CN115369555A - 一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，属于针织面料技术领域，选择40‑60针34或38寸的纬编单面大圆机；采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为8‑15D/5‑36F的锦纶或涤纶纱线，衬垫纱采用规格为10‑20D的氨纶；车速控制在8‑12转/min；完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为40‑60g/m2的纬编单面弹性面料。本发明采用8‑15D/5‑36F的锦纶或涤纶纱线和10‑20D的氨纶在纬编单面大圆机上编织，通过大圆机针距、编织结构、编织纱线、车速等的综合设计，使得纬编单面弹性面料的克重达到40‑60g/m2，实现了超薄宽幅纬编单面弹性面料的编织。
Description
技术领域
本发明涉及针织面料技术领域，具体而言，涉及一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法。
背景技术
近些年，随着市场的发展以及人们对生活追求越来越高，特别是春夏季节人们对面料轻薄和透气的追求，使得轻薄的面料一直深受市场的青睐。目前市场上的面料一般有梭织面料、针织纬编面料和针织经编面料，其中针织经编面料由于其编织结构特点，可编织缕空花纹，这导致可达到的克重最小，但是其结构本身弹性差，其次是针织纬编面料，其编织结构弹性好，但是克重要较经编面料大一些，而且保型性较差，梭织面料尺寸稳定性好，但同样存在弹性小的问题。由此导致不同编织结构适用领域也存在较大差别，目前市场上轻薄的弹性面料一般为以下几类。
(1)针织纬编弹性面料，一般克重都在60g/m2以上；
(2)无氨纶类弹性较小或无弹的针织面料，此类面料的缺点是勾丝差、布身紧密弹性小、使用中容易逆编织方向脱散；
(3)梭织类轻薄面料，此类面料的缺点是结构紧密弹性小、透气性差单面弹性面料。
如公开号为CN111575891A的发明专利申请公开了一种超薄防滑丝袜及其加工方法，丝袜编织时每一路织线均包括并行的一根氨纶织线和一根锦纶织线，相邻两路的织线依次勾连串套编织，其中氨纶织线与锦纶织线呈上下排布，氨纶织线所在面作为热定型后的丝袜的内衬面，该内衬面在穿着时与人体皮肤接触，具有防滑效果；其中所述的氨纶织线的丹尼尔数为12～20D，锦纶织线的丹尼尔数为6～12D，且氨纶织线的丹尼尔数比锦纶织线高5D以上。这里，由于这里丝袜编织采用的是织袜机，其针距较大，编织较为容易，但是无法编织幅宽较大的织物，适用范围窄。
发明内容
为克服现有技术中针织纬编弹性面料一般克重都在60g/m2以上，且纬编单面大圆机在编织超薄纬编单面面料时存在编织困难，编织后的面料拉伸回复性能差、容易勾丝和脱散等问题，本发明提供了一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，选择40-60针34或38寸的纬编单面大圆机；
采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线，衬垫纱采用规格为10-20D的氨纶；
车速控制在8-12转/min；
步骤二，完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为40-60g/m2的纬编单面弹性面料。
采用8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线和10-20D的氨纶在纬编单面大圆机上编织，通过大圆机针距、编织结构、编织纱线、车速等的综合设计，使得纬编单面弹性面料的克重达到40-60g/m2，实现了超薄宽幅纬编单面弹性面料的编织。
此外，利用氨纶的弹性和回弹性能，与锦纶或涤纶纱线配合，在保障面料轻薄的情况下，面料的勾丝性能、伸长率、回复率得到了明显的提升，且不会因为脱散的问题而加大下游成衣工序生产的困难和效率。
由于纬编单面大圆机针距较小，织针之间较为密集，在编织过程中纱线会受到较多力的作用，容易造成断纱等问题，给在纬编单面大圆机上编织超薄面料带来了很大困难，本专利通过对车速、编织结构及编织纱线的设计，使得成功在纬编单面大圆机上实现了对40-60g/m2轻薄面料的编织。
优选地，在织造前，将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，车间温度控制在25±3℃，湿度控制在56±10％。
在纬编单面面料编织过程中，在编织结构及纱线材质确定的情况下，影响面料克重的因素主要是针距和纱线细度。编织相同克重的面料，如果采用小针距编织，则需要纱线相对较细，而织针针距密纱线细的组合在织造过程中容易因为纱线强力不够导致断纱线，张力不均匀导致条干明显的问题；这里，我们采用小针距编织，将车速降低至8-12转/min，并将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，使得纱线条干均匀性明显改善，且车速的降低也降低了编织过程中对纱线的拉力，从而避免了纱线受力过大而产生断纱的问题。
优选地，步骤二中，所述前定型设定温度控制在180-195℃，机速18-24米/分钟，定型时间为8-15分钟，面料下机规格为120-160cm，克重为40-60g/m2。这里，将前定型设定温度控制在180-195℃，氨纶与氨纶的连接位置在该温度下会发生局部熔融，并粘接在一起，在面料上形成网状结构，从而使得面料不易勾丝和脱散，降低了下游成衣工序生产的难度。
优选地，所述前定型过程中温度变化幅度不超过5℃。轻薄面料最容易出现的问题是卷边和卷口的问题，由于大圆机面料是开幅的，而且线圈的结构是纬平针组织，定型温度不够布边就会向下卷，布口就会向上卷，出现卷边卷口的问题；而轻薄布类如果定型温度过高导致定型过度也同样会出现卷边卷口的问题，只是和定型不够的卷边卷口方向是相反的，所以对于这类型布我们初定温度是180-195℃的范围，但对于其中某一个产品，定型的温度就是固定的，如果出现偏差超过5℃就容易出现卷边卷口的问题，所以我们在设计时设定好前定型温度后，需要确保温度变化幅度不超过5℃。
优选地，步骤二中，所述后定型设定温度控制在150-180℃，机速为30-36米/分钟，定型时间为8-15分钟，面料下机规格为120-155cm，克重为40-60g/m2。这里，采用前定型和后定型温度相配合，后定型温度低于前定型温度，不仅可使氨纶与氨纶的连接位置形成效果较好的连接点，而且避免了卷边卷口的发生，使面料结构具有良好的稳定性。
优选地，步骤二中，所述水洗除油采用在水中加入除油剂和纯碱，水洗槽温度设定为95℃，除去面料纱线中和织造过程中的油性物质；所述染色采用经轴机染色。
优选地，步骤一中，送纱量按100个线圈的长度计算，面层纱送纱量为14.5-18.5cm，衬垫纱送纱量为6.0-7.5cm。这里通过对面层纱和衬垫纱送纱量的控制，使得面料在轻薄性与手感、弹性伸长和弹性回复等方面达到较优的水平。
优选地，步骤二中，得到的纬编单面弹性面料的纵密为110-130横列/英寸，横密为80-110纵行/英寸。
优选地，步骤一中，采用主动送纱装置，其中衬垫纱采用匀速送纱，面层纱采用周期性送纱，面层纱送纱速度随时间的关系满足如下公式：
且每个成圈周期
这里a为常量且1.2m/s3≤a≤2.0m/s3；
其中Vmax和Vmin分别表示最大速度和最小速度，n表示从第二个成圈组织编织开始每根纱线编织的成圈数，其中最大送纱速度Vmax为0.5-0.8m/s，最小送纱速度Vmin为0.2-0.4m/s；且0.2m/s≤Vmax-Vmin≤0.4m/s。
优选地，所述面层纱送纱采用电机间断式驱动，即在t＝[0，T0/2]时，对送纱筒施加恒定力作用，在t＝[T0/2，T0]时，取消对送纱筒施加力的作用。
这里，由于采用纬编单面大圆机编织，其针距较大，编织时纱线需要承受较大的张力，由于锦纶或涤纶纱线采用的规格为8-15D/5-36F，正常情况下无法承受纬编单面大圆机编织时张力的作用，为了能实现规格为8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线的编织，这里将车速降低至8-12转/min，这在一定程度上降低了编织时纱线受到的力的作用，此外，对将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，这提高了面层纱和衬垫纱的条干均匀性，提高了面层纱和衬垫纱可承受的最大张力。
但是，车速的降低给面料生产效率及效益带来了较大的阻力，探索在较高车速情况下对面料的编织，是需要去重点突破的方向。
而纱线的张力主要来自于织针对纱线的牵引，织针在成圈的不同阶段对纱线的牵引幅度也不一样，主要是在带纱、闭口、套圈、连圈和弯纱几个阶段会对纱线有较大的牵引力。传统的纬编单面大圆机编织时，通常采用被动送纱和主动送纱两种，如果是主动送纱，通常是匀速送纱，这两种方式都对纱线强力提出了较高要求；而本专利通过主动送纱装置进行周期性送纱，根据成圈组织编织不同阶段织针对纱线牵引幅度的大小对送纱进行变速设计，将送纱速度曲线设计成与余弦函数相关的曲线，大大降低了织针在牵引纱线过程中对纱线施加的力的作用；而且采用电机间断式驱动，只需要在成圈前半段驱动送纱筒旋转，成圈后半段送纱筒在惯性的作用下旋转，从而可降低送纱筒送纱的能耗，也避免了因电机需要控制送纱筒减速而造成的能源浪费，提高了送纱机构的使用寿命。
优选地，在实际生产过程中，为了降低编织难度，还可以对面层纱进行特殊处理，如对面层纱进行上浆，以面层纱纱线为岛制备超细海岛纤维，完成编织后再通过后整理对超细海岛纤维中海岛组分进行溶解。
优选地，上浆浆液配方包括15.0-20.0wt％的PVC、0.3-0.8wt％的平滑剂、0.5-1.5wt％的抗静电剂，余量为水；上浆率控制在4.0-5.0％；完成编织后，首先进行脱浆处理。
优选地，超细海岛纤维中海组分为聚酯，其占超细海岛纤维总质量的30.0-40.0wt％。
有益效果：
采用本发明技术方案产生的有益效果如下：
(1)采用8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线和10-20D的氨纶在纬编单面大圆机上编织，通过大圆机针距、编织结构、编织纱线、车速等的综合设计，使得纬编单面弹性面料的克重达到40-60g/m2，实现了超薄宽幅纬编单面弹性面料的编织。
此外，利用氨纶的弹性和回弹性能，与锦纶或涤纶纱线配合，在保障面料轻薄的情况下，面料的勾丝性能、伸长率、回复率得到了明显的提升，且不会因为脱散的问题而加大下游成衣工序生产的困难和效率。
由于纬编单面大圆机针距较小，织针之间较为密集，在编织过程中纱线会受到较多力的作用，容易造成断纱等问题，给在纬编单面大圆机上编织超薄面料带来了很大困难，本专利通过对车速、编织结构及编织纱线的设计，使得成功在纬编单面大圆机上实现了对40-60g/m2轻薄面料的编织。
(2)在纬编单面面料编织过程中，在编织结构及纱线材质确定的情况下，影响面料克重的因素主要是针距和纱线细度。编织相同克重的面料，如果采用小针距编织，则需要纱线相对较细，而织针针距密纱线细的组合在织造过程中容易因为纱线强力不够导致断纱线，张力不均匀导致条干明显的问题；这里，我们采用小针距编织，将车速降低至8-12转/min，并将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，使得纱线条干均匀性明显改善，且车速的降低也降低了编织过程中对纱线的拉力，从而避免了纱线受力过大而产生断纱的问题。
(3)将前定型设定温度控制在180-195℃，氨纶与氨纶的连接位置在该温度下会发生局部熔融，并粘接在一起，在面料上形成网状结构，从而使得面料不易勾丝和脱散，降低了下游成衣工序生产的难度。
(4)轻薄面料最容易出现的问题是卷边和卷口的问题，由于大圆机面料是开幅的，因线圈的结构是纬平针组织，定型温度不够布边就会向下卷，布口就会向上卷，出现卷边卷口的问题；而轻薄布类如果定型温度过高导致定型过度也同样会出现卷边卷口的问题，只是和定型不够的卷边卷口方向是相反的，所以对于这类型布我们初定温度是180-195℃的范围，但对于其中某一个产品，定型的温度就是固定的，如果出现偏差超过5℃就容易出现卷边卷口的问题，所以我们在设计时设定好前定型温度后，需要确保温度变化幅度不超过5℃。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
本实施方式采用8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线和10-20D的氨纶在纬编单面大圆机上编织，通过大圆机针距、编织结构、编织纱线、车速等的综合设计，使得纬编单面弹性面料的克重达到40-60g/m2，实现了超薄宽幅纬编单面弹性面料的编织。具体实施方式如下：
一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，选择40-60针34或38寸的纬编单面大圆机；
采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线，衬垫纱采用规格为10-20D的氨纶；
车速控制在8-12转/min；
步骤二，完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为40-60g/m2的纬编单面弹性面料。
此外，利用氨纶的弹性和回弹性能，与锦纶或涤纶纱线配合，在保障面料轻薄的情况下，面料的勾丝性能、伸长率、回复率得到了明显的提升，且不会因为脱散的问题而加大下游成衣工序生产的困难和效率。
由于纬编单面大圆机针距较小，织针之间较为密集，在编织过程中纱线会受到较多力的作用，容易造成断纱等问题，给在纬编单面大圆机上编织超薄面料带来了很大困难，本专利通过对车速、编织结构及编织纱线的设计，使得成功在纬编单面大圆机上实现了对40-60g/m2轻薄面料的编织。
在织造前，将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，车间温度控制在25±3℃，湿度控制在56±10％。
在纬编单面面料编织过程中，在编织结构及纱线材质确定的情况下，影响面料克重的因素主要是针距和纱线细度。编织相同克重的面料，如果采用小针距编织，则需要纱线相对较细，而织针针距密纱线细的组合在织造过程中容易因为纱线强力不够导致断纱线，张力不均匀导致条干明显的问题；这里，我们采用小针距编织，将车速降低至8-12转/min，并将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，使得纱线条干均匀性明显改善，且车速的降低也降低了编织过程中对纱线的拉力，从而避免了纱线受力过大而产生断纱的问题。
步骤二中，所述前定型设定温度控制在180-195℃，机速18-24米/分钟，定型时间为8-15分钟，面料下机规格为120-160cm，克重为40-60g/m2。这里，将前定型设定温度控制在180-195℃，氨纶与氨纶的连接位置在该温度下会发生局部熔融，并粘接在一起，在面料上形成网状结构，从而使得面料不易勾丝和脱散，降低了下游成衣工序生产的难度。
前定型过程中温度变化幅度不超过5℃。轻薄面料最容易出现的问题是卷边和卷口的问题，由于大圆机面料是开幅的，因线圈的结构是纬平针组织，定型温度不够布边就会向下卷，布口就会向上卷，出现卷边卷口的问题；而轻薄布类如果定型温度过高导致定型过度也同样会出现卷边卷口的问题，只是和定型不够的卷边卷口方向是相反的，所以对于这类型布我们初定温度是180-195℃的范围，但对于其中某一个产品，定型的温度就是固定的，如果出现偏差超过5℃就容易出现卷边卷口的问题，所以我们在设计时设定好前定型温度后，需要确保温度变化幅度不超过5℃。
步骤二中，所述后定型设定温度控制在150-180℃，机速为30-36米/分钟，定型时间为8-15分钟，面料下机规格为120-155cm，克重为40-60g/m2。这里，采用前定型和后定型温度相配合，后定型温度低于前定型温度，不仅可使氨纶与氨纶的连接位置形成效果较好的连接点，而且避免了卷边卷口的发生，使面料结构具有良好的稳定性。
步骤二中，所述水洗除油采用在水中加入除油剂和纯碱，水洗槽温度设定为95℃，除去面料纱线中和织造过程中的油性物质；所述染色采用经轴机染色。
步骤一中，送纱量按100个线圈的长度计算，面层纱送纱量为14.5-18.5cm，衬垫纱送纱量为6.0-7.5cm。这里通过对面层纱和衬垫纱送纱量的控制，使得面料在轻薄性与手感、弹性伸长和弹性回复等方面达到较优的水平。
步骤二中，得到的纬编单面弹性面料的纵密为110-130横列/英寸，横密为80-110纵行/英寸。
步骤一中，采用主动送纱装置，其中衬垫纱采用匀速送纱，面层纱采用周期性送纱，面层纱送纱速度随时间的关系满足如下公式：
且每个成圈周期
这里a为常量且1.2m/s3≤a≤2.0m/s3；
其中Vmax和Vmin分别表示最大速度和最小速度，n表示从第二个成圈组织编织开始每根纱线编织的成圈数，其中最大送纱速度Vmax为0.5-0.8m/s，最小送纱速度Vmin为0.2-0.4m/s；且0.2m/s≤Vmax-Vmin≤0.4m/s。
面层纱送纱采用电机间断式驱动，即在t＝[0，T0/2]时，对送纱筒施加恒定力作用，在t＝[T0/2，T0]时，取消对送纱筒施加力的作用。
这里，由于采用纬编单面大圆机编织，其针距较大，编织时纱线需要承受较大的张力，由于锦纶或涤纶纱线采用的规格为8-15D/5-36F，正常情况下无法承受纬编单面大圆机编织时张力的作用，为了能实现规格为8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线的编织，这里将车速降低至8-12转/min，这在一定程度上降低了编织时纱线受到的力的作用，此外，对将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，这提高了面层纱和衬垫纱的条干均匀性，提高了面层纱和衬垫纱可承受的最大张力。
但是，车速的降低给面料生产效率及效益带来了较大的阻力，探索在较高车速情况下对面料的编织，是需要去重点突破的方向。
而纱线的张力主要来自于织针对纱线的牵引，织针在成圈的不同阶段对纱线的牵引幅度也不一样，主要是在带纱、闭口、套圈、连圈和弯纱几个阶段会对纱线有较大的牵引力。传统的纬编单面大圆机编织时，通常采用被动送纱和主动送纱两种，如果是主动送纱，通常是匀速送纱，这两种方式都对纱线强力提出了较高要求；而本专利通过主动送纱装置进行周期性送纱，根据成圈组织编织不同阶段织针对纱线牵引幅度的大小对送纱进行变速设计，将送纱速度曲线设计成与余弦函数相关的曲线，大大降低了织针在牵引纱线过程中对纱线施加的力的作用；而且采用电机间断式驱动，只需要在成圈前半段驱动送纱筒旋转，成圈后半段送纱筒在惯性的作用下旋转，从而可降低送纱筒送纱的能耗，也避免了因电机需要控制送纱筒减速而造成的能源浪费，提高了送纱机构的使用寿命。
下面通过几组实施例和对比例对采用本发明中制备工艺得到的薄如蝉翼的纬编单面面料的有益效果进行进一步的介绍。
实施例一：
一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，选择50针34寸108路的纬编单面大圆机；
在织造前，将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，车间温度控制在25±3℃，湿度控制在56±10％；采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为8D/5F圆形有光锦纶长丝纱线，衬垫纱采用规格为15D氨纶；
车速控制在10转/min；
送纱量按100个线圈的长度计算，面层纱送纱量为15.0cm，衬垫纱送纱量为6.0cm。采用主动送纱装置，匀速送纱。
步骤二，完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为46.7g/m2的纬编单面弹性面料。
其中，水洗除油采用在水中加入除油剂和纯碱，水洗槽温度设定为95℃，除去面料纱线中和织造过程中的油性物质；前定型设定温度控制在195℃，机速18米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为132cm，克重为42.0g/m2；前定型过程中温度变化幅度不超过5℃；所述染色采用经轴机染色；后定型设定温度控制在170℃，机速为30米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为120cm，克重为46.7g/m2；得到的纬编单面弹性面料的纵密为120横列/英寸，横密为100纵行/英寸。
实施例二：
一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，选择50针38寸108路的纬编单面大圆机；
在织造前，将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，车间温度控制在25±3℃，湿度控制在56±10％；采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为15D/10F的高弹哑光锦纶66DTY纱线，衬垫纱采用规格为15D的氨纶；
车速控制在8.0转/min；
送纱量按100个线圈的长度计算，面层纱送纱量为16.5cm，衬垫纱送纱量为6.5cm。采用主动送纱装置，匀速送纱。
步骤二，完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为59.6g/m2的纬编单面弹性面料。
其中，水洗除油采用在水中加入除油剂和纯碱，水洗槽温度设定为95℃，除去面料纱线中和织造过程中的油性物质；前定型设定温度控制在180℃，机速18米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为158cm；前定型过程中温度变化幅度不超过5℃；所述染色采用经轴机染色；后定型设定温度控制在170℃，机速为30米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为152cm，克重为59.6g/m2；得到的纬编单面弹性面料的纵密为110横列/英寸，横密为80纵行/英寸。
实施例三：
一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，选择40针34寸的纬编单面大圆机；
在织造前，将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，车间温度控制在25±3℃，湿度控制在56±10％；采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为8D/12F的涤纶纱线，衬垫纱采用规格为15D的氨纶；
车速控制在12转/min；
送纱量按100个线圈的长度计算，面层纱送纱量为16.0cm，衬垫纱送纱量为7.0cm。
采用主动送纱装置，其中衬垫纱采用匀速送纱，面层纱采用周期性送纱，面层纱送纱速度随时间的关系满足如下公式：
且每个成圈周期
这里a为常量且a＝1.6m/s3；
其中Vmax和Vmin分别表示最大速度和最小速度，n表示从第二个成圈组织编织开始每根纱线编织的成圈数，其中最大送纱速度Vmax为0.6m/s，最小送纱速度Vmin为0.3m/s。
面层纱送纱采用电机间断式驱动，即在t＝[0，T0/2]时，对送纱筒施加恒定力作用，在t＝[T0/2，T0]时，取消对送纱筒施加力的作用。
步骤二，完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为48.5g/m2的纬编单面弹性面料。
其中，水洗除油采用在水中加入除油剂和纯碱，水洗槽温度设定为95℃，除去面料纱线中和织造过程中的油性物质；前定型设定温度控制在191℃，机速21米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为120cm；前定型过程中温度变化幅度不超过5℃；所述染色采用经轴机染色；后定型设定温度控制在160℃，机速为32米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为120cm，克重为48.5g/m2；得到的纬编单面弹性面料的纵密为120横列/英寸，横密为100纵行/英寸。
实施例四：
一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一，选择60针38寸的纬编单面大圆机；
在织造前，将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，车间温度控制在25±3℃，湿度控制在56±10％；采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为15D/24F的锦纶纱线，衬垫纱采用规格为12D的氨纶；
车速控制在8.0转/min；
送纱量按100个线圈的长度计算，面层纱送纱量为18.0cm，衬垫纱送纱量为7.0cm。采用主动送纱装置，匀速送纱。
步骤二，完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为55.2g/m2的纬编单面弹性面料。
其中，水洗除油采用在水中加入除油剂和纯碱，水洗槽温度设定为95℃，除去面料纱线中和织造过程中的油性物质；前定型设定温度控制在189℃，机速20米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为120cm；前定型过程中温度变化幅度不超过5℃；所述染色采用经轴机染色；后定型设定温度控制在175℃，机速为30米/分钟，定型时间为10分钟，面料下机规格为120cm，克重为55.2g/m2；得到的纬编单面弹性面料的纵密为110横列/英寸，横密为80纵行/英寸。
对比例一：
选用市售80G轻薄纬编弹性面料。
对比例二：
选用市售60G无氨纶轻薄纬编面料。
在温度20℃、湿度65％的标准实验室条件下，对上述四组实施例和二组对比例中的针织面料进行测试，其中采用LTD 03 7.5LBS测试拉伸、回复性能；采用ASTM D3939测试勾丝；采用手拉方式测试面料脱散性。
表1面料性能测试数据表
通过表1测试数据可知，本发明实施例一至四薄如蝉翼的纬编单面面料，对比例一中市售轻薄面料，在克重更轻薄的基础上，经向伸长率性能相当、纬向伸长率性能得到明显提升的前提下，回复性更好；对比例二中市售轻薄面料，在克重轻薄的前提下，勾丝、伸长率、回复率得到了明显的提升，且不会因为脱散的问题而加大下游成衣工序生产的困难和效率；此外，实施例三中主动送纱，且面层纱采用周期性送纱，对面层纱的规格要求更广泛，可选规格更细，降低了生产的断纱率。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，选择40-60针34或38寸的纬编单面大圆机；
采用1支织针1路纱线组成一个完整循环的纬平针结构；其中，排纱采用一路一个循环，每一路纱线均包括面层纱和衬垫纱，面层纱采用规格为8-15D/5-36F的锦纶或涤纶纱线，衬垫纱采用规格为10-20D的氨纶；
车速控制在8-12转/min；
步骤二，完成织造的面料经水洗除油、前定型、染色、后定型、测试、成品检验，得到克重为40-60g/m2的纬编单面弹性面料。
2.根据权利要求1所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，在织造前，将面层纱和衬垫纱放置在恒温恒湿车间24h以上再上机，车间温度控制在25±3℃，湿度控制在56±10％。
3.根据权利要求1所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，步骤二中，所述前定型设定温度控制在180-195℃，机速18-24米/分钟，定型时间为8-15分钟，面料下机规格为120-160cm，克重为40-60g/m2。
4.根据权利要求3所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，所述前定型过程中温度变化幅度不超过5℃。
5.根据权利要求4所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，步骤二中，所述后定型设定温度控制在150-180℃，机速为30-36米/分钟，定型时间为8-15分钟，面料下机规格为120-155cm，克重为40-60g/m2。
6.根据权利要求5所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，步骤二中，所述水洗除油采用在水中加入除油剂和纯碱，水洗槽温度设定为95℃，除去面料纱线中和织造过程中的油性物质；所述染色采用经轴机染色。
7.根据权利要求1所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，步骤一中，送纱量按100个线圈的长度计算，面层纱送纱量为14.5-18.5cm，衬垫纱送纱量为6.0-7.5cm。
8.根据权利要求1所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，步骤二中，得到的纬编单面弹性面料的纵密为110-130横列/英寸，横密为80-110纵行/英寸。
9.根据权利要求7所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，步骤一中，采用主动送纱装置，其中衬垫纱采用匀速送纱，面层纱采用周期性送纱，面层纱送纱速度随时间的关系满足如下公式：
且每个成圈周期
这里a为常量且0.05m/s3≤a≤0.1m/s3；
其中Vmax和Vmin分别表示最大速度和最小速度，n表示从第二个成圈组织编织开始每根纱线编织的成圈数，其中最大送纱速度Vmax为0.5-0.8m/s，最小送纱速度Vmin为0.2-0.4m/s；且0.2m/s≤Vmax-Vmin≤0.4m/s。
10.根据权利要求9所述的一种薄如蝉翼的纬编单面面料的制备方法，其特征在于，所述面层纱送纱采用电机间断式驱动，即在t＝[0，T0/2]时，对送纱筒施加恒定力作用，在t＝[T0/2，T0]时，取消对送纱筒施加力的作用。
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