψ1、ψ2、ψ3分别表示待搬运货物的取料标准指数、路径行走标准指数、堆放标准指数的权重因子。
将各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数与预设的AGV机器人作业综合评价系数阈值进行对比，若某待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数大于预设的AGV机器人作业综合评价系数阈值，表明该待搬运货物的AGV机器人搬运作业符合要求，统计AGV机器人对应搬运待搬运货物作业符合要求的数量，并将其记为W，进而分析AGV机器人对应搬运作业符合率，
Figure BDA0003802795870000085
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，仍涵盖在本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，包括物流仓储数据库、货物基本信息获取模块、路径规划模块、AGV机器人终端、货物堆放信息获取模块、货物堆放信息分析模块、综合分析评价模块和物流服务器；其中：
所述物流仓储数据库用于储存物流仓库内各条路径的信息、物流仓库内各货物的存放位置信息、货物堆放区域位置信息、物流仓库内储存的货物平均重量，其中路径的信息包括路径宽度、路径长度、路径的限重、路径转弯处允许通行最大宽度；
所述货物基本信息获取模块用于获取各待搬运货物的基本信息并将其发送至物流仓储数据库中，待搬运货物的基本信息包括待搬运货物的直径、长度、重量，并将各待搬运货物的基本信息标记为Chd，Chd表示第h个待搬运货物的基本信息，h＝1,2,…,z；d＝d1,d2,d3，d1,d2,d3分别表示直径、长度、重量；
所述路径规划模块用于通过获取各待搬运货物的基本信息、各待搬运货物堆放的位置信息、货物堆放区域位置信息、物流仓库内各条路径的信息，进而对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运的路径规划；
所述AGV机器人终端用于将各待搬运货物搬运至货物存放区域，AGV机器人终端上设置有视频监测单元，视频监测单元用于在AGV机器人终端对各待搬运货物搬运过程中进行影像采集，视频监测单元还能够对各待搬运货物搬运用时时长进行统计记录，视频监测单元上设置有标准化监测分析端，标准化监测分析端通过视频监测单元采集的各待搬运货物搬运过程中路径影像和货物影像，进而分析得到各货物取料标准指数和路径行走标准指数；
所述货物堆放信息获取模块包括堆放监测端，当AGV机器人终端将各待搬运货物放置在货物堆放区域内后，此时将各待搬运货物记为各完成搬运货物，堆放监测端用于监测各完成搬运货物的堆放参数，各完成搬运货物的堆放参数为货物的堆放竖直度；
所述货物堆放信息分析模块通过接收各待搬运货物的堆放信息获取模块监测的各待搬运货物的堆放参数，进而分析得到各待搬运货物的堆放标准指数；
所述综合分析评价模块根据各待搬运货物的取料标准指数、路径行走标准指数、堆放标准指数分析得到各各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数，综合分析评价模块将AGV机器人作业综合评价系数通过物流服务器进行展示。
2.根据权利要求1所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，所述路径规划模块对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运的路径规划步骤如下：
第一步，路径规划模块通过接收物流仓储数据库中各待搬运货物的存放位置信息和堆放区域位置信息，进而规划出多条搬运路径，然后路径规划模块接收各待搬运货物的基本信息，若某待搬运货物的直径、重量、长度均大于某条搬运路径的宽度、限重、转弯处允许通行最大宽度，则该条搬运路径不符合该待搬运货物的通行条件，反之，则该条搬运路径符合该待搬运货物的通行条件，进而统计各待搬运货物对应符合通行条件的各搬运路径，将其记为待选搬运路径；
第二步，将各待搬运货物对应各待选搬运路径中路径总长度标记为Th iL，Th iL表示第h个待搬运货物的第i个待选搬运路径的长度，其中i＝1,2,…,k，并将各待搬运货物对应各待选搬运路径中的转弯数量标记为Th iN；
第三步，通过各待搬运货物对应各待选搬运路径的总长度Th iL、待各待搬运货物对应各待选搬运路径的转弯数量Th iN，分析得到各待搬运货物对应各待选搬运路径的参数值εh i，
Figure FDA0003802795860000021
其中χ表示预设的标准搬运路径长度，A1、A2分别表示路径的长度、路径的转弯数量所占权重；
第四步，将各待搬运货物对应参数值最小的待选搬运路径作为最佳搬运路径；
第五步，路径规划模块将各待搬运货物对应最佳搬运路径发送至AGV机器人终端，AGV机器人终端根据各待搬运货物的最佳搬运路径将其进行搬运。
3.根据权利要求1所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，所述AGV机器人终端通过接收待搬运货物的长度，进而AGV机器人终端将其搬运夹持件调节到合适的间距；根据接收待搬运货物的直径调节AGV机器人终端的搬运夹持件调整到合适的夹持直径。
4.根据权利要求2所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，所述视频监测单元对AGV机器人终端进行各待搬运货物搬运过程的监控方式为：
第一步，AGV机器人终端将待搬运货物夹持完成后，视频监测单元对各待搬运货物的夹持位置进行第一次拍摄，通过将第一次拍摄的影像处理后，得到各待搬运货物的两端与AGV机器人终端中部的间距并将其记为Ehq1、Ehq2；
第二步，AGV机器人终端沿着最佳搬运路径行走时，视频监测单元将AGV机器人终端的行走轨迹进行拍摄，通过图像处理后得到AGV机器人终端搬运各待搬运货物过程中各次偏斜路径的时长和偏斜距离，并将其分别记为Xh jt、Xh jp，Xh jt、Xh jp分别表示AGV机器人终端搬运第h个待搬运货物过程中第j次偏斜路径的时长和偏斜距离，其中j＝1,2,…m，；
第三步，AGV机器人终端到达货物堆放区域后，视频监测单元对各待搬运货物的夹持位置进行第二次拍摄，将第二次拍摄的影像处理后，之后将上述两次拍摄各待搬运货物的夹持位置的偏移距离进行分析计算，并将其记为E'hΔq。
5.根据权利要求4所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，将各待搬运货物的的两端与AGV机器人终端中部的间距、各待搬运货物两次拍摄的夹持位置的差值代入到公式
Figure FDA0003802795860000022
中，进而得到各待搬运货物的取料标准指数αh，Chd2表示第h个待搬运货物的长度。
6.根据权利要求4所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，所述标准化监测分析端通过接收AGV机器人终端各次处于偏斜路径上的时长和偏斜距离，进而分析得到各待搬运货物的路径行走标准指数并将其标记为βh，
Figure FDA0003802795860000031
其中σ1、σ2分别表示AGV机器人终端偏斜时长、偏斜距离的计算系数，th总表示为第h个待搬运货物的搬运用时时长，Chd2、Chd3分别表示第h个待搬运货物的长度、重量，C平均d3表示物流仓库内储存的货物平均重量，e表示常数。
7.根据权利要求1所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，所述货物堆放信息获取模块对应的监测步骤为：
通过堆放监测端对各完成搬运货物进行垂直影像采集，并通过图片处理分析得到各完成搬运货物的竖直投影面积并将其记为
Figure FDA0003802795860000032
8.根据权利要求7所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，所述货物堆放信息分析模块对货物的堆放标准指数的具体分析方式为：
将各完成搬运货物的竖直投影面积
Figure FDA0003802795860000033
各待搬运货物的直径Chd1代入到公式
Figure FDA0003802795860000034
进行计算得到各待搬运货物的堆放标准指数γh，其中
Figure FDA0003802795860000035
表示货物堆放标准指数的补偿系数，π表示圆周率。
9.根据权利要求8所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，所述综合分析评价模块对各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数计算方式为，
Figure FDA0003802795860000036
其中ψ1、ψ2、ψ3分别表示待搬运货物的取料标准指数、路径行走标准指数、堆放标准指数的权重因子。
10.根据权利要求9所述一种基于智慧物流仓储管理的AGV机器人智能搬运控制分析系统，其特征在于，将各待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数与预设的AGV机器人作业综合评价系数阈值进行对比，若某待搬运货物的AGV机器人作业综合评价系数大于预设的AGV机器人作业综合评价系数阈值，表明该待搬运货物的AGV机器人搬运作业符合要求，统计AGV机器人对应搬运待搬运货物作业符合要求的数量，并将其记为W，进而分析AGV机器人对应搬运作业符合率，
Figure FDA0003802795860000041
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