CN115367312A - 一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法，其是通过对托盘的托盘边框进行隔热处理，防止托盘边框在切割工作过程中产生形变和/或通过对托盘内梁进行隔热处理，防止托盘内梁在切割工作过程中产生形变，从而防止整个托盘不会产生形变。本发明能解决由于受到切割热变形等因素的影响，导致托盘变形的问题，保证了切割生产的正常运行和传感器的精度；避免了托盘变形跳出滚道线的事故发生，保证了正常的生产效率。其次，其在工作一段时间后，托盘上的齿板不会与框架粘连烧结成一体，能方便快捷的进行齿板的更换。

Description

一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法

技术领域

本发明涉及一种防止托盘变形的方法，尤其涉及一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法。

背景技术

在现代工业制造领域中，切割已经作为一种成熟的工艺被广泛应用，切割的质量和效率与生产的质量和效率密切相关。随着科学技术的进步，多能源、多种工艺方法的现代切割技术取得突破性进展，如新型工业燃气火焰切割、等离子弧切割、激光切割、电火花线切割、水射流切割等，与此同时又实现了新切割技术与现代化数控技术的完美结合，成为新一代的全自动切割技术发展的必然趋势。

火焰切割是利用气体火焰的燃烧所产生的热能将金属材料分离，简称气割；气割是金属在纯氧中燃烧并借助高速氧流动量排除熔渣的化学和物理作用相结合的过程。等离子切割是利用高能量密度的等离子弧和高速的等离子流，将熔化金属从割口处吹走，形成连续割口。激光切割是利用高能量密度的激光束照射工件，使工件处材料在被照射后，迅速发生熔化、汽化、烧蚀或达到燃点，同时借助高速气流吹除熔融物质，从而完成工件的切割。

在现有的自动化切割生产线中，被切割的工件放置在托盘的齿板上，随着滚道输送线一起移动，在托盘的齿板上对工件进行切割，齿板和托盘是焊接成一体结构的。现有技术中主要存在以下两个问题：

一、在切割的过程中，托盘由于受到切割热变形等因素的影响，导致托盘经过高温烧烤无法避免的产生变形，框架变形后会出现无法正常运行的情况；变形后还会影响传感器精度，造成托盘停位不准或无法感应到；甚至有的托盘因变形会跑偏跳出滚道输送线，发生事故，影响正常生产效率。

二、齿板为易损件耗材，使用一定周期后必须更换新齿板，但是由于切割高温会使齿板与框架粘连烧结成一体，更换齿板很困难，无法取出齿板造成维修成本增高，影响正常生产效率。

经过检索，暂未发现与本申请相同或相似的专利文献。

综上，如何设计一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法，使其能解决由于受到切割热变形等因素的影响，导致托盘变形的问题，保证切割生产的正常运行和传感器的精度；避免托盘变形跳出滚道线的事故发生，保证正常的生产效率是急需解决的技术问题。其次，如何保证在工作一段时间后托盘上的齿板不会与框架粘连烧结成一体，能便于齿板的更换也是需要解决的技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术中存在的缺陷，提供一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法，其能解决由于受到切割热变形等因素的影响，导致托盘变形的问题，保证了切割生产的正常运行和传感器的精度；避免了托盘变形跳出滚道线的事故发生，保证了正常的生产效率。其次，其在工作一段时间后，托盘上的齿板不会与框架粘连烧结成一体，能方便快捷的进行齿板的更换。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为：一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法，其是通过对托盘的托盘边框进行隔热处理，防止托盘边框在切割工作过程中产生形变和/或通过对托盘内梁进行隔热处理，防止托盘内梁在切割工作过程中产生形变，从而防止整个托盘不会产生形变。

优选的，所述对托盘边框进行隔热处理是改变齿板与托盘边框之间的连接方式，使得改变齿板与托盘边框之间呈分体结构且齿板与托盘边框之间不相接触，从而切断了齿板与托盘边框之间的热传导过程。

优选的，所述改变齿板与托盘边框之间的连接方式，使得改变齿板与托盘边框之间呈分体结构且齿板与托盘边框之间不相接触是指将托盘分成托盘框架、内胆和齿板组三个部分，所述托盘框架是将托盘内梁设置在托盘边框内部形成的；将内胆和齿板组连接成一个模块结构，再将内胆和托盘边框之间以能拆装的悬挂结构连接在一起，使得连接后，内胆与托盘边框之间呈分体结构且内胆与托盘边框之间留有间隙。

优选的，所述将内胆和托盘边框之间以能拆装的悬挂结构连接在一起，使得连接后，内胆与托盘边框之间呈分体结构是指在托盘框架上设置悬挂轴，在内胆底部设置卡槽，通过将所述悬挂轴卡入卡槽中，从而将内胆和托盘边框呈分体结构连接在一起。

优选的，所述内胆与托盘边框之间留有间隙是指将多个悬挂轴沿托盘长边方向依次设置在托盘框架上，当内胆连接在托盘框架上后，通过卡槽和悬挂轴相互作用，限制内胆在托盘长边方向上的移动，使得内胆与托盘框架之间始终留有托盘长边方向间隙H1；

将所述悬挂轴的轴向设置成与托盘宽边方向一致，在悬挂轴的一端上设置有限位凸起，当内胆连接在托盘框架上后，通过卡槽和限位凸起相互作用，限制内胆在托盘宽边方向上的移动，使得内胆与托盘框架之间始终留有托盘宽边方向间隙H2。

优选的，所述对托盘内梁进行隔热处理是在托盘内梁的外部设置隔热部件，通过所述隔热部件将热传导过程切断，使得切割热量不会传导到托盘内梁上。

优选的，所述隔热防护部件采用高温球墨铸铁精铸工艺加工制成。

优选的，将所述隔热防护部件的顶部设置成尖锥型，利于熔渣滑落。

优选的，所述隔热防护部件为隔热防护罩，包括隔热防护罩一和隔热防护罩二，隔热防护罩一和隔热防护罩二分别位于托盘内梁的相对两侧位置，通过螺丝连接件穿过隔热防护罩一、托盘内梁和隔热防护罩二将隔热防护罩连接托盘内梁的外部位置上。

优选的，在托盘内梁底部设置朝外侧凸出的凸边，，结构形状为倒T字型底板，底板作用一，有效承托隔热防护罩。底板作用二，有效防止框架的平行四边形方向变形，采用T型结构可有效防止框架不同方向的变形，对框架起到加强。隔热防护罩一和隔热防护罩二的底部均与托盘内梁底部的凸边相接触。

本发明的有益效果在于：本发明改变了传统托盘的一体式焊接结构，采用悬挂式分体结构，使得内胆与托盘框架之间成为分体结构，内胆与托盘框架之间留有间隙，不直接接触，不像现有技术中是焊接成一体的。当进行切割时，切割热量只从齿板组传导到内胆上，而不会传导到托盘框架上，（原始托盘结构为整体焊接式，齿板变形会导致内梁变形，内梁会拉扯框架随着变形）切断了内胆和托盘框架之间的热传导过程，有效的避免了热传导直接传导到托盘框架上，从而解决了由于受到切割热变形等因素的影响，导致托盘变形问题的发生，保证了切割生产的正常运行和和传感器的精度；避免了托盘变形跳出滚道线的事故发生，保证了正常的生产效率。通过卡槽和悬挂轴相互配合以及内胆边框和限位凸起相互配合，对内胆在X方向和Y方向上的位置进行了限位，从而确保了内胆与托盘框架之间留有间隙，最终有效的隔断了热传导，防止了托盘框架变形。通过在框架内梁的外部位置上设置隔热防护罩，将切割热量与托盘内梁之间的热传导过程切断，避免了托盘内梁因受热变形，从而牵扯到整个托盘变形问题的发生。将隔热防护罩采用高温球墨铸铁精铸工艺加工而成，由于切割时形成的熔渣不会与高温球墨铸铁粘连在一起，因此，这样就有效的解决了熔渣粘连难以清理的问题。

附图说明

图1为本发明实施例中托盘的俯视结构示意图；

图2为沿图1中A-A线的剖视结构示意图；

图3为图2中位于托盘一端处的局部剖视结构示意图；

图4为本发明实施例中托盘框架的俯视结构示意图；

图5为本发明实施例中内胆的立体结构示意图；

图6为本发明实施例中齿板组的立体结构示意图；

图7为沿图1中B-B线的剖视结构示意图；

图8为图3中D部的放大结构示意图；

图9为图7中E部的放大结构示意图；

图10为图3中C部的放大结构示意图；

图中：1. 托盘框架，11. 托盘边框，111. 托盘长边，112. 托盘宽边，12. 托盘内梁，121. 凸边，2. 内胆，21. 内胆边框，211. 边框折弯边，22. 内胆内梁，3. 齿板组，31.齿条，32. 端部固定板一，33. 端部固定板二，4. 悬挂轴，41. 限位凸起,5. 卡槽，6. 螺丝一，7. 耐磨轨道，8.加强板，9. 隔热防护罩，91. 隔热防护罩一，92. 隔热防护罩二，10.螺丝连接件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细的阐述。

申请人通过研究发现，在现有的切割技术中，无论是火焰切割、等离子切割还是激光切割，都会在切割时产生切割热量。由于被切割工件是放置在齿板上进行切割的，在切割过程中，大量的切割热量会通过热传导过程传递到齿板上，原始托盘结构为整体焊接式，齿板变形会导致内梁变形，内梁会拉扯框架随着变形，切割热量很容易通过热传导传递到托盘的各个部位，从而导致托盘的变形。一般的托盘框架包括托盘边框和托盘内梁是焊接成整体结构的，申请人通过对变形的托盘进行研究发现，托盘的变形一般包括两个方面：一是在热传导过程中，托盘边框产生形变，由于托盘边框由四条托盘侧边固接在一起，只要其中的一条或多条托盘侧边产生形变，其必将牵扯到托盘边框的其他部分，从而导致整个托盘产生变形；二是在热传导过程中，托盘内梁产生形变，托盘内梁的两端也是固接托盘边框上的，只要其中的一条或多条托盘内梁产生形变，其必将牵扯到托盘边框的形变，最终导致整个托盘产生变形。因此，申请人提供的一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法，其主要原理就是为了避免上述两个方面而设计，即申请人为了防止托盘变形，设计了一种分体悬挂式新结构托盘，一个方面是对托盘边框进行隔热处理，防止托盘边框在切割工作过程中产生形变；一个方面是对托盘内梁进行隔热处理，防止托盘内梁在切割工作过程中产生形变；从而在确保托盘边框和托盘内梁都不变形的情况下，保证了整个托盘不会产生形变。

其中，对托盘边框进行隔热处理是改变齿板与托盘边框之间的连接方式，使得改变齿板与托盘边框之间呈分体结构且齿板与托盘边框之间不相接触，从而切断了齿板与托盘边框之间的热传导过程，保证了托盘边框不会产生形变，从而解决了由于受到切割热变形等因素的影响，导致托盘变形问题的发生，保证了切割生产的正常运行和传感器的精度；避免了托盘变形跳出滚道线的事故发生，保证了正常的生产效率。另外，由于切割热量只传递到齿板上，使得齿板是一个易损消耗件，需要经常更换，因此，将齿板以能拆装的结构与托盘边框连接，当齿板需要更换时，就能方便快捷的进行更换，从而降低了维修成本。

其中，对托盘内梁进行隔热处理是在托盘内梁的外部设置隔热部件，通过所述隔热部件将热传导过程切断，使得切割热量不会传导到托盘内梁上。另外，在现有的切割过程中，往往有很多熔渣会掉落到托盘内梁上，与托盘内梁粘连在一起，当冷却后很难清理。因此，在本申请中，由于托盘内梁的外部设置了隔热部件，很多熔渣会掉落到隔热部件上，为了防止熔渣与隔热部件发生粘连，难以清理，申请人对隔热部件的结构、选材和加工工艺做了进一步的优化，从而避免了熔渣与隔热部件发生粘连问题的发生。

具体的结构改进如下述实施例所述：

实施例：上述改变齿板与托盘边框之间的连接方式，使得改变齿板与托盘边框之间呈分体结构且齿板与托盘边框之间不相接触是指将托盘分成托盘框架1（如图4所示）、内胆2（如图5所示）和齿板组3（如图6所示）三个部分，其中托盘框架1又包括托盘边框11和托盘内梁，将内胆和齿板组连接成一个模块结构，再将内胆和托盘边框之间以能拆装的悬挂结构连接在一起，使得连接后，内胆与托盘边框之间呈分体结构且内胆与托盘边框之间留有间隙，不直接接触（如图1至图3所示），这样切割时，被切割工件防止在齿板组上，切割热量只能从齿板组传递到内胆上，而不能传递到托盘边框上，从而切断了齿板组与托盘边框之间的热传导过程。

首先进行方向的定义，如图4所示，矩形状的托盘边框11又包括相对设置的两条托盘长边111和相对设置的两条托盘宽边112，将托盘长边方向定义为X方向，将托盘宽边方向定义为Y方向。在托盘边框11上设置多个悬挂轴4，多个悬挂轴4沿X方向设置在相对的两条托盘长边111的内侧面上；如图5所示，所述内胆2包括矩形状的内胆边框21和设置在内胆边框21内部的内胆内梁22，在内胆边框21的相对两条侧边的底部均开有与所述悬挂轴4相配合的卡槽5，所述卡槽5为开口朝下的U型槽。在本实施例中，相对两条侧边的每条侧边底部均设置有两个卡槽5，一共设置有四个卡槽5。

上述的将内胆和托盘边框之间以能拆装的悬挂结构连接在一起是指将所述悬挂轴卡入卡槽中，通过悬挂轴和卡槽相配合将内胆和托盘边框之间以能拆装的悬挂结构连接在一起。另外，这样也便于内胆与齿板组的更换。

在这里，所述托盘内梁12可以只设置托盘横梁（如图4中所示，沿Y方向设置），还可以既设置托盘横梁又设置托盘纵梁（即沿X方向和Y方向同时设置，图中为示出）。

所述托盘内梁12为托盘横梁时，在本实施例中设置有三根托盘横梁，从而将托盘边框11的内部空间划分成多个独立的小单元格，在本实施例中划分成了四个小单元格，多个悬挂轴4沿X方向依次设置在托盘边框11上的两个托盘长边111上，悬挂轴的轴向与Y方向一致，在每个小单元格中的托盘边框内的悬挂轴4共设置有四个，其中两个悬挂轴4设置在一条托盘长边111的内侧面上，另外两个悬挂轴4设置在另外一条托盘长边111的内侧面上。在每个独立的小单元格内均设置有一个内胆2，因此，在本实施例中，共设置有四个内胆2。每个内胆2上又设置有一个齿板组3，因此，在本实施例中，共设置有四个齿板组3。在托盘框架上设置多组带有齿板组的内胆，能够使得当其中的一个带有齿板组的内胆损坏时，只需要更换这一个带有齿板组的内胆就可以，分组更换能够进一步降低维修成本。

如图3、图4和图7、图9所示，通过将托盘框架1的悬挂轴4卡入到内胆2的卡槽5中，从而将内胆2通过悬挂式连接结构能拆装的连接在托盘框架1上。当内胆2连接在托盘框架1上后，内胆2与托盘框架1之间留有间隙H。间隙H包括沿X方向的托盘长边方向间隙H1和沿Y方向的托盘宽边方向间隙H2。以本实施例中的托盘框架1为例，由于本实施例中的托盘内梁12只设置了托盘横梁，因此，托盘长边方向间隙H1包括图3中内胆边框21的一外侧面与托盘边框11的托盘宽边112的内侧面之间的距离以及图10中内胆边框21的相对另外一外侧面与托盘内梁12的内侧面之间的距离，当托盘内梁12的外部设置隔热防护罩9后，其是指内胆边框21的相对另外一外侧面与隔热防护罩9之间的距离。沿Y方向的托盘宽边方向间隙H2是指图9中内胆边框21的相对两外侧面分别与托盘边框11的一对托盘长边111的内侧面之间的距离。

所以，由于悬挂轴4是多个悬挂轴4沿X方向设置在托盘框架上的，因此，如图8所示，当将托盘框架1的悬挂轴4卡入到内胆2的卡槽5中后，通过卡槽5和悬挂轴4相互作用，限制住了内胆2沿X方向的移动，保证了在工作过程中，内胆位置的稳定性，使得内胆2与托盘框架1之间始终留有托盘长边方向间隙H1。

如图4和图9所示，所述悬挂轴4的一端与托盘边框11的内侧部连接，在所述悬挂轴4的另外一端上设置有限位凸起41，当内胆2连接在托盘框架1上后，内胆边框21底部的卡槽5位于托盘边框11与限位凸起41之间的悬挂轴4上。悬挂轴4上的限位凸起411主要起到对内胆2的Y向限位作用，防止内胆2在工作过程中随意移动，从而能确保内胆边框21的外侧部与托盘边框11的内侧部之间留有间隙H2，即当内胆有沿Y向朝一侧的托盘长边111移动的趋势时，通过相对另外一侧托盘长边111上的悬挂轴4的限位凸起41会与内胆边框21底部的卡槽5相接触限制住内胆移动，从而始终确保内胆边框21的外侧部与托盘边框11的内侧部之间留有间隙H2。因此，当将托盘框架1的悬挂轴4卡入到内胆2的卡槽5中后，通过卡槽5和限位凸起411相互作用，限制住了内胆2沿Y方向的移动，保证了在工作过程中，内胆位置的稳定性，使得内胆2与托盘框架1之间始终留有托盘宽边方向间隙H2。

总之，通过卡槽5和悬挂轴4相互配合以及通过卡槽5和限位凸起411相互配合，对内胆在X方向和Y方向上的位置进行了限位（实际上也限制Z方向，即X、Y方向组成的平面的高度方向），从而确保了内胆与托盘框架之间留有间隙，最终有效的隔断了热传导，防止了托盘框架变形。

在这里，为了进一步防止托盘边框变形，如图5和图9所示，还可以在内胆边框21上设置向外延伸的边框折弯边211，内胆Y方向有向外折的边，一是可固定齿板组，二可有效包裹框架梁且离开一定空间Z方向有效隔离热传导并可保护框架梁。所述边框折弯边211位于托盘边框11的上方位置，从而将托盘边框11遮挡住，进一步的阻挡了切割热量直接传导到托盘边框11上，使得本实施例能够进一步的防止托盘边框的变形。在本实施例中，是在沿X方向上的内胆边框21的相对两侧边上设置有边框折弯边211。

如图6所示，所述齿板组3包括多根齿条31和端部固定板，端部固定板包括端部固定板一32和端部固定板二33，多根齿条31的一端焊接在端部固定板一32上，多根齿条31的另外一端焊接在端部固定板二33上，从而使得多根齿条31和端部固定板之间形成一个模块化的齿板组3。在本实施例中，齿板组3组装时，是先将多根齿条31的端部焊接在端部固定板上，然后再以能拆装的连接结构将齿板组3连接到内胆2上，如图9所示，本实施例中，是用螺丝一6穿过端部固定板锁紧在内胆边框21上的，从而使得所述齿板组3连接在内胆2上形成模块化结构的。这样，当使用一定周期后必须更换新齿板时，即使齿板发生变形，也能方便快捷的进行齿板的更换，降低了维修成本，保证了正常生产效率。从图9中也可以看出，本实施例螺丝一6是锁紧在内胆2的边框折弯边211上的，这使得边框折弯边211既可以起到阻挡切割热量直接传导到托盘边框11上的作用，又可以起到连接齿板组的作用。如图6所示，在多根齿条31的底部还设置有加强板8，通过加强板8加固整个齿板组的强度。

由于在工作时，托盘是放置在滚道输送线上的，为了防止磨损，如图9所示，在托盘边框11的底部还设置有耐磨轨道7（相当于耐磨块），通过设置在托盘边框11底部的耐磨轨道7与滚道输送线相接触，从而防止了托盘的磨损，延长了托盘的使用寿命。

如图3和图10所示，在所述托盘内梁12上设置有隔热防护罩9，通过所述隔热防护罩9将切割热量与托盘内梁12之间的热传导过程切断，避免了托盘内梁12因受热变形，从而牵扯到整个托盘变形问题的发生。所述隔热防护罩9优选采用高温球墨铸铁精铸工艺加工而成，由于切割时形成的熔渣不会与高温球墨铸铁粘连在一起，因此，这样就有效的解决了熔渣粘连难以清理的问题。

如图10所示，所述隔热防护罩9的顶部设置成尖锥型，这样更加便于上方掉落熔渣的下落，避免熔渣粘连在隔热防护罩上。所述隔热防护罩9包括隔热防护罩一91和隔热防护罩二92，隔热防护罩一91和隔热防护罩二92分别位于托盘内梁12的相对两侧位置，通过螺丝连接件10穿过隔热防护罩一91、托盘内梁12和隔热防护罩二92将隔热防护罩9连接托盘内梁12的外部位置上。为了便于隔热防护罩的安装，还可以在托盘内梁12底部设置朝外侧凸出的凸边121，使得托盘内梁截面为倒T型状底板，隔热防护罩一91和隔热防护罩二92的底部均与托盘内梁12底部的凸边121相接触。底板作用一，有效承托隔热防护罩。底板作用二，有效防止框架的平行四边形方向变形，采用T型结构可有效防止框架不同方向的变形，对框架起到加强。

综上，本发明改变了传统托盘的一体式焊接结构，采用悬挂式分体结构，使得内胆与托盘框架之间成为分体结构，内胆与托盘框架之间留有间隙，不直接接触，不像现有技术中是焊接成一体的。当进行切割时，切割热量只从齿板组传导到内胆上，而不会传导到托盘框架上，切断了内胆和托盘框架之间的热传导过程，有效的避免了热传导直接传导到托盘框架上，从而解决了由于受到切割热变形等因素的影响，导致托盘变形问题的发生，保证了切割生产的正常运行和和传感器的精度；避免了托盘变形跳出滚道线的事故发生，保证了正常的生产效率。通过卡槽和悬挂轴相互配合以及内胆边框和限位凸起相互配合，对内胆在X方向和Y方向上的位置进行了限位，从而确保了内胆与托盘框架之间留有间隙，最终有效的隔断了热传导，防止了托盘框架变形。通过在框架内梁的外部位置上设置隔热防护罩，将切割热量与托盘内梁之间的热传导过程切断，避免了托盘内梁因受热变形，从而牵扯到整个托盘变形问题的发生。将隔热防护罩采用高温球墨铸铁精铸工艺加工而成，由于切割时形成的熔渣不会与高温球墨铸铁粘连在一起，因此，这样就有效的解决了熔渣粘连难以清理的问题。

本实施例中所述的“多个”即指“两个或两个以上”的数量。以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。

Claims (10)

1.一种防止自动化切割生产线托盘变形的方法，其特征在于：其是通过对托盘的托盘边框进行隔热处理，防止托盘边框在切割工作过程中产生形变和/或通过对托盘内梁进行隔热处理，防止托盘内梁在切割工作过程中产生形变，从而防止整个托盘不会产生形变。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述对托盘边框进行隔热处理是改变齿板与托盘边框之间的连接方式，使得改变齿板与托盘边框之间呈分体结构且齿板与托盘边框之间不相接触，从而切断了齿板与托盘边框之间的热传导过程。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述改变齿板与托盘边框之间的连接方式，使得改变齿板与托盘边框之间呈分体结构且齿板与托盘边框之间不相接触是指将托盘分成托盘框架、内胆和齿板组三个部分，所述托盘框架是将托盘内梁设置在托盘边框内部形成的；将内胆和齿板组连接成一个模块结构，再将内胆和托盘边框之间以能拆装的悬挂结构连接在一起，使得连接后，内胆与托盘边框之间呈分体结构且内胆与托盘边框之间留有间隙。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述将内胆和托盘边框之间以能拆装的悬挂结构连接在一起，使得连接后，内胆与托盘边框之间呈分体结构是指在托盘框架上设置悬挂轴，在内胆底部设置卡槽，通过将所述悬挂轴卡入卡槽中，从而将内胆和托盘边框呈分体结构连接在一起。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述内胆与托盘边框之间留有间隙是指将多个悬挂轴沿托盘长边方向依次设置在托盘框架上，当内胆连接在托盘框架上后，通过卡槽和悬挂轴相互作用，限制内胆在托盘长边方向上的移动，使得内胆与托盘框架之间始终留有托盘长边方向间隙H1；

将所述悬挂轴的轴向设置成与托盘宽边方向一致，在悬挂轴的一端上设置有限位凸起，当内胆连接在托盘框架上后，通过卡槽和限位凸起相互作用，限制内胆在托盘宽边方向上的移动，使得内胆与托盘框架之间始终留有托盘宽边方向间隙H2。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述对托盘内梁进行隔热处理是在托盘内梁的外部设置隔热部件，通过所述隔热部件将热传导过程切断，使得切割热量不会传导到托盘内梁上。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述隔热防护部件采用高温球墨铸铁精铸工艺加工制成。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：将所述隔热防护部件的顶部设置成尖锥型。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述隔热防护部件为隔热防护罩，包括隔热防护罩一和隔热防护罩二，隔热防护罩一和隔热防护罩二分别位于托盘内梁的相对两侧位置，通过螺丝连接件穿过隔热防护罩一、托盘内梁和隔热防护罩二将隔热防护罩连接托盘内梁的外部位置上。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：在托盘内梁底部设置朝外侧凸出的凸边，隔热防护罩一和隔热防护罩二的底部均与托盘内梁底部的凸边相接触。

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