CN115338303A - 一种龙门型高速冲床及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种龙门型高速冲床及其使用方法，属于高速冲床技术领域，该龙门型高速冲床由设有冲压机构的冲床本体、PLC控制器、纵向固定机构、横向固定传动机构以及承托齿轮盘构成，冲床本体上开设有空腔，空腔两侧壁之间设有隔板，冲床本体底部设有用于支撑的支撑座；待加工孔开设于隔板顶部中心处并与待加工工件相适配；放置槽开设于隔板侧端部并与待加工孔连通，其宽度与待加工孔直径相等；承托齿轮盘转动设于隔板底部，其顶部对称地开设有一大一小的废料孔以及第一成型工件落料孔，废料孔以及第一成型工件落料孔通过旋转方式分别与待加工孔重合。本发明旨在解决现有技术不便实现废料以及成型工件的下料的技术问题。

Description

一种龙门型高速冲床及其使用方法

技术领域

本发明属于高速冲床技术领域，具体涉及一种龙门型高速冲床及其使用方法。

背景技术

高速冲床是一台冲压式压力机，在国民生产中，冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源，同时其效率高、对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点，因而它的用途越来越广泛。

授权公开号“CN216027476U”记载了“一种导轨式高速精密冲床，包括冲床和冲床上端设置的安装台，安装台上端设置有冲压模具，安装台上端设置有导轨槽，导轨槽内腔底面开设有第一旋转槽，第一旋转槽内腔两端轴接有旋转辊，旋转辊表面套接有输送带，相邻旋转辊之间通过第一旋转轴相连，从而使导轨槽内腔的杂质能够被输送带带走，方便冲压模具的更换，且旋转辊旋转的同时可通过第一旋转轴同步带动其他的输送带一同进行旋转，方便杂质的去除”。

上述专利将待加工工件安装于冲压模具上，继而进行冲压，但上述专利冲压完成后，需要清扫去除废料，同时冲压完成后不便于实现成型工件的下料，综上所述，上述专利不便实现废料以及成型工件的下料，继而导致效率低下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种龙门型高速冲床及其使用方法，本发明旨在解决现有技术不便实现废料以及成型工件的下料的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种龙门型高速冲床，其包括：

设有冲压机构的冲床本体，所述冲床本体上开设有空腔，所述空腔两侧壁之间设有隔板，所述冲床本体底部设有用于支撑的支撑座；

其还包括：

待加工孔，开设于所述隔板顶部中心处，其与所述待加工工件相适配；

放置槽，开设于所述隔板侧端部并与所述待加工孔连通，其宽度与所述待加工孔直径相等；

承托齿轮盘，转动设于所述隔板底部，其顶部对称地开设有一大一小的废料孔以及第一成型工件落料孔，所述废料孔以及所述第一成型工件落料孔通过旋转方式分别与所述待加工孔重合，其中：

当所述废料孔旋转至与所述待加工孔重合时，继而实现废料排出；

当所述第一成型工件落料孔旋转至与所述待加工孔重合时，继而实现成型工件排出；

纵向固定机构，设于所述隔板上，其用于纵向固定待加工工件；

横向固定传动机构，设于所述隔板上并与所述承托齿轮盘连接，其用于驱动承托齿轮盘转动以及横向固定待加工工件；

PLC控制器，所述冲压机构以及所述横向固定传动机构均与所述PLC控制器电气连接以实现控制。本发明旨在解决现有技术不便实现废料以及成型工件的下料的技术问题。

作为本发明一种优选的方案，所述横向固定传动机构包括：

驱动组件，设于所述隔板上；

链轮链条传动组件，与所述驱动组件连接以实现传动；

横向齿轮齿条固定组件，与所述链轮链条传动组件连接以实现驱动，其还与所述隔板滑动配合以横向固定待加工工件；以及

异型齿条，与所述横向齿轮齿条固定组件以及承托齿轮盘连接，其还与所述隔板滑动配合，其中：

当所述横向齿轮齿条固定组件实现待加工工件横向固定过程中，所述废料孔可与所述所述待加工孔重合；

当所述横向齿轮齿条固定组件与成型工件分离时，所述第一成型工件落料孔可与所述所述待加工孔重合。

作为本发明一种优选的方案，所述链轮链条传动组件包括第一转轴、第二转轴、链轮和链条，所述第一转轴和所述第二转轴均设有两个，两个所述第一转轴呈对角地转动设于所述隔板顶部，所述冲床本体两端部靠近底侧处均设有安装座，两个所述第二转轴呈对角地转动设于两个所述安装座顶部，所述链轮设有四个，四个所述链轮相对应地设于两个所述第一转轴以及两个所述第二转轴顶部；

所述驱动组件包括正反转电机、主动辊、从动辊和传动带，所述正反转电机设于所述隔板顶部并与所述PLC控制器电气连接，所述主动辊设于正反转电机输出端，所述从动辊设于其中一个所述第一转轴圆周表面，所述传动带套设于所述主动辊与所述从动辊之间以实现传动；

所述横向齿轮齿条固定组件包括传动齿轮、固定齿条和第一T型滑块，所述传动齿轮、所述固定齿条和所述第一T型滑块均设有两个，两个所述传动齿轮相对应地设于两个所述第二转轴圆周表面，所述隔板两端部均开设有矩形滑槽，两个所述矩形滑槽均与所述待加工孔连通，两个所述固定齿条相对应地滑动设于两个所述矩形滑槽内并向外延伸，两个所述固定齿条齿块相对设置，两个所述固定齿条相对应地与两个所述传动齿轮相啮合，两个所述固定齿条相靠近的侧端部呈锯齿状构造，两个所述矩形滑槽相远离的内壁均开设有第一T型滑槽，两个所述第一T型滑块相对应地设于两个所述固定齿条端部，两个所述第一T型滑块相对应地与两个所述第一T型滑槽滑动配合；

所述异型齿条包括第一齿条、第二T型滑块、连接条和第二齿条，所述第一齿条、所述连接条和所述第二齿条均位于所述隔板底部，所述第一齿条与所述承托齿轮盘相啮合，所述第二齿条与其中一个所述传动齿轮相啮合，所述第一齿条与所述第二齿条之间通过所述连接条连接，所述隔板底部开设有第二T型滑槽，所述第二T型滑块设于所述第一齿条顶部并与所述第二T型滑槽滑动配合；

其中：当所述固定齿条与待加工工件相抵触以实现固定时，所述废料孔与所述待加工孔相重合，同时所述第一T型滑块与所述第一T型滑槽一侧壁相抵触；

当所述第一成型工件落料孔与所述待加工孔相重合时，所述第一T型滑块与所述第一T型滑槽另一侧壁相抵触，此时所述固定齿条与成型工件分离。

作为本发明一种优选的方案，还包括：

倾斜落料漏斗，设于所述承托齿轮盘底部并位于所述废料孔下侧；

废料箱，可拆卸地设于所述空腔底壁，其中：

所述废料孔与所述待加工孔重合时，废料经所述倾斜落料漏斗滑落至所述废料箱内以实现废料收集；

空心圆柱落料桶，设于所述承托齿轮盘底部并位于所述第一成型工件落料孔下侧；

第二成型工件落料孔，开设于所述冲床本体底部并位于所述待加工孔正下侧；以及

成型工件收集箱，位于所述第二成型工件落料孔正下侧，其中：

当所述第一成型工件落料孔与所述待加工孔重合时，成型工件经所述空心圆柱落料桶以及所述第二成型工件落料孔滑落至所述成型工件收集箱内。

作为本发明一种优选的方案，所述隔板底部开设有T型环状转动槽，所述承托齿轮盘顶部设有环状T型转动座或者至少两个T型转动块，所述环状T型转动座或者至少两个T型转动块与所述T型环状转动槽转动配合。

作为本发明一种优选的方案，所述纵向固定机构包括：

固定组件，设于所述隔板上并位于所述待加工孔上孔口处；

梯形固定块，其设有四个，均匀地设于所述待加工孔内，其截面呈“直角梯形”，且直角梯形的斜面均朝向待加工工件一侧设置；以及

弹性滑动组件，其设有四组，每组弹性滑动组件均设于固定组件与相对应的所述梯形固定块之间，其还与所述弹性滑动组件滑动配合。

作为本发明一种优选的方案，所述固定组件包括环形连接架、导向座和立杆，所述环形连接架位于所述待加工孔上侧，其内圈尺寸大于所述待加工孔直径，所述导向座设有四个，四个所述导向座呈环形阵列地设于所述环形连接架内壁，所述立杆设有多个，多个所述立杆设于所述隔板与所述环形连接架之间；

每组所述弹性滑动组件包括导向杆、弹簧、梯形固定块和限位块，四个所述导向座顶部均开设有导向孔，所述导向杆设于所述梯形固定块顶部并与所述导向孔滑动配合，所述导向杆顶部与所述导向座顶部相持平，所述限位块设于所述导向杆顶部，所述弹簧设于所述梯形固定块与所述导向座之间并活动套设于所述导向杆圆周表面。

作为本发明一种优选的方案，还包括：

推料机构，设于所述冲床本体上并位于所述放置槽一侧，其用于推动待加工工件以实现上料，其还用于横向固定待加工工件，其中：

所述推料机构包括安装框、推料电缸和弧形推料固定块，所述安装框设于所述冲床本体侧端部并与所述放置槽连通，所述推料电缸设于所述安装框内壁并与所述PLC控制器电气连接，所述弧形推料固定块设于所述推料电缸伸长端，其内侧为锯齿状构造。

作为本发明一种优选的方案，还包括：

第一压力应变片，设于所述待加工孔内壁并与所述PLC控制器电气连接，当待加工工件与所述第一压力应变片相抵触时，所述PLC控制器自动控制所述推料电缸制停，同时所述PLC控制器自动控制所述正反转电机反向启动；

第二压力应变片，设于其中一个所述第一T型滑块一侧端部，当所述第二压力应变片与所述第一T型滑槽一侧壁相抵触时，此时所述废料孔与所述待加工孔相重合，且两个所述固定齿条箱靠近的锯齿状构造将待加工工件抵住，所述PLC控制器自动控制所述正反转电机制停，同时所述PLC控制器自动控制冲压机构启动；

第一振动传感器，设于所述废料箱内并与所述PLC控制器电气连接，当废料经所述倾斜落料漏斗滑落至所述废料箱内时，所述PLC控制器自动控制冲压机构复位并制停，同时所述PLC控制器自动控制所述正反转电机正向启动以及自动控制推料电缸反向启动A秒；

第三压力应变片，设于其中一个所述第一T型滑块另一侧端部，当所述第三压力应变片与所述第一T型滑槽另一侧壁相抵触时，此时所述第一成型工件落料孔与所述待加工孔相重合，此时所述PLC控制器自动控制所述正反转电机制停；

第二振动传感器，设于所述成型工件收集箱内并与所述PLC控制器电气连接，当成型工件经所述空心圆柱落料桶以及所述第二成型工件落料孔滑落至所述成型工件收集箱内，所述PLC控制器自动控制所述正反转电机反向启动B秒以实现所述固定齿条复位，继而同时控制所述推料机构启动。

一种龙门型高速冲床使用方法，包括如下步骤：

S1、推料、纵向固定及初步横向固定：将待加工工件置于放置槽上，通过PLC控制器自动控制推料电缸正向启动以实现其伸长，推料电缸伸长端伸长带动弧形推料固定块朝向待加工工件一侧移动以实现推料，在上述推料过程中，待加工工件依次挤压四个梯形固定块，继而将其向上顶起，当待加工工件完全进入待加工孔内并与第一压力应变片相抵触时，第一压力应变片获得压力信号-A并将其反馈至PLC控制器上，PLC控制器基于压力信号-A自动控制推料电缸制停，同时PLC控制器自动控制正反转电机反向启动，待加工工件通过纵向固定机构实现纵向固定，同时待加工工件通过弧形推料固定块内侧的锯齿状构造实现初步横向固定；

S2、终极横向固定及冲压：正反转电机输出端逆时针转动实现四个链轮逆时针转动，继而实现两个传动齿轮逆时针转动，最终实现两个固定齿条朝向待加工工件运动，当第二压力应变片与第一T型滑槽一侧壁相抵触时，此时废料孔与待加工孔相重合，且两个固定齿条箱靠近的锯齿状构造将待加工工件抵住以实现终极横向固定，此时第二压力应变片获得压力信号-B并将其反馈至PLC控制器上，PLC控制器基于压力信号-B自动控制正反转电机制停，同时PLC控制器自动控制冲压机构启动以实现冲压，在上述过程中，其中一个传动齿轮逆时针转动通过异型齿条实现承托齿轮盘逆时针转动直至废料孔与待加工孔重合，同时倾斜落料漏斗出料口旋转至斜对废料箱的位置处；

S3、废料收集：冲压产生的废料经倾斜落料漏斗滑落至废料箱内以实现废料收集，同时第一振动传感器获得振动信号-A并将其反馈至PLC控制器上，PLC控制器自动控制冲压机构复位并制停，同时PLC控制器自动控制正反转电机正向启动，并自动控制推料电缸反向启动A秒以实现复位，继而将待加工工件置于放置槽上；

S4、成型工件收集：正反转电机输出端顺时针转动实现四个链轮顺时针转动，继而实现两个传动齿轮顺时针转动，最终实现两个固定齿条远离待加工工件，当第三压力应变片与第一T型滑槽另一侧壁相抵触时，此时第一成型工件落料孔与待加工孔相重合，同时第三压力应变片获得压力信号-C并将其反馈至PLC控制器上，PLC控制器基于压力信号-C自动控制正反转电机制停，在上述过程中，其中一个传动齿轮顺时针转动通过异型齿条实现承托齿轮盘顺时针转动直至第一成型工件落料孔与待加工孔重合，同时空心圆柱落料桶出料口旋转至正对第二成型工件落料孔的位置处，此时成型工件基于重力缘故以及弹簧复位的弹性作用力经空心圆柱落料桶以及第二成型工件落料孔滑落至成型工件收集箱内，继而实现成型工件收集；

S5、复位：第二振动传感器获得振动信号-B并将其反馈至PLC控制器上，PLC控制器自动控制正反转电机反向启动B秒以实现固定齿条复位，在上述过程中承托齿轮盘同步实现复位，同时PLC控制器自动控制弧形推料固定块启动，继而循环执行步骤S2-S5。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明其中一个传动齿轮转动还会带动第二齿条移动，继而通过连接条同步带动第一齿条移动，最终实现承托齿轮盘转动，继而将废料孔以及第一成型工件落料孔旋转至相应的位置时，两个固定齿条相互靠近时，即固定齿条向内移动时，第二齿条朝向外侧移动，继而实现第一齿条向外侧移动，最终实现废料孔逆时针转动，当两个固定齿条将待加工工件抵住时，此时废料孔的圆心与待加工孔的圆心处于上下重合状态，此时承托齿轮盘的顶部其他位置将待加工工件承托，冲压后的废料经废料孔下落，当两个固定齿条相互远离时，承托齿轮盘则顺时针转动，继而可以使得第一成型工件落料孔与待加工孔上下重合，此时两个固定齿条与成型工件分离，由于第一成型工件落料孔与待加工孔相适配，成型工件可由第一成型工件落料孔掉落，继而完成落料，本发明通过承托齿轮盘的旋转实现废料孔或者第一成型工件落料孔与待加工孔处于上下重合状态，继而实现废料或者成型工件落料，本发明通过横向固定传动机构的特殊构造，使得承托齿轮盘的旋转运动与工件的固定以及解除固定同步进行，继而实现废料成型工件出料，构思巧妙。

(2)本发明通过PLC控制器控制正反转电机的启动以及关闭，正反转电机输出端转动带动主动辊转动，基于主动辊、从动辊以及传动带之间的传动配合，继而实现其中一个第一转轴转动，第一转轴转动带动相对应的链轮转动，基于链条以及四个链轮之间的传动配合，实现四个链轮同步转动，继而实现两个第二转轴同步转动通过传动齿轮与固定齿条之间的啮合传动，可实现固定齿条进行直线移动，通过上述固定齿条与矩形滑槽之间的滑动配合、第一T型滑块与第一T型滑槽之间的滑动配合，可实现固定齿条平稳的进行直线移动，使其移动时较为稳定，由于两个固定齿条齿块相对设置，即两侧齿块相互面对，继而同步实现两个固定齿条同步靠近或者同步远离，当两个固定齿条同步靠近待加工工件时，最终会使得两个固定齿条端部的锯齿状构造将待加工工件抵住，继而使其在冲压时不易转动，继而使其在冲压时不易发生偏移。

(3)本发明当废料孔旋转至与待加工孔重合时，倾斜落料漏斗的出料口同步旋转至斜对废料箱处，继而实现废料收集，当第一成型工件落料孔旋转至与待加工孔重合时，空心圆柱落料桶的出料口同步旋转至正对第二成型工件落料孔处，继而使得成型工件落入至成型工件收集箱内，最终实现成型工件收集，通过上述设置可分别完成废料收集以及成型工件收集，继而实现分类收集。

(4)本发明中纵向固定机构具有双重作用：其一基于弹簧的弹性作用力，使得梯形固定块对待加工工件进行纵向固定，使其再冲压时不易向上弹起，其二在成型工件下料时，基于弹簧的弹性作用力配合成型工件的重力，使其快速下料不被卡住。

(5)本发明将待加工工件置于放置槽上，通过所述PLC控制器自动控制推料电缸正向启动以实现其伸长，推料电缸伸长端伸长带动弧形推料固定块朝向待加工工件一侧移动以实现推料，在上述推料过程中，由于梯形固定块截面呈倾斜状态，待加工工件依次挤压四个梯形固定块，继而将其向上顶起，最终使得待加工工件完全进入至待加工孔内，继而被四个梯形固定块的底部抵住，同时弧形推料固定块作用有二，其一可实现推料，其二便于将待加工工件抵住以实现固定，配合两个固定齿条的固定，进一步实现待加工工件的固定，继而便于冲压时不易偏移。

(6)本发明通过第一压力应变片、第二压力应变片、第一振动传感器、第三压力应变片以及第二振动传感器的设置作为自动感应开关，继而便于PLC控制器实现相应的自动化开控制，继而无需繁琐地进行人工操控，其自动化程度高，最终实现高效率加工。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种龙门型高速冲床的立体图；

图2为本发明一种龙门型高速冲床的爆炸图；

图3为本发明一种龙门型高速冲床中纵向固定机构处的立体图；

图4为本发明一种龙门型高速冲床中纵向固定机构处的爆炸图；

图5为本发明一种龙门型高速冲床中横向固定传动机构处的立体图；

图6为本发明一种龙门型高速冲床中横向固定传动机构处的爆炸图；

图7为本发明一种龙门型高速冲床中承托齿轮盘处的立体图；

图8为本发明一种龙门型高速冲床的第一视角立体剖视图；

图9为本发明一种龙门型高速冲床图8中A处放大图；

图10为本发明一种龙门型高速冲床的第二视角立体剖视图；

图11为本发明一种龙门型高速冲床图10中B处放大图；

图12为本发明一种龙门型高速冲床的第三视角立体剖视图；

图13为本发明一种龙门型高速冲床图12中局部图；

图14为本发明一种龙门型高速冲床的第四视角立体剖视图；

图15为本发明一种龙门型高速冲床图14的爆炸图；

图16为本发明一种龙门型高速冲床使用方法的流程图。

图中：

1、冲床本体；101、隔板；10101、矩形滑槽；10102、第一T型滑槽；10103、第二T型滑槽；1011、待加工孔；10111、第一压力应变片；1012、放置槽；10121、T型环状转动槽；102、空腔；103、支撑座；104、第二成型工件落料孔；105、安装座；

2、PLC控制器；

3、推料机构；301、安装框；302、推料电缸；303、弧形推料固定块；

4、废料箱；401、第一振动传感器；

5、成型工件收集箱；501、第二振动传感器；

6、冲压机构；601、液压杆；602、连接杆；603、冲头；

7、纵向固定机构；701、环形连接架；702、导向座；703、立杆；704、导向杆；705、弹簧；706、梯形固定块；707、限位块；708、导向孔；

8、横向固定传动机构；801、正反转电机；802、主动辊；803、从动辊；804、传动带；805、第一转轴；806、第二转轴；807、传动齿轮；808、固定齿条；8081、第一T型滑块；809、异型齿条；8091、第一齿条；80911、第二T型滑块；8092、连接条；8093、第二齿条；8010、链轮；8011、链条；

9、承托齿轮盘；901、废料孔；9011、倾斜落料漏斗；902、第一成型工件落料孔；9021、空心圆柱落料桶；903、T型转动块；904、环状T型转动座；1001、第二压力应变片；1002、第三压力应变片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

请参阅图1-图15，本发明提供以下技术方案：

一种龙门型高速冲床，其由设有冲压机构6的冲床本体1、PLC控制器2、纵向固定机构7、横向固定传动机构8以及承托齿轮盘9构成，具体如下阐述：

请参阅图1，在上述冲床本体1端部开设有空腔102，如图1所示状态下，空腔102自前端部向后开设，在隔板101两侧内壁之间固定有隔板101，在冲床本体1底部对称地固定有两个用于支撑的支撑座103，冲床本体1与地面之间留有空隙；

请参阅图2，在上述隔板101顶部中心开设有与待加工工件相适配的待加工孔1011，需要进行说明的是：待加工孔1011的直径略大于待加工工件的直径，其范围控制在2-4mm之间；

请继续参阅图2，在上述冲床本体1侧端部开设有与待加工孔1011相连通的放置槽1012，其宽度与待加工孔1011直径相等，在初始状态下，待加工工件置于放置槽1012上；

请参阅图8，本发明提供了一种冲压机构6的实施方式，但本发明的改进点不再于此处，因此只提供了一种相对简单的实施构造，冲压机构6由液压杆601、连接杆602以及冲头603构成，液压杆601固定于空腔102顶部内壁中心处并与PLC控制器2电气连接，连接杆602固定于液压杆601伸长端，冲头603通过螺纹连接方式可拆卸地设置在连接杆602底部，通过PLC控制器2控制液压杆601伸缩可完成冲头603对待加工工件进行冲压，但冲压机构6的实施方式包括但不限于上述实施构造，本发明不再对其详细阐述；

请参阅图1、图5、图6、图7、图8和图9，承托齿轮盘9转动设于隔板101底部，具体的，隔板101底部开设有T型环状转动槽10121，T型环状转动槽10121位于待加工孔1011外侧，承托齿轮盘9顶部固定有环状T型转动座904或者至少两个T型转动块903，环状T型转动座904或者至少两个T型转动块903与T型环状转动槽10121转动配合，需要进行说明的是：如图5以及图6所示状态下，其通过至少两个T型转动块903与T型环状转动槽10121实现转动配合，此处T型转动块903的设置数量越多越好，由于本发明需要借助承托齿轮盘9顶部承托待加工工件，进行进行冲压工作，因此数量越多则承托地越牢固，如图7所示状态下，其通过环状T型转动座904与T型环状转动槽10121转动配合，此时转动配合的受力面积达到最大化，可以良好的实现待加工工件的承托；

请参阅图1、图5、图6、图7和图8，在承托齿轮盘9顶部对称地开设有一大一小的废料孔901和第一成型工件落料孔902，废料孔901以及第一成型工件落料孔902通过旋转方式分别与待加工孔1011重合，其中：

当废料孔901旋转至与待加工孔1011重合时，继而实现废料排出；

当第一成型工件落料孔902旋转至与待加工孔1011重合时，继而实现成型工件排出；

需要进行说明的是：初始状态下，废料孔901以及第一成型工件落料孔902均不与待加工孔1011处于上下位置的重合状态，即承托齿轮盘9顶部未镂空处将待加工孔1011堵塞，继而待加工工件可置于待加工孔1011内，最终被承托齿轮盘9顶部承托，废料孔901以及第一成型工件落料孔902位于承托齿轮盘9的偏心处，承托齿轮盘9作圆周运动时可分别使得废料孔901或者第一成型工件落料孔902与待加工孔1011重合，本发明中的重合状态指代：其圆心上下重合于一处，废料孔901直径小于待加工孔1011直径，同时其直径小于待加工工件直径，其开设尺寸应大于冲头603直径；

请参阅图1、图2、图3和图4，纵向固定机构7设于隔板101上以纵向固定待加工工件，纵向固定机构7由固定组件、梯形固定块706以及弹性滑动组件构成，具体如下阐述：

请继续参阅图1、图2、图3和图4，固定组件设于隔板101上并位于待加工孔1011上孔口处，具体的，固定组件包括环形连接架701、导向座702和立杆703，环形连接架701位于待加工孔1011上侧，其内圈尺寸大于待加工孔1011直径，导向座702设有四个，四个导向座702呈环形阵列地固定于环形连接架701内壁，立杆703设有多个，多个立杆703固定于隔板101与环形连接架701之间；

请继续参阅图1、图2、图3和图4，梯形固定块706设有四个，四个梯形固定块706均匀地设于待加工孔1011内，其初始状态下，梯形固定块706底部位于空腔102底壁下侧，其截面呈“直角梯形”，且直角梯形的斜面均朝向待加工工件一侧设置；

请再参阅图1、图2、图3和图4，弹性滑动组件设有四组，每组弹性滑动组件均设于固定组件与相对应的梯形固定块706之间，其还与弹性滑动组件滑动配合，具体的，每组弹性滑动组件包括导向杆704、弹簧705、梯形固定块706和限位块707，四个导向座702顶部均开设有导向孔708，导向杆704固定于梯形固定块706顶部并与导向孔708滑动配合，导向杆704顶部与导向座702顶部相持平，限位块707固定于导向杆704顶部，弹簧705固定于梯形固定块706与导向座702之间并活动套设于导向杆704圆周表面；

在本实施例中：通过导向杆704的与导向孔708之间的滑动配合，继而使得梯形固定块706可以进行良好的直线运动，弹簧705以及梯形固定块706作用有二：其一基于弹簧705的弹性作用力，使得梯形固定块706对待加工工件进行纵向固定，使其再冲压时不易向上弹起，其二在成型工件下料时，基于弹簧705的弹性作用力配合成型工件的重力，使其快速下料不被卡住，即纵向固定机构7具有双重作用；

请参阅图5和图6，横向固定传动机构8设于隔板101上并与承托齿轮盘9连接，其用于驱动承托齿轮盘9转动以及横向固定待加工工件，横向固定传动机构8由驱动组件、链轮链条传动组件、横向齿轮齿条固定组件以及异型齿条809构成，具体如下阐述：

请参阅图5、图6和图12，链轮链条传动组件与驱动组件连接以实现传动，链轮链条传动组件包括第一转轴805、第二转轴806、链轮8010和链条8011，第一转轴805和第二转轴806均设有两个，两个第一转轴805呈对角地转动设于隔板101顶部，冲床本体1两端部靠近底侧处均固定有安装座105，两个第二转轴806呈对角地转动设于两个安装座105顶部，链轮8010设有四个，四个链轮8010相对应地固定于两个第一转轴805以及两个第二转轴806顶部；

请参阅图1、图5和图6，驱动组件设于隔板101上，驱动组件包括正反转电机801、主动辊802、从动辊803和传动带804，正反转电机801固定于隔板101顶部并与PLC控制器2电气连接，主动辊802固定于正反转电机801输出端，从动辊803固定于其中一个第一转轴805圆周表面，传动带804套设于主动辊802与从动辊803之间以实现传动；

在本实施例中：通过PLC控制器2控制正反转电机801的启动以及关闭，正反转电机801输出端转动带动主动辊802转动，基于主动辊802、从动辊803以及传动带804之间的传动配合，继而实现其中一个第一转轴805转动，第一转轴805转动带动相对应的链轮8010转动，基于链条8011以及四个链轮8010之间的传动配合，实现四个链轮8010同步转动，继而实现两个第二转轴806同步转动；

请参阅图5、图6、图10、图11、图12和图13，横向齿轮齿条固定组件与链轮链条传动组件连接以实现驱动，其还与隔板101滑动配合以横向固定待加工工件，具体的，横向齿轮齿条固定组件包括传动齿轮807、固定齿条808和第一T型滑块8081，传动齿轮807、固定齿条808和第一T型滑块8081均设有两个，两个传动齿轮807相对应地固定于两个第二转轴806圆周表面，隔板101两端部均开设有矩形滑槽10101，两个矩形滑槽10101均与待加工孔1011连通，两个固定齿条808相对应地滑动设于两个矩形滑槽10101内并向外延伸，两个固定齿条808齿块相对设置，两个固定齿条808相对应地与两个传动齿轮807相啮合，两个固定齿条808相靠近的侧端部呈锯齿状构造，两个矩形滑槽10101相远离的内壁均开设有第一T型滑槽10102，两个第一T型滑块8081相对应地固定于两个固定齿条808端部，两个第一T型滑块8081相对应地与两个第一T型滑槽10102滑动配合；

在本实施例中：通过传动齿轮807与固定齿条808之间的啮合传动，可实现固定齿条808进行直线移动，通过上述固定齿条808与矩形滑槽10101之间的滑动配合、第一T型滑块8081与第一T型滑槽10102之间的滑动配合，可实现固定齿条808平稳的进行直线移动，使其移动时较为稳定，由于两个固定齿条808齿块相对设置，即两侧齿块相互面对，继而同步实现两个固定齿条808同步靠近或者同步远离，当两个固定齿条808同步靠近待加工工件时，最终会使得两个固定齿条808端部的锯齿状构造将待加工工件抵住，继而使其在冲压时不易转动，继而使其在冲压时不易发生偏移，如何实现两个固定齿条808相互靠近或者相互远离，只需通过控制正反转电机801输出端的转动方向即可，如图5所示状态下，反向启动正反转电机801，其输出端逆时针转动，最终实现两个固定齿条808相互靠近以实现待加工工件的横向固定，其输出端顺时针转动，即可解除限定使其不再固定；

请参阅图5、图6、图10、图14和图15，异型齿条809与横向齿轮齿条固定组件以及承托齿轮盘9连接，其还与隔板101滑动配合，其中：

当横向齿轮齿条固定组件实现待加工工件横向固定过程中，废料孔901可与待加工孔1011重合；

当横向齿轮齿条固定组件与成型工件分离时，第一成型工件落料孔902可与待加工孔1011重合；

具体的：异型齿条809包括第一齿条8091、第二T型滑块80911、连接条8092和第二齿条8093，第一齿条8091、连接条8092和第二齿条8093均位于隔板101底部，第一齿条8091与承托齿轮盘9相啮合，第二齿条8093与其中一个传动齿轮807相啮合，第一齿条8091与第二齿条8093之间通过连接条8092相固定，隔板101底部开设有第二T型滑槽10103，第二T型滑块80911固定于第一齿条8091顶部并与第二T型滑槽10103滑动配合；

其中：当固定齿条808与待加工工件相抵触以实现固定时，废料孔901与待加工孔1011相重合，同时第一T型滑块8081与第一T型滑槽10102一侧壁相抵触；

当第一成型工件落料孔902与待加工孔1011相重合时，第一T型滑块8081与第一T型滑槽10102另一侧壁相抵触，此时固定齿条808与成型工件分离；

在本实施例中：其中一个传动齿轮807转动还会带动第二齿条8093移动，继而通过连接条8092同步带动第一齿条8091移动，最终实现承托齿轮盘9转动，继而将废料孔901以及第一成型工件落料孔902旋转至相应的位置时，如图5所示状态下，两个固定齿条808相互靠近时，即固定齿条808向内移动时，第二齿条8093朝向外侧移动，继而实现第一齿条8091向外侧移动，最终实现废料孔901逆时针转动，当两个固定齿条808将待加工工件抵住时，此时废料孔901的圆心与待加工孔1011的圆心处于上下重合状态，此时承托齿轮盘9的顶部其他位置将待加工工件承托，冲压后的废料经废料孔901下落，当两个固定齿条808相互远离时，承托齿轮盘9则顺时针转动，继而可以使得第一成型工件落料孔902与待加工孔1011上下重合，此时两个固定齿条808与成型工件分离，由于第一成型工件落料孔902与待加工孔1011相适配，成型工件可由第一成型工件落料孔902掉落，继而完成落料，本发明通过承托齿轮盘9的旋转实现废料孔901或者第一成型工件落料孔902与待加工孔1011处于上下重合状态，继而实现废料或者成型工件落料，通过横向固定传动机构8的特殊构造，使得承托齿轮盘9的旋转运动与工件的固定以及解除固定同步进行，构思巧妙。

PLC控制器2是一种具有微处理机的数字电子设备，用于自动化控制的数字逻辑控制器，可以将控制指令随时加载内存内储存与执行，可编程控制器由内部CPU，指令及资料内存、输入输出单元、电源模组、数字模拟等单元所模组化组合成，PLC控制器2广泛应用于工业技术领域中，基于本发明的构思，本领域技术人员可以直接地、毫无疑义地设置PLC控制器2内的执行程序，继而进行相应的编程以及算法处理，故此本发明不再对其详细赘述；

本实施例在执行工序时，需要通过PLC控制器2进行相应的单独控制，同时在实现待加工工件时，需要手动进行导向杆704的抽拉，本实施例无法实现废料以及成型工件的分离，仅仅实现出料。

实施例2：

由于实施例1无法实现废料以及成型工件出料后的分离，本实施例在实施例1的基础上予以优化，本实施例额外设置了倾斜落料漏斗9011、废料箱4、空心圆柱落料桶9021以及成型工件收集箱5，具体如下阐述：

请参阅图1、图5、图6和图8，倾斜落料漏斗9011固定于承托齿轮盘9底部并位于废料孔901下侧，废料箱4可拆卸地设于空腔102底壁，具体的废料箱4通过胶粘剂粘接于空腔102底壁上，当废料孔901与待加工孔1011重合时，废料经倾斜落料漏斗9011滑落至废料箱4内以实现废料收集，具体的，当废料孔901旋转至与待加工孔1011重合时，倾斜落料漏斗9011的出料口同步旋转至斜对废料箱4处，继而实现废料收集；

请再参阅图1、图5、图6和图8，空心圆柱落料桶9021固定于承托齿轮盘9底部并位于第一成型工件落料孔902下侧，空心圆柱落料桶9021与第一成型工件落料孔902连通，在上述冲床本体1底部开设有第二成型工件落料孔104，第二成型工件落料孔104位于待加工孔1011正下侧，成型工件收集箱5位于第二成型工件落料孔104正下侧，其通过胶粘剂粘接于地面上，当第一成型工件落料孔902与待加工孔1011重合时，成型工件经空心圆柱落料桶9021以及第二成型工件落料孔104滑落至成型工件收集箱5内，具体的，当第一成型工件落料孔902旋转至与待加工孔1011重合时，空心圆柱落料桶9021的出料口同步旋转至正对第二成型工件落料孔104处，继而使得成型工件落入至成型工件收集箱5内，最终实现成型工件收集；

通过上述设置，可分别完成废料收集以及成型工件收集，继而实现分类收集。

实施例3：

实施例1与实施例2需要通过抽拔导向杆704实现待加工工件的上料以及固定，此操作较为繁琐，因此本实施例在此基础上予以优化，本实施例还额外设置了推料机构3，其设于冲床本体1上并位于放置槽1012一侧，其用于推动待加工工件以实现上料，其还用于横向固定待加工工件，其中：

请参阅图8，推料机构3包括安装框301、推料电缸302和弧形推料固定块303，安装框301固定于冲床本体1侧端部并与放置槽1012连通，推料电缸302固定于安装框301内壁并与PLC控制器2电气连接，弧形推料固定块303设于推料电缸302伸长端，其内侧为锯齿状构造；

在本实施例中：将待加工工件置于放置槽1012上，通过PLC控制器2自动控制推料电缸302正向启动以实现其伸长，推料电缸302伸长端伸长带动弧形推料固定块303朝向待加工工件一侧移动以实现推料，在上述推料过程中，由于梯形固定块706截面呈倾斜状态，待加工工件依次挤压四个梯形固定块706，继而将其向上顶起，最终使得待加工工件完全进入至待加工孔1011内，继而被四个梯形固定块706的底部抵住，同时弧形推料固定块303作用有二，其一可实现推料，其二便于将待加工工件抵住以实现固定，配合两个固定齿条808的固定，进一步实现待加工工件的固定，继而便于冲压时不易偏移。

实施例4：

由于实施例1-实施例3中每个工序均需要单独操控PLC控制器2以实现相应的控制，其自动化程度有待提高，因此本实施例在上述基础上予以优化，本实施例还额外设置了第一压力应变片10111、第二压力应变片1001、第一振动传感器401、第三压力应变片1002以及第二振动传感器501实现实现自动化操作，具体如下阐述：

请参阅图2，第一压力应变片10111固定于待加工孔1011内壁并与PLC控制器2电气连接，当待加工工件与第一压力应变片10111相抵触时，PLC控制器2自动控制推料电缸302制停，同时PLC控制器2自动控制正反转电机801反向启动，具体的，当待加工工件完全进入待加工孔1011内并与第一压力应变片10111相抵触时，第一压力应变片10111获得压力信号-A并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2基于压力信号-A自动控制推料电缸302制停，同时PLC控制器2自动控制正反转电机801反向启动；

请参阅图5和图6，第二压力应变片1001固定于其中一个第一T型滑块8081一侧端部，当第二压力应变片1001与第一T型滑槽10102一侧壁相抵触时，此时废料孔901与待加工孔1011相重合，且两个固定齿条808箱靠近的锯齿状构造将待加工工件抵住，PLC控制器2自动控制正反转电机801制停，同时PLC控制器2自动控制冲压机构6启动，具体的，当第二压力应变片1001与第一T型滑槽10102一侧壁相抵触时，此时废料孔901与待加工孔1011相重合，且两个固定齿条808箱靠近的锯齿状构造将待加工工件抵住以实现终极横向固定，此时第二压力应变片1001获得压力信号-B并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2基于压力信号-B自动控制正反转电机801制停，同时PLC控制器2自动控制冲压机构6启动以实现冲压；

请参阅图2，第一振动传感器401嵌设于废料箱4内壁靠近底部处并与PLC控制器2电气连接，当废料经倾斜落料漏斗9011滑落至废料箱4内时，PLC控制器2自动控制冲压机构6复位并制停，同时PLC控制器2自动控制正反转电机801正向启动以及自动控制推料电缸302反向启动A秒，具体的，冲压产生的废料滑落至废料箱4内时，其会产生振动，继而第一振动传感器401获得振动信号-A并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2自动控制冲压机构6复位并制停，同时PLC控制器2自动控制正反转电机801正向启动，并自动控制推料电缸302反向启动A秒以实现复位；

请参阅图5和图6，第三压力应变片1002固定于其中一个第一T型滑块8081另一侧端部，当第三压力应变片1002与第一T型滑槽10102另一侧壁相抵触时，此时第一成型工件落料孔902与待加工孔1011相重合，此时PLC控制器2自动控制正反转电机801制停，具体的，当第三压力应变片1002与第一T型滑槽10102另一侧壁相抵触时，此时第一成型工件落料孔902与待加工孔1011相重合，同时第三压力应变片1002获得压力信号-C并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2基于压力信号-C自动控制正反转电机801制停；

请参阅图8，第二振动传感器501嵌设于成型工件收集箱5内壁靠近底部处并与PLC控制器2电气连接，当成型工件经空心圆柱落料桶9021以及第二成型工件落料孔104滑落至成型工件收集箱5内，PLC控制器2自动控制正反转电机801反向启动B秒以实现固定齿条808复位，继而同时控制推料机构3启动，具体的，成型工件滑落至成型工件收集箱5内时，其会产生振动，第二振动传感器501获得振动信号-B并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2自动控制正反转电机801反向启动B秒以实现固定齿条808复位，在上述过程中承托齿轮盘9同步实现复位，同时PLC控制器2自动控制弧形推料固定块303启动；

本发明通过第一压力应变片10111、第二压力应变片1001、第一振动传感器401、第三压力应变片1002以及第二振动传感器501的设置作为自动感应开关，继而便于PLC控制器2实现相应的自动化开控制，继而无需繁琐地进行人工操控，其自动化程度高，最终实现高效率加工。

实施例5：

本实施例提供实施例的工作原理或者工作过程：

请参阅图16，一种龙门型高速冲床使用方法，包括如下步骤：

S1、推料、纵向固定及初步横向固定：将待加工工件置于放置槽1012上，通过PLC控制器2自动控制推料电缸302正向启动以实现其伸长，推料电缸302伸长端伸长带动弧形推料固定块303朝向待加工工件一侧移动以实现推料，在上述推料过程中，待加工工件依次挤压四个梯形固定块706，继而将其向上顶起，当待加工工件完全进入待加工孔1011内并与第一压力应变片10111相抵触时，第一压力应变片10111获得压力信号-A并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2基于压力信号-A自动控制推料电缸302制停，同时PLC控制器2自动控制正反转电机801反向启动，待加工工件通过纵向固定机构7实现纵向固定，同时待加工工件通过弧形推料固定块303内侧的锯齿状构造实现初步横向固定；

S2、终极横向固定及冲压：正反转电机801输出端逆时针转动实现四个链轮8010逆时针转动，继而实现两个传动齿轮807逆时针转动，最终实现两个固定齿条808朝向待加工工件运动，当第二压力应变片1001与第一T型滑槽10102一侧壁相抵触时，此时废料孔901与待加工孔1011相重合，且两个固定齿条808箱靠近的锯齿状构造将待加工工件抵住以实现终极横向固定，此时第二压力应变片1001获得压力信号-B并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2基于压力信号-B自动控制正反转电机801制停，同时PLC控制器2自动控制冲压机构6启动以实现冲压，在上述过程中，其中一个传动齿轮807逆时针转动通过异型齿条809实现承托齿轮盘9逆时针转动直至废料孔901与待加工孔1011重合，同时倾斜落料漏斗9011出料口旋转至斜对废料箱4的位置处；

S3、废料收集：冲压产生的废料经倾斜落料漏斗9011滑落至废料箱4内以实现废料收集，同时第一振动传感器401获得振动信号-A并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2自动控制冲压机构6复位并制停，同时PLC控制器2自动控制正反转电机801正向启动，并自动控制推料电缸302反向启动A秒以实现复位，继而将待加工工件置于放置槽1012上；

S4、成型工件收集：正反转电机801输出端顺时针转动实现四个链轮8010顺时针转动，继而实现两个传动齿轮807顺时针转动，最终实现两个固定齿条808远离待加工工件，当第三压力应变片1002与第一T型滑槽10102另一侧壁相抵触时，此时第一成型工件落料孔902与待加工孔1011相重合，同时第三压力应变片1002获得压力信号-C并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2基于压力信号-C自动控制正反转电机801制停，在上述过程中，其中一个传动齿轮807顺时针转动通过异型齿条809实现承托齿轮盘9顺时针转动直至第一成型工件落料孔902与待加工孔1011重合，同时空心圆柱落料桶9021出料口旋转至正对第二成型工件落料孔104的位置处，此时成型工件基于重力缘故以及弹簧705复位的弹性作用力经空心圆柱落料桶9021以及第二成型工件落料孔104滑落至成型工件收集箱5内，继而实现成型工件收集；

S5、复位：第二振动传感器501获得振动信号-B并将其反馈至PLC控制器2上，PLC控制器2自动控制正反转电机801反向启动B秒以实现固定齿条808复位，在上述过程中承托齿轮盘9同步实现复位，同时PLC控制器2自动控制弧形推料固定块303启动，继而循环执行步骤S2-S5。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种龙门型高速冲床，包括：

设有冲压机构(6)的冲床本体(1)，所述冲床本体(1)上开设有空腔(102)，所述空腔(102)两侧壁之间设有隔板(101)，所述冲床本体(1)底部设有用于支撑的支撑座(103)；

其特征在于，还包括：

待加工孔(1011)，开设于所述隔板(101)顶部中心处，其与所述待加工工件相适配；

放置槽(1012)，开设于所述隔板(101)侧端部并与所述待加工孔(1011)连通，其宽度与所述待加工孔(1011)直径相等；

承托齿轮盘(9)，转动设于所述隔板(101)底部，其顶部对称地开设有一大一小的废料孔(901)以及第一成型工件落料孔(902)，所述废料孔(901)以及所述第一成型工件落料孔(902)通过旋转方式分别与所述待加工孔(1011)重合，其中：

当所述废料孔(901)旋转至与所述待加工孔(1011)重合时，继而实现废料排出；

当所述第一成型工件落料孔(902)旋转至与所述待加工孔(1011)重合时，继而实现成型工件排出；

纵向固定机构(7)，设于所述隔板(101)上，其用于纵向固定待加工工件；

横向固定传动机构(8)，设于所述隔板(101)上并与所述承托齿轮盘(9)连接，其用于驱动承托齿轮盘(9)转动以及横向固定待加工工件；

PLC控制器(2)，所述冲压机构(6)以及所述横向固定传动机构(8)均与所述PLC控制器(2)电气连接以实现控制。

2.根据权利要求1所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，所述横向固定传动机构(8)包括：

驱动组件，设于所述隔板(101)上；

链轮链条传动组件，与所述驱动组件连接以实现传动；

横向齿轮齿条固定组件，与所述链轮链条传动组件连接以实现驱动，其还与所述隔板(101)滑动配合以横向固定待加工工件；以及

异型齿条(809)，与所述横向齿轮齿条固定组件以及承托齿轮盘(9)连接，其还与所述隔板(101)滑动配合，其中：

当所述横向齿轮齿条固定组件实现待加工工件横向固定过程中，所述废料孔(901)可与所述所述待加工孔(1011)重合；

当所述横向齿轮齿条固定组件与成型工件分离时，所述第一成型工件落料孔(902)可与所述所述待加工孔(1011)重合。

3.根据权利要求2所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，所述链轮链条传动组件包括第一转轴(805)、第二转轴(806)、链轮(8010)和链条(8011)，所述第一转轴(805)和所述第二转轴(806)均设有两个，两个所述第一转轴(805)呈对角地转动设于所述隔板(101)顶部，所述冲床本体(1)两端部靠近底侧处均设有安装座(105)，两个所述第二转轴(806)呈对角地转动设于两个所述安装座(105)顶部，所述链轮(8010)设有四个，四个所述链轮(8010)相对应地设于两个所述第一转轴(805)以及两个所述第二转轴(806)顶部；

所述驱动组件包括正反转电机(801)、主动辊(802)、从动辊(803)和传动带(804)，所述正反转电机(801)设于所述隔板(101)顶部并与所述PLC控制器(2)电气连接，所述主动辊(802)设于正反转电机(801)输出端，所述从动辊(803)设于其中一个所述第一转轴(805)圆周表面，所述传动带(804)套设于所述主动辊(802)与所述从动辊(803)之间以实现传动；

所述横向齿轮齿条固定组件包括传动齿轮(807)、固定齿条(808)和第一T型滑块(8081)，所述传动齿轮(807)、所述固定齿条(808)和所述第一T型滑块(8081)均设有两个，两个所述传动齿轮(807)相对应地设于两个所述第二转轴(806)圆周表面，所述隔板(101)两端部均开设有矩形滑槽(10101)，两个所述矩形滑槽(10101)均与所述待加工孔(1011)连通，两个所述固定齿条(808)相对应地滑动设于两个所述矩形滑槽(10101)内并向外延伸，两个所述固定齿条(808)齿块相对设置，两个所述固定齿条(808)相对应地与两个所述传动齿轮(807)相啮合，两个所述固定齿条(808)相靠近的侧端部呈锯齿状构造，两个所述矩形滑槽(10101)相远离的内壁均开设有第一T型滑槽(10102)，两个所述第一T型滑块(8081)相对应地设于两个所述固定齿条(808)端部，两个所述第一T型滑块(8081)相对应地与两个所述第一T型滑槽(10102)滑动配合；

所述异型齿条(809)包括第一齿条(8091)、第二T型滑块(80911)、连接条(8092)和第二齿条(8093)，所述第一齿条(8091)、所述连接条(8092)和所述第二齿条(8093)均位于所述隔板(101)底部，所述第一齿条(8091)与所述承托齿轮盘(9)相啮合，所述第二齿条(8093)与其中一个所述传动齿轮(807)相啮合，所述第一齿条(8091)与所述第二齿条(8093)之间通过所述连接条(8092)连接，所述隔板(101)底部开设有第二T型滑槽(10103)，所述第二T型滑块(80911)设于所述第一齿条(8091)顶部并与所述第二T型滑槽(10103)滑动配合；

其中：当所述固定齿条(808)与待加工工件相抵触以实现固定时，所述废料孔(901)与所述待加工孔(1011)相重合，同时所述第一T型滑块(8081)与所述第一T型滑槽(10102)一侧壁相抵触；

当所述第一成型工件落料孔(902)与所述待加工孔(1011)相重合时，所述第一T型滑块(8081)与所述第一T型滑槽(10102)另一侧壁相抵触，此时所述固定齿条(808)与成型工件分离。

4.根据权利要求3所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，还包括：

倾斜落料漏斗(9011)，设于所述承托齿轮盘(9)底部并位于所述废料孔(901)下侧；

废料箱(4)，可拆卸地设于所述空腔(102)底壁，其中：

所述废料孔(901)与所述待加工孔(1011)重合时，废料经所述倾斜落料漏斗(9011)滑落至所述废料箱(4)内以实现废料收集；

空心圆柱落料桶(9021)，设于所述承托齿轮盘(9)底部并位于所述第一成型工件落料孔(902)下侧；

第二成型工件落料孔(104)，开设于所述冲床本体(1)底部并位于所述待加工孔(1011)正下侧；以及

成型工件收集箱(5)，位于所述第二成型工件落料孔(104)正下侧，其中：

当所述第一成型工件落料孔(902)与所述待加工孔(1011)重合时，成型工件经所述空心圆柱落料桶(9021)以及所述第二成型工件落料孔(104)滑落至所述成型工件收集箱(5)内。

5.根据权利要求4所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，所述隔板(101)底部开设有T型环状转动槽(10121)，所述承托齿轮盘(9)顶部设有环状T型转动座(904)或者至少两个T型转动块(903)，所述环状T型转动座(904)或者至少两个T型转动块(903)与所述T型环状转动槽(10121)转动配合。

6.根据权利要求5所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，所述纵向固定机构(7)包括：

固定组件，设于所述隔板(101)上并位于所述待加工孔(1011)上孔口处；

梯形固定块(706)，其设有四个，均匀地设于所述待加工孔(1011)内，其截面呈“直角梯形”，且直角梯形的斜面均朝向待加工工件一侧设置；以及

弹性滑动组件，其设有四组，每组弹性滑动组件均设于固定组件与相对应的所述梯形固定块(706)之间，其还与所述弹性滑动组件滑动配合。

7.根据权利要求6所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，所述固定组件包括环形连接架(701)、导向座(702)和立杆(703)，所述环形连接架(701)位于所述待加工孔(1011)上侧，其内圈尺寸大于所述待加工孔(1011)直径，所述导向座(702)设有四个，四个所述导向座(702)呈环形阵列地设于所述环形连接架(701)内壁，所述立杆(703)设有多个，多个所述立杆(703)设于所述隔板(101)与所述环形连接架(701)之间；

每组所述弹性滑动组件包括导向杆(704)、弹簧(705)、梯形固定块(706)和限位块(707)，四个所述导向座(702)顶部均开设有导向孔(708)，所述导向杆(704)设于所述梯形固定块(706)顶部并与所述导向孔(708)滑动配合，所述导向杆(704)顶部与所述导向座(702)顶部相持平，所述限位块(707)设于所述导向杆(704)顶部，所述弹簧(705)设于所述梯形固定块(706)与所述导向座(702)之间并活动套设于所述导向杆(704)圆周表面。

8.根据权利要求7所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，还包括：

推料机构(3)，设于所述冲床本体(1)上并位于所述放置槽(1012)一侧，其用于推动待加工工件以实现上料，其还用于横向固定待加工工件，其中：

所述推料机构(3)包括安装框(301)、推料电缸(302)和弧形推料固定块(303)，所述安装框(301)设于所述冲床本体(1)侧端部并与所述放置槽(1012)连通，所述推料电缸(302)设于所述安装框(301)内壁并与所述PLC控制器(2)电气连接，所述弧形推料固定块(303)设于所述推料电缸(302)伸长端，其内侧为锯齿状构造。

9.根据权利要求8所述的一种龙门型高速冲床，其特征在于，还包括：

第一压力应变片(10111)，设于所述待加工孔(1011)内壁并与所述PLC控制器(2)电气连接，当待加工工件与所述第一压力应变片(10111)相抵触时，所述PLC控制器(2)自动控制所述推料电缸(302)制停，同时所述PLC控制器(2)自动控制所述正反转电机(801)反向启动；

第二压力应变片(1001)，设于其中一个所述第一T型滑块(8081)一侧端部，当所述第二压力应变片(1001)与所述第一T型滑槽(10102)一侧壁相抵触时，此时所述废料孔(901)与所述待加工孔(1011)相重合，且两个所述固定齿条(808)箱靠近的锯齿状构造将待加工工件抵住，所述PLC控制器(2)自动控制所述正反转电机(801)制停，同时所述PLC控制器(2)自动控制冲压机构(6)启动；

第一振动传感器(401)，设于所述废料箱(4)内并与所述PLC控制器(2)电气连接，当废料经所述倾斜落料漏斗(9011)滑落至所述废料箱(4)内时，所述PLC控制器(2)自动控制冲压机构(6)复位并制停，同时所述PLC控制器(2)自动控制所述正反转电机(801)正向启动以及自动控制推料电缸(302)反向启动A秒；

第三压力应变片(1002)，设于其中一个所述第一T型滑块(8081)另一侧端部，当所述第三压力应变片(1002)与所述第一T型滑槽(10102)另一侧壁相抵触时，此时所述第一成型工件落料孔(902)与所述待加工孔(1011)相重合，此时所述PLC控制器(2)自动控制所述正反转电机(801)制停；

第二振动传感器(501)，设于所述成型工件收集箱(5)内并与所述PLC控制器(2)电气连接，当成型工件经所述空心圆柱落料桶(9021)以及所述第二成型工件落料孔(104)滑落至所述成型工件收集箱(5)内，所述PLC控制器(2)自动控制所述正反转电机(801)反向启动B秒以实现所述固定齿条(808)复位，继而同时控制所述推料机构(3)启动。

10.一种龙门型高速冲床使用方法，其特征在于，应用有如权利要求9所述的一种龙门型高速冲床，包括如下步骤：

S1、推料、纵向固定及初步横向固定：将待加工工件置于放置槽(1012)上，通过PLC控制器(2)自动控制推料电缸(302)正向启动以实现其伸长，推料电缸(302)伸长端伸长带动弧形推料固定块(303)朝向待加工工件一侧移动以实现推料，在上述推料过程中，待加工工件依次挤压四个梯形固定块(706)，继而将其向上顶起，当待加工工件完全进入待加工孔(1011)内并与第一压力应变片(10111)相抵触时，第一压力应变片(10111)获得压力信号-A并将其反馈至PLC控制器(2)上，PLC控制器(2)基于压力信号-A自动控制推料电缸(302)制停，同时PLC控制器(2)自动控制正反转电机(801)反向启动，待加工工件通过纵向固定机构(7)实现纵向固定，同时待加工工件通过弧形推料固定块(303)内侧的锯齿状构造实现初步横向固定；

S2、终极横向固定及冲压：正反转电机(801)输出端逆时针转动实现四个链轮(8010)逆时针转动，继而实现两个传动齿轮(807)逆时针转动，最终实现两个固定齿条(808)朝向待加工工件运动，当第二压力应变片(1001)与第一T型滑槽(10102)一侧壁相抵触时，此时废料孔(901)与待加工孔(1011)相重合，且两个固定齿条(808)箱靠近的锯齿状构造将待加工工件抵住以实现终极横向固定，此时第二压力应变片(1001)获得压力信号-B并将其反馈至PLC控制器(2)上，PLC控制器(2)基于压力信号-B自动控制正反转电机(801)制停，同时PLC控制器(2)自动控制冲压机构(6)启动以实现冲压，在上述过程中，其中一个传动齿轮(807)逆时针转动通过异型齿条(809)实现承托齿轮盘(9)逆时针转动直至废料孔(901)与待加工孔(1011)重合，同时倾斜落料漏斗(9011)出料口旋转至斜对废料箱(4)的位置处；

S3、废料收集：冲压产生的废料经倾斜落料漏斗(9011)滑落至废料箱(4)内以实现废料收集，同时第一振动传感器(401)获得振动信号-A并将其反馈至PLC控制器(2)上，PLC控制器(2)自动控制冲压机构(6)复位并制停，同时PLC控制器(2)自动控制正反转电机(801)正向启动，并自动控制推料电缸(302)反向启动A秒以实现复位，继而将待加工工件置于放置槽(1012)上；

S4、成型工件收集：正反转电机(801)输出端顺时针转动实现四个链轮(8010)顺时针转动，继而实现两个传动齿轮(807)顺时针转动，最终实现两个固定齿条(808)远离待加工工件，当第三压力应变片(1002)与第一T型滑槽(10102)另一侧壁相抵触时，此时第一成型工件落料孔(902)与待加工孔(1011)相重合，同时第三压力应变片(1002)获得压力信号-C并将其反馈至PLC控制器(2)上，PLC控制器(2)基于压力信号-C自动控制正反转电机(801)制停，在上述过程中，其中一个传动齿轮(807)顺时针转动通过异型齿条(809)实现承托齿轮盘(9)顺时针转动直至第一成型工件落料孔(902)与待加工孔(1011)重合，同时空心圆柱落料桶(9021)出料口旋转至正对第二成型工件落料孔(104)的位置处，此时成型工件基于重力缘故以及弹簧(705)复位的弹性作用力经空心圆柱落料桶(9021)以及第二成型工件落料孔(104)滑落至成型工件收集箱(5)内，继而实现成型工件收集；

S5、复位：第二振动传感器(501)获得振动信号-B并将其反馈至PLC控制器(2)上，PLC控制器(2)自动控制正反转电机(801)反向启动B秒以实现固定齿条(808)复位，在上述过程中承托齿轮盘(9)同步实现复位，同时PLC控制器(2)自动控制弧形推料固定块(303)启动，继而循环执行步骤S2-S5。

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