CN115338301B - 一种高速冲床及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高速冲床及其使用方法，属于高速冲床技术领域，该高速冲床由架体、PLC控制器、转盘、驱动机构、安置壳、冲压机构以及去毛刺机构构成；冲压机构设于架体上，其用于冲压待加工工件；转盘与架体转接配合并通过驱动机构驱动以实现转动；安置壳设于转盘上，其用于安置待加工工件，安置壳上开设有冲压通道；去毛刺机构设于架体上并与安置壳顶部以及底部相抵触，其用于去除待加工工件冲压部以及冲压部上下两侧孔口处毛刺；PLC控制器设于架体上并与所驱动机构、冲压机构以及去毛刺机构电气连接以实现控制。本发明旨在解决现有技术无法去除冲压部以及冲压部上下两侧孔口处毛刺的技术问题。

Description

一种高速冲床及其使用方法

技术领域

本发明属于高速冲床技术领域，具体涉及一种高速冲床及其使用方法。

背景技术

高速冲床是一台冲压式压力机，在国民生产中，冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源，同时其效率高、对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点，因而它的用途越来越广泛。

授权公开号“CN204448983U”记载了“一种铸件去毛刺冲压设备，包括冲床、设置在冲床主轴上去毛刺的冲压上模、设置在冲床工作台上的带孔板、以及设置在工作台下部并与带孔板上落料孔相对的出料斜槽；还包括设置在冲床侧边的带式输送机和取件装置，所述取件装置包括取拿工件的气爪、以及与气爪连接用以驱动气爪在带式输送机和冲床之间转动的摆动气缸”。

上述专利通过气爪抓取带式输送机上的工件，再通过摆动气缸将气爪转动至冲床，工件被气爪固定在带孔板和冲压上模之间，冲床驱动冲压上模下移冲压掉工件边部的毛刺，冲压结束后气爪将工件放开，工件从带孔板上的落料孔向下掉入出料斜槽；去毛刺过程自动完成，劳动强度低，生产效率高。

上述专利旨在去除工件边部的毛刺，但实际冲压过程中，其冲压部以及冲压部的上下两侧孔口处均会产生毛刺，上述专利显然无法去除该毛刺，因此其后续还需进行毛刺精修，继而增加工作强度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高速冲床及其使用方法，本发明旨在解决现有技术无法去除冲压部以及冲压部上下两侧孔口处毛刺的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高速冲床，其包括：

架体；

冲压机构，设于所述架体上，其用于冲压待加工工件；

转盘，与所述架体转接配合并通过驱动机构驱动以实现转动；以及

安置壳，设于所述转盘上，其用于安置待加工工件，所述安置壳上开设有冲压通道；

其还包括：

去毛刺机构，设于所述架体上并与所述安置壳顶部以及底部相抵触，其用于去除待加工工件冲压部以及冲压部上下两侧孔口处毛刺；以及

PLC控制器，设于所述架体上并与所驱动机构、所述冲压机构以及所述去毛刺机构电气连接以实现控制。本发明旨在解决现有技术无法去除冲压部以及冲压部上下两侧孔口处毛刺的技术问题。

作为本发明一种优选的方案，所述去毛刺机构包括：

旋转去毛刺组件，设于所述架体上并与所述安置壳底部相抵触，其基于旋转去除待加工工件冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺；以及

刮擦去毛刺组件，设于所述架体上并与所述安置壳底部相抵触，其基于刮擦去除待加工工件冲压部上侧孔口处毛刺。

作为本发明一种优选的方案，，所述转盘通过空心转轴与所述架体转接配合以实现转动；

所述转盘顶部开设有缺口，所述安置壳可转动地设于所述缺口内。

作为本发明一种优选的方案，所述旋转去毛刺组件包括抵触箱、支撑柱、第二液压杆、去毛刺电机、去毛刺铜钟块和去毛刺辊，所述支撑柱设于所述架体上，所述抵触箱设于所述支撑柱顶部，其还与所述转盘底部以及所述安置壳底部相抵触，所述第二液压杆设于所述抵触箱底部，其伸长端活动贯穿所述抵触箱并向上延伸，所述第二液压杆伸长端与所述抵触箱活动贯穿处设有防水密封圈，所述去毛刺电机设于所述第二液压杆伸长端并与所述PLC控制器电气连接，所述去毛刺铜钟块设于所述去毛刺电机输出端，所述去毛刺辊设于所述去毛刺铜钟块底部，其顶部为倾斜状；

所述刮擦去毛刺组件包括矩形立杆、U型抵触块、加强筋和锯齿状刮擦构造，所述矩形立杆设于所述架体上并位于所述空心转轴内，所述U型抵触块设于所述矩形立杆顶部，所述转盘与所述U型抵触块相接触并相对转动，所述U型抵触块与所述安置壳顶部相抵触，所述加强筋设有两个，两个所述加强筋均设于所述U型抵触块内壁之间，所述锯齿状刮擦构造设于所述U型抵触块底部一侧，其还与所述安置壳相抵触。

作为本发明一种优选的方案，还包括：

供水机构，设于所述架体上并通过所述U型抵触块两侧壁供水至待加工工件上。

作为本发明一种优选的方案，所述供水机构包括：

供水组件，所述架体上开设有第一水道，所述供水组件的输送端与所述第一水道连接，所述矩形立杆内开设有与所述第一水道连通的第二水道，所述U型抵触块内开设有与所述第二水道连通的第三水道，所述U型抵触块两侧壁均开设有一组与所述第三水道连通的喷水孔。

作为本发明一种优选的方案，还包括：

固定以下料机构，其设有四组，所述缺口设有四个，四个所述缺口呈环形阵列均匀开设，所述安置壳设有四个，四个所述安置壳相对应地可转动地设于四个所述缺口内，四组所述固定以下料机构呈环形阵列均匀地设于所述转盘上，其相对应地与四个所述安置壳相连接以实现待待加工工件固定以及自动下料。

作为本发明一种优选的方案，每组所述固定以下料机构均包括：

挡块，可活动地设于所述安置壳端部出口处；

固定及助力组件，设于所述安置壳内，其用于实现待加工工件固定以及下料助推；

卷绕下料组件，设于所述转盘上并与所述安置壳连接，其基于收卷及放卷实现所述安置壳偏转；

升降组件，设于所述卷绕下料组件上并与所述挡块连接，其基于所述卷绕下料组件运转实现所述挡块与所述安置壳接触以及分离；以及

感应组件，设于所述固定及助力组件以及卷绕下料组件上，其基于信号感应实现自动下料。

作为本发明一种优选的方案，每组所述固定及助力组件均包括第一弹簧、固定块和矩形滑块，所述第一弹簧设有两个，两个所述第一弹簧对称地设于所述安置壳内壁上，所述固定块滑动设于所述安置壳内并与两个第一弹簧连接，所述安置壳两侧内壁上均开设有矩形滑槽，所述矩形滑块设有两个，两个所述矩形滑块对称地设于所述固定块侧端，两个所述矩形滑块相对应地滑动设于两个所述矩形滑槽内；

每组卷绕下料组件均包括连接轴、安装块、第二转轴、绕卷辊、传动轴、U型安装条、钢丝绳和正反转电机，每个所述转盘底部均对称地开设有两个安装槽，所述连接轴设有两个，两个所述连接轴对称地设于所述安置壳端部，两个所述连接轴相对应地位于两个所述安装槽内，所述安装块、第二转轴、绕卷辊、U型安装条和钢丝绳均设有两个，两个所述安装块对称地设于所述转盘顶部并分别位于所述缺口两侧，两个所述第二转轴相对应地与两个所述安装块转动配合，所述正反转电机设于其中一个所述安装块上，其输出端转动贯穿所述安装块并与其中一个所述第二转轴连接，所述正反转电机与所述PLC控制器电气连接，两个所述绕卷辊相对应地与两个所述第二转轴连接，所述传动轴设于两个所述绕卷辊之间，两个所述钢丝绳相对应地缠绕于两个所述绕卷辊上，两个所述钢丝绳相对应地与两个所述连接轴连接，两个所述U型安装条相对应地设于两个所述安装块侧端；

每组所述升降组件均包括主传动齿轮、第三转轴、从传动齿轮、T型滑块和齿条，所述主传动齿轮设于所述传动轴圆周表面，所述第三转轴转动设于两个所述U型安装条之间，所述从传动齿轮设于所述第三转轴圆周表面并与所述主传动齿轮相啮合，所述齿条设于所述挡块顶部并与所述从传动齿轮相啮合，所述T型滑块设有两个，两个所述U型安装条上均开设有T型滑槽，两个所述T型滑块对称地设于所述齿条侧端并相对应地与两个所述T型滑槽滑动配合；

每组所述感应组件均压力应变片，所述压力应变片设有两个，两个所述压力应变片相对应地设于两个所述安装槽内并与所述PLC控制器无线信号连接，所述压力应变片底部与所述连接轴相贴合。

一种高速冲床使用方法，包括如下步骤：

S1、固定待加工工件：后推固定块，使得待加工工件的两侧分别与挡块以及固定块抵触贴合，基于第一弹簧弹性作用力实现待加工工件固定，依次固定三个待加工工件；

S2、旋转输送待加工工件：通过PLC控制器驱动驱动机构自动实现转盘转动90°，将安置壳以及待加工工件输送至冲压机构下，此时安置壳与待加工工件顶部均与U型抵触块底部抵触贴合、抵触箱顶部与转盘顶部以及安置壳底部抵触贴合；

S3、水冷喷洒：基于步骤S2后，PLC控制器自动控制供水机构启动A秒，冷水经过供水组件输送至第一水道内，继而依次经第二水道、第三水道输送至两组喷水孔内，继而喷洒至待加工工件上，最终降低冲压过程中产生的热量、毛刺以及粉尘；

S4、冲压及废料收集：基于步骤S3后，PLC控制器自动控制冲压机构启动B秒，继而实现冲压，冲压产生的废料经冲压通道落入至抵触箱内，经抵触箱滑落，最终实现收集；

S5、冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺去除：基于步骤S4后，PLC控制器自动控制去毛刺机构启动C秒，第二液压杆伸长端上移实现去毛刺铜钟块顶部与冲压部下侧孔口抵触贴合，去毛刺辊伸入至冲压部内，继而去毛刺电机运转实现去毛刺铜钟块以及去毛刺辊转动，继而基于旋转去除冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺；

S6、冲压部上侧孔口处毛刺去除：基于步骤S5后，PLC控制器再次实现转盘转动90°，在转动过程中，冲压后的待加工工件经过锯齿状刮擦构造的刮擦配合，继而去除冲压部上侧孔口处毛刺；

S7、自动下料：基于步骤S6后，当转盘转动90°后，PLC控制器自动控制相应的正反转电机正向启动D秒，继而实现两个钢丝绳放卷，使得安置壳向下偏转，与此同时，基于主传动齿轮、从传动齿轮以及齿条之间的传动配合，继而实现挡块上移，冲压且去毛刺的待加工工件基于重力的缘故向下滑落，在滑落过程中，第一弹簧由压缩状态复位产生助力以推动冲压且去毛刺的待加工工件，继而实现下料，D秒后PLC控制器自动控制正反转电机反向启动，继而实现安置壳复位，当压力应变片感应到压力时，PLC控制器自动控制正反转电机制停，循环执行步骤S2-S7。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明中第二液压杆伸长将去毛刺辊伸入至冲压部后，此时去毛刺铜钟块顶部与冲压部下侧孔口抵触贴合，去毛刺电机的输出端转动带动去毛刺铜钟块以及去毛刺辊同步转动，继而分别对冲压部以及冲压部下侧孔口进行去毛刺处理，去毛刺效果佳，去毛刺铜钟块的截面呈一等腰梯形，其将去毛刺电机包覆，其具有双重作用，其一实现冲压部下侧孔口处的毛刺去除，其二由于该特殊形状构造，不易使得冷水进入，继而实现对去毛刺电机良好的防水，去毛刺辊顶部呈倾斜状，可使得冲压机构对待加工工件进行冲压后，其废料经冲压通道向下掉落，继而掉落至去毛刺辊上，由于其顶部倾斜，因此其不会发生停留于去毛刺辊上的情况，继而使得废料沿着抵触箱直接滑落，抵触箱具有双重作用，其一可将安置壳抵住，继而便于其进行冲压工序，其二废料可通过抵触箱滑落。

(2)本发明中冲压后的待加工工件跟随转盘转动，继而冲压部上侧孔口会逐渐与锯齿状刮擦构造相接触，继而在其作用下实现刮擦去毛刺，其巧妙的利用了转动以及接触刮擦原理，实现毛刺去除，设计巧妙，适用性广，U型抵触块以及锯齿状刮擦构造作用有三，其一使得冲压部及冲压部下侧孔口处的毛刺去除顺利高效地进行，其二为了实现刮擦去毛刺，刮擦去毛刺组件与旋转去毛刺组件相辅相成，缺一不可，其三为了防止在冲压时待加工工件向上弹起。

(3)本发明冷水经过供水组件输送至第一水道内，继而依次经第二水道、第三水道输送至两组喷水孔内，继而喷洒至待加工工件上，最终降低冲压过程中产生的热量、毛刺以及粉尘。

(4)本发明控制相应的正反转电机正向启动D秒，继而实现两个钢丝绳放卷，使得安置壳向下偏转，与此同时，基于主传动齿轮、从传动齿轮以及齿条之间的传动配合，继而实现挡块上移，冲压且去毛刺的待加工工件基于重力的缘故向下滑落，在滑落过程中，第一弹簧由压缩状态复位产生助力以推动冲压且去毛刺的待加工工件，继而实现下料，D秒后PLC控制器自动控制正反转电机反向启动，继而实现安置壳复位，当压力应变片感应到压力时，PLC控制器自动控制正反转电机制停，基于上述步骤实现快速自动下料。

(5)本发明中安置壳向下偏转配合挡块上移，可快速地实现工件下料，若挡块采取静止不动状态，则安置壳需要偏转较大的角度，才能使得挡块不再阻挡工件，则需耗费较长的时间进行下料，但若一上一下，继而快速使得挡块不再阻挡工件，节约大量时间，同时配合助力作用，进一步节约下料时间，本发明配合放卷原理以及变圆周运动为直线运动，实现快速下料。

(6)本发明中固定及助力组件作用有二，其一配合挡块将待加工工件进行固定，其二在安置壳实现偏转进行下料时，基于第一弹簧的弹性作用力形成助力以推动工件快速下料。

(7)本发明中通过螺纹连接便于更换不同的冲头，本发明在冲压过程中，基于第二弹簧的设置，其具有良好的缓冲效果，配合上下往复冲压方式，冲压效果佳。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种高速冲床的第一视角立体图；

图2为本发明一种高速冲床的爆炸图；

图3为本发明一种高速冲床中固定以下料机构处的立体图；

图4为本发明一种高速冲床中固定以下料机构处的爆炸图；

图5为本发明一种高速冲床图5中A处放大图；

图6为本发明一种高速冲床中冲压机构处的立体图；

图7为本发明一种高速冲床中冲压机构处的爆炸图；

图8为本发明一种高速冲床中旋转去毛刺组件处的立体图；

图9为本发明一种高速冲床中旋转去毛刺组件处的爆炸图；

图10为本发明一种高速冲床中刮擦去毛刺组件处的第一视角立体图；

图11为本发明一种高速冲床中刮擦去毛刺组件处的第二视角立体图；

图12为本发明一种高速冲床的第一视角立体剖视图；

图13为本发明一种高速冲床图12中B处放大图；

图14为本发明一种高速冲床图12中C处放大图；

图15为本发明一种高速冲床图12中D处放大图；

图16为本发明一种高速冲床的第二视角立体剖视图；

图17为本发明一种高速冲床的第三视角立体剖视图；

图18为本发明一种高速冲床图17中的局部图；

图19为本发明一种高速冲床的第二视角立体图；

图20为本发明一种高速冲床的第四视角立体剖视图；

图21为本发明一种高速冲床图20中E处放大图；

图22为本发明一种高速冲床使用方法的流程图。

图中：

1、架体；101、底板；1011、空心转轴；10111、空心通道；1012、第一水道；102、侧板；103、顶板；104、支撑脚；

2、PLC控制器；

3、转盘；301、缺口；3011、安装槽；

4、驱动机构；401、伺服电机；402、主驱动齿轮；403、从驱动齿轮；

5、安置壳；501、第一转轴；502、矩形滑槽；503、冲压通道；

6、固定以下料机构；601、第一弹簧；602、固定块；6021、矩形滑块；604、挡块；605、连接轴；606、压力应变片；607、安装块；608、第二转轴；609、绕卷辊；6010、传动轴；6011、主传动齿轮；6012、U型安装条；6013、钢丝绳；6014、第三转轴；6015、从传动齿轮；6016、T型滑块；6017、齿条；6018、T型滑槽；6019、正反转电机；

7、冲压机构；701、第一液压杆；702、限位块；703、导向杆；704、第二弹簧；705、冲头；706、L型安装条；7061、导向孔；707、螺杆；

8、去毛刺机构；801、抵触箱；802、支撑柱；803、第二液压杆；804、去毛刺电机；805、去毛刺铜钟块；806、去毛刺辊；807、矩形立杆；8071、第二水道；808、U型抵触块；8081、喷水孔；8082、第三水道；809、加强筋；8010、锯齿状刮擦构造；

9、传输机构；

10、烘干箱；

11、供水机构；1101、水泵；1102、抽水管；1103、排水管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

本发明提供以下技术方案：

请参阅图1-图22，在本实施例中，一种高速冲床，其由架体1、PLC控制器2、转盘3、驱动机构4、安置壳5、冲压机构7以及去毛刺机构8构成，具体如下阐述：

请参阅图1，架体1由底板101、侧板102、顶板103以及支撑脚104构成，支撑脚104设有多个，多个支撑脚104固定于底板101底部继而实现支撑，侧板102固定于底板101顶部边缘处，顶板103则固定于侧板102顶部，在上述架体1顶部固定有PLC控制器2，PLC控制器2是一种具有微处理机的数字电子设备，用于自动化控制的数字逻辑控制器，可以将控制指令随时加载内存内储存与执行，可编程控制器由内部CPU，指令及资料内存、输入输出单元、电源模组、数字模拟等单元所模组化组合成，PLC控制器2广泛应用于工业技术领域中，基于本发明的构思，本领域技术人员可以直接地、毫无疑义地设置PLC控制器2内的执行程序，继而进行相应的编程以及算法处理，故此本发明不再对其详细赘述；

请参阅图1、图6和图7，冲压机构7设于架体1上以冲压待加工工件冲压机构7可以基于实际需求进行设置，本实施例列举了一种简便的结构，具体如下阐述：

请继续参阅图1、图6和图7，冲压机构7由第一液压杆701、限位块702、导向杆703、第二弹簧704、冲头705、L型安装条706构成以及螺杆707构成，第一液压杆701以及L型安装条706均固定于顶板103底部，L型安装条706位于第一液压杆701一侧，第一液压杆701与PLC控制器2电气连接实现控制，限位块702固定于第一液压杆701伸长端，L型安装条706顶部开设有用于导向杆703上下活动的导向孔7061，导向杆703活动贯穿上述导向孔7061并向下延伸，第二弹簧704固定于限位块702与L型安装条706之间，同时第二弹簧704套设于导向杆703表面，冲头705顶部固定有螺杆707，螺杆707与导向杆703之间螺纹连接，具体的，在导向杆703底部开设有用于连接的内螺纹槽，螺杆707直接与上述内螺纹槽螺纹连接，通过螺纹连接便于更换不同的冲头705，在进行冲压时，通过PLC控制器2控制冲压机构7整体运行B秒，继而实现冲压，具体的，通过PLC控制器2正向启动导向杆703B1秒，继而实现导向杆703伸长，继而反向启动导向杆703B2秒，继而实现导向杆703缩短，循环执行N次，则B＝N*(B1+B2)，在上述过程中，B1在一般情况下与B2相等，即伸长量与缩进量相同，继而实现上下往复冲压，在导向杆703伸长过程中，其使得导向杆703下移，此时第二弹簧704处于压缩状态，继而实现冲头705对待加工工件实现冲压，在冲压过程中，基于第二弹簧704的设置，其具有良好的缓冲效果，经过上述冲压，冲压效果佳；

请参阅图1，转盘3与架体1转接配合并通过驱动机构4驱动以实现转动，具体的，转盘3通过空心转轴1011与架体1转接配合以实现转动，更具体的，转盘3底部中心处于空心转轴1011固定配合，空心转轴1011转动设于底板101顶部，通过上述设置可实现转盘3转动，空心转轴1011通过驱动机构4驱动实现转动，继而实现转盘3转动，具体的，驱动机构4由伺服电机401、主驱动齿轮402以及从驱动齿轮403构成，伺服电机401固定于底板101顶部并与PLC控制器2电气连接，主驱动齿轮402固定于伺服电机401输出端，从驱动齿轮403固定于空心转轴1011圆周表面并与主驱动齿轮402相啮合，通过PLC控制器2启动伺服电机401，其输出端转动带动从驱动齿轮403转动，继而实现空心转轴1011转动，最终实现转盘3转动；

请参阅图1和图2，安置壳5设于转盘3上以安置待加工工件，具体的，安置壳5顶部开设有冲压通道503，转盘3顶部边缘处开设有缺口301，安置壳5可转动地设于缺口301内，具体的，在上述安置壳5两侧端部均固定有第一转轴501，两个第一转轴501相对应地与缺口301的两侧内壁转动配合，继而实现安置壳5可以翻转，需要进行说明的是：本实施例中安置壳5以及缺口301的数量为一个即可，但附图中为四个，由于实施例1实现原理简单，其无需实现自动化，因此本发明未对其进行图示，需要进行说明的是：本发明中安置壳5的厚度与转盘3的厚度相同，待加工工件置于安置壳5内后，其顶部与转盘3顶部以及安置壳5顶部相持平；

请参阅图1、图8、图9、图10和图11，去毛刺机构8设于架体1上并与安置壳5顶部以及底部相抵触，其用于去除待加工工件冲压部以及冲压部上下两侧孔口处毛刺，去毛刺机构8由旋转去毛刺组件以及刮擦去毛刺组件构成，具体如下阐述：

请参阅图1、图8、图9，旋转去毛刺组件设于架体1上并与安置壳5底部相抵触，其基于旋转去除待加工工件冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺，具体的，旋转去毛刺组件包括抵触箱801、支撑柱802、第二液压杆803、去毛刺电机804、去毛刺铜钟块805和去毛刺辊806，支撑柱802设于架体1上，具体的，支撑柱802设有两个，两个支撑柱802对称地固定于底板101顶部，抵触箱801固定于支撑柱802顶部，其还与转盘3底部以及安置壳5底部相抵触，具体的，抵触箱801截面为一直角梯形，其顶部与缺口301一部分位于缺口301底侧外部，另一部分位于缺口301底侧内部，继而将安置壳5抵接，第二液压杆803固定于抵触箱801底部，其伸长端活动贯穿抵触箱801并向上延伸，第二液压杆803与PLC控制器2电气连接实现自动控制，第二液压杆803伸长端与抵触箱801活动贯穿处设有防水密封圈，去毛刺电机804固定于第二液压杆803伸长端并与PLC控制器2电气连接，去毛刺铜钟块805固定于去毛刺电机804输出端，去毛刺辊806固定于去毛刺铜钟块805底部，其顶部为倾斜状去毛刺辊806与冲头705直径相适配，在进行上述去毛刺时，通过PLC控制器2整体控制去毛刺机构8启动C秒，其具体步骤：通过PLC控制器2正向启动第二液压杆803C1秒，继而实现第二液压杆803伸长，再启动去毛刺电机804C2秒，最终反向启动第二液压杆803C3秒，则C＝C1+C2+C3，第二液压杆803伸长将去毛刺辊806伸入至冲压部后，此时去毛刺铜钟块805顶部与冲压部下侧孔口抵触贴合，去毛刺电机804的输出端转动带动去毛刺铜钟块805以及去毛刺辊806同步转动，继而分别对冲压部以及冲压部下侧孔口进行去毛刺处理，去毛刺铜钟块805的截面呈一等腰梯形，其将去毛刺电机804包覆，其具有双重作用，其一实现冲压部下侧孔口处的毛刺去除，其二由于该特殊形状构造，不易使得冷水进入，继而实现对去毛刺电机804良好的防水，由于实施例2中需进行冷水喷洒工序，因此此处的防水是尤为关键的，去毛刺辊806顶部呈倾斜状，可使得冲压机构7对待加工工件进行冲压后，其废料经冲压通道503向下掉落，继而掉落至去毛刺辊806上，由于其顶部倾斜，因此其不会发生停留于去毛刺辊806上的情况，继而使得废料沿着抵触箱801直接滑落，抵触箱801同样具有双重作用，本实施例中由于安置壳5为可转动地设于缺口301内，在进行冲压过程中，具有较大的向下冲压力，基于抵触箱801的设置，其一可将安置壳5抵住，继而便于其进行冲压工序，实施例转盘3中设置的卷绕下料组件即使可以基于拉力将安置壳5拉住，但由于其拉力有限，不足以支撑上述冲压的冲压力，继而导致相应的绳索断裂，但抵触箱801完美解决了上述问题，其二废料可通过抵触箱801滑落，最终通过相应的收集装置收集即可，需要进行说明的是：本发明中冲压部指代的是：冲压后的孔位部件；

请参阅图1、图10和图11，刮擦去毛刺组件设于架体1上并与安置壳5底部相抵触，其基于刮擦去除待加工工件冲压部上侧孔口处毛刺，具体的，刮擦去毛刺组件包括矩形立杆807、U型抵触块808、加强筋809和锯齿状刮擦构造8010，矩形立杆807设于架体1上并位于空心转轴1011内，具体的，空心转轴1011的空心处记为空心通道10111，矩形立杆807固定于底板101顶部并位于空心通道10111内，矩形立杆807外部尺寸小于空心通道10111直径，U型抵触块808固定于矩形立杆807顶部，转盘3与U型抵触块808相接触并相对转动，U型抵触块808与安置壳5顶部相抵触，即U型抵触块808直接位于转盘3顶部并与其可以相对转动，具体的，当转盘3在转动时，U型抵触块808处于静止不动状态，其与转盘3相对滑动，继而转盘3相对去毛刺机构8处于运动状态，加强筋809设有两个，两个加强筋809均固定于U型抵触块808内壁之间，锯齿状刮擦构造8010设于U型抵触块808底部一侧，其还与安置壳5相抵触，在转盘3转动时，冲压后的待加工工件跟随其一同转动，继而冲压部上侧孔口会逐渐与锯齿状刮擦构造8010相接触，继而在其作用下实现刮擦去毛刺，其巧妙的利用了转动以及接触刮擦原理，实现毛刺去除，设计巧妙，适用性广，U型抵触块808以及锯齿状刮擦构造8010作用有三，其一在实现冲压部及冲压部下侧孔口处的毛刺去除时，若不进行上述设置，由于第二液压杆803伸长会将待加工工件顶起，因此通过其设置，可使得冲压部及冲压部下侧孔口处的毛刺去除顺利高效地进行，其二为了实现刮擦去毛刺，刮擦去毛刺组件与旋转去毛刺组件相辅相成，缺一不可，其三为了防止在冲压时待加工工件向上弹起；

如上述记载，本实施例的初始状态为：抵触箱801位于缺口301下侧，U型抵触块808位于缺口301上侧，在进行冲压时，将待加工工件直接由安置壳5的出口处塞入，继而手持硬质木板将其抵住，使其再冲压时不易晃动，在去毛刺结束后，不再手持硬质木板阻挡，在转盘3逐渐转动的过程中，由于工件其逐步与抵触箱801分离，因此抵触箱801不再对其造成阻挡，基于重力的缘故，安置壳5向下偏转，工件直接掉落。

实施例2：

请参阅图12、图13、图16和图18，由于待加工工件在冲压过程中易产生热量、毛刺以及粉尘，为了降低上述影响，本实施例在实施例1的基础上予以优化，本实施例额外设置了供水机构11，其设于架体1上并通过U型抵触块808两侧壁供水至待加工工件上，具体的，供水机构11由供水组件构成，架体1上开设有第一水道1012，具体的，第一水道1012自底板101的端部向内开设，供水组件的输送端与第一水道1012连接，供水组件由水泵1101、抽水管1102以及排水管1103构成，水泵1101固定于底板101顶部，其抽水口固定有抽水管1102，抽水管1102另一端连接外部水源，其排水口固定有排水管1103，排水管1103另一端与底板101固定，其并与抽水管1102连通，矩形立杆807自底部向上开设有与第一水道1012连通的第二水道8071，U型抵触块808内开设有与第二水道8071连通的第三水道8082，U型抵触块808两侧壁均开设有一组与第三水道8082连通的喷水孔8081，当需要进行冷水喷洒时，通过PLC控制器2启动水泵1101，经过的水泵1101作用，将外部水源经抽水管1102抽入，经排水管1103输送至第一水道1012内，继而依次经第二水道8071、第三水道8082输送至两组喷水孔8081内，继而喷洒至待加工工件上，水基于两组喷水孔8081喷洒，即由待加工工件的两侧端部对其进行对冲，继而实现均匀喷洒，降低冲压过程中产生的热量、毛刺以及粉尘，U型抵触块808的底部不宜进行供水输送，因此本发明从两侧进行均匀供水，在上述实施例中，还可在喷水孔8081的孔口处设置相应的微型雾化喷头，但本发明未对其进行图示。

实施例3：

请参阅图1图5，实施例1以及实施例2效率较为低下，同时操作较为繁琐，因此实施例3在实施例1以及实施例2的基础上予以优化，本实施例额外设置了固定以下料机构6，具体如下阐述：

请参阅图1和图2，固定以下料机构6设有四组，相适配的，缺口301设有四个，四个缺口301呈环形阵列均匀开设，安置壳5设有四个，四个安置壳5相对应地可转动地设于四个缺口301内，四组固定以下料机构6呈环形阵列均匀地设于转盘3上，其相对应地与四个安置壳5相连接以实现待待加工工件固定以及自动下料，每组固定以下料机构6均由挡块604、固定及助力组件、卷绕下料组件、升降组件以及感应组件构成，具体如下阐述：

请参阅图1和图3，挡块604可活动地设于安置壳5端部出口处,挡块604在进行固定待加工工件时，将其一侧抵住，使其再进行冲压时，不易发生位置的偏移以及晃动；

请参阅图3和图4，固定及助力组件设于安置壳5内以实现待加工工件固定以及下料助推，每组固定及助力组件均包括第一弹簧601、固定块602和矩形滑块6021，第一弹簧601设有两个，两个第一弹簧601对称地固定于安置壳5内壁上，固定块602滑动设于安置壳5内并与两个第一弹簧601相固定，即第一弹簧601固定于固定块602与第一转轴501内壁之间，安置壳5两侧内壁上均开设有矩形滑槽502，矩形滑块6021设有两个，两个矩形滑块6021对称地固定于固定块602侧端，两个矩形滑块6021相对应地滑动设于两个矩形滑槽502内，固定及助力组件作用有二，其一配合挡块604将待加工工件进行固定，其二在安置壳5实现偏转进行下料时，基于第一弹簧601的弹性作用力形成助力以推动工件快速下料，矩形滑块6021与矩形滑槽502的滑动配合，使得固定块602在滑动时具有良好的稳定性能；

请再参阅图3和图4，卷绕下料组件设于转盘3上并与安置壳5连接，其基于收卷及放卷实现安置壳5偏转，每组卷绕下料组件均包括连接轴605、安装块607、第二转轴608、绕卷辊609、传动轴6010、U型安装条6012、钢丝绳6013和正反转电机6019，每个转盘3底部均对称地开设有两个安装槽3011，连接轴605设有两个，两个连接轴605对称地固定于安置壳5端部，两个连接轴605相对应地位于两个安装槽3011内，安装块607、第二转轴608、绕卷辊609、U型安装条6012和钢丝绳6013均设有两个，两个安装块607对称地固定于转盘3顶部并分别位于缺口301两侧，两个第二转轴608相对应地与两个安装块607转动配合，正反转电机6019固定于其中一个安装块607上，其输出端转动贯穿安装块607并与其中一个第二转轴608相固定，正反转电机6019与PLC控制器2电气连接，两个绕卷辊609相对应地与两个第二转轴608相固定，传动轴6010固定于两个绕卷辊609之间，两个钢丝绳6013相对应地缠绕于两个绕卷辊609上，其缠绕的一端应当与绕卷辊609之间固定，两个钢丝绳6013相对应地与两个连接轴605相固定，两个U型安装条6012相对应地固定于两个安装块607侧端，当需要实现安置壳5翻转时，正向启动正反转电机6019，其输出端转动带动其中一个第二转轴608转动，继而其中一个带动绕卷辊609转动，该绕卷辊609转动通过传动轴6010带动另外一个绕卷辊609转动，继而同步实现两个绕卷辊609进行放卷，此时安置壳5逐渐向下偏转；

请继续参阅图3和图4，升降组件设于卷绕下料组件上并与挡块604连接，其基于卷绕下料组件运转实现挡块604与安置壳5接触以及分离，每组升降组件均包括主传动齿轮6011、第三转轴6014、从传动齿轮6015、T型滑块6016和齿条6017，主传动齿轮6011固定于传动轴6010圆周表面，第三转轴6014转动设于两个U型安装条6012之间，从传动齿轮6015固定于第三转轴6014圆周表面并与主传动齿轮6011相啮合，齿条6017固定于挡块604顶部并与从传动齿轮6015相啮合，T型滑块6016设有两个，两个U型安装条6012上均开设有T型滑槽6018，两个T型滑块6016对称地固定于齿条6017侧端并相对应地与两个T型滑槽6018滑动配合，当正向启动传动轴6010时，即实现上述传动轴6010转动时，其使得主传动齿轮6011转动，基于主传动齿轮6011与从传动齿轮6015之间的传动啮合，使得从传动齿轮6015与主传动齿轮6011之间的转动方向相反，继而基于从传动齿轮6015与齿条6017之间的传动原理，继而实现齿条6017上移，最终实现挡块604上移，安置壳5向下偏转配合挡块604上移，可快速地实现工件下料，若挡块604采取静止不动状态，则安置壳5需要偏转较大的角度，才能使得挡块604不再阻挡工件，则需耗费较长的时间进行下料，但若一上一下，继而快速使得挡块604不再阻挡工件，节约大量时间，同时配合上述助力作用，进一步节约下料时间，此处基于巧妙的构造将圆周运动变为直线运动，继而快速下料；

请最后参阅图3和图4，感应组件设于固定及助力组件以及卷绕下料组件上，其基于信号感应实现自动下料，每组感应组件均压力应变片606，压力应变片606设有两个，两个压力应变片606相对应地固定于两个安装槽3011内并与PLC控制器2无线信号连接，压力应变片606底部与连接轴605相贴合，当压力应变片606感应到压力时，PLC控制器2自动控制正反转电机6019制停，上述实施方式中，压力应变片606感测压力，基于压力的大小进行一个信号感测，继而实现自动感应控制；

在本实施例中：本发明的初始状态如图1所示，抵触箱801以及U型抵触块808分别位于一个安置壳5的下侧以及上侧，本实施例中PLC控制器2内设有驱动伺服电机401动作实现转盘3每次转动90°、继而停留一定时间后(该时间综合本发明所有工序的时间进行综合设置，继而确保其预留有足够的时间进行不同的工序)、再次驱动伺服电机401动作实现转盘3转动90°的程序，如何实现转盘3每次的转动角度均是90°，只需基于伺服电机401转速以及主驱动齿轮402和从驱动齿轮403之间的齿轮传动比对伺服电机401的启动时间进行相应的设置即可，与此同时，在转盘3每次转动90°后，PLC控制器2依次控制相对应的正反转电机6019启动实现下料，需要进行说明的是：当转盘3第一次转动90°后，无需控制正反转电机6019启动；

还需要进行说明的是：冲压通道503应尽可能的开设大一点，在初始状态下，固定块602与挡块604组成的容纳空间应小于待加工工件的外部尺寸，如此设置才可基于第一弹簧601的弹性作用力实现待加工工件的固定。

实施例4：

请参阅图1和图22，本实施例基于实施例3提供一种高速冲床使用方法，其包括如下步骤：

S1、固定待加工工件：后推固定块602，使得待加工工件的两侧分别与挡块604以及固定块602抵触贴合，基于第一弹簧601弹性作用力实现待加工工件固定，依次固定三个待加工工件；

在上述步骤中，依次将三个待加工工件置于标号为①、②、③的安置壳5中；

S2、旋转输送待加工工件：通过PLC控制器2驱动驱动机构4自动实现转盘3转动90°，将安置壳5以及待加工工件输送至冲压机构7下，此时安置壳5与待加工工件顶部均与U型抵触块808底部抵触贴合、抵触箱801顶部与转盘3顶部以及安置壳5底部抵触贴合；

S3、水冷喷洒：基于步骤S2后，PLC控制器2自动控制供水机构11启动A秒，即单独控制水泵1101启动A秒，冷水经过供水组件输送至第一水道1012内，继而依次经第二水道8071、第三水道8082输送至两组喷水孔8081内，继而喷洒至待加工工件上，最终降低冲压过程中产生的热量、毛刺以及粉尘；

S4、冲压及废料收集：基于步骤S3后，PLC控制器2自动控制冲压机构7启动B秒，继而实现冲压，冲压产生的废料经冲压通道503落入至抵触箱801内，经抵触箱801滑落，最终实现收集；

在上述步骤中，需要进行说明的是：自动控制冲压机构7启动B秒的具体步骤为：通过PLC控制器2正向启动导向杆703B1秒，继而实现导向杆703伸长，继而反向启动导向杆703B2秒，继而实现导向杆703缩短，循环执行N次，则B＝N*(B1+B2)；

S5、冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺去除：基于步骤S4后，PLC控制器2自动控制去毛刺机构8启动C秒，第二液压杆803伸长端上移实现去毛刺铜钟块805顶部与冲压部下侧孔口抵触贴合，去毛刺辊806伸入至冲压部内，继而去毛刺电机804运转实现去毛刺铜钟块805以及去毛刺辊806转动，继而基于旋转去除冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺；

在上述步骤中，需要进行说明的是：自动控制去毛刺机构8启动C秒的具体步骤为：通过PLC控制器2正向启动第二液压杆803C1秒，继而实现第二液压杆803伸长，再启动去毛刺电机804C2秒，最终反向启动第二液压杆803C3秒，则C＝C1+C2+C3；

S6、冲压部上侧孔口处毛刺去除：基于步骤S5后，PLC控制器2再次实现转盘3转动90°，在转动过程中，冲压后的待加工工件经过锯齿状刮擦构造8010的刮擦配合，继而去除冲压部上侧孔口处毛刺；

S7、自动下料：基于步骤S6后，当转盘3转动90°后，PLC控制器2自动控制相应的正反转电机6019正向启动D秒，继而实现两个钢丝绳6013放卷，使得安置壳5向下偏转，与此同时，基于主传动齿轮6011、从传动齿轮6015以及齿条6017之间的传动配合，继而实现挡块604上移，冲压且去毛刺的待加工工件基于重力的缘故向下滑落，在滑落过程中，第一弹簧601由压缩状态复位产生助力以推动冲压且去毛刺的待加工工件，继而实现下料，D秒后PLC控制器2自动控制正反转电机6019反向启动，继而实现安置壳5复位，当压力应变片606感应到压力时，PLC控制器2自动控制正反转电机6019制停，循环执行步骤S2-S7。

实施例5：

请参阅图1，本实施例基于实施例3的基础上额外设置了传输机构9以及烘干箱10实现下料后的输送，传输机构9采用现有技术中的常规带传动机构，但与现有技术不同的是：传输机构9中的传送带需实用网格状不锈钢输送带，烘干箱10上设有用于上述网格状不锈钢输送带进出的通道，位于上侧的网格状不锈钢输送带经过上述通道实现进出，继而对工件进行烘干，由于本发明进行了冷水喷洒处理，因此需要进行烘干以实现工件快速蒸发水分，同时由于本发明进行了冲压以及去毛刺处理，因此工件上会含有些许碎屑，经烘干后的碎屑，配合传输机构9的输送以及网格状不锈钢输送的特性，碎屑便于掉落。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高速冲床，包括：

架体（1）；

冲压机构（7），设于所述架体（1）上，其用于冲压待加工工件；

转盘（3），与所述架体（1）转接配合并通过驱动机构（4）驱动以实现转动；以及

安置壳（5），设于所述转盘（3）上，其用于安置待加工工件，所述安置壳（5）上开设有冲压通道（503）；

其特征在于，还包括：

去毛刺机构（8），设于所述架体（1）上并与所述安置壳（5）顶部以及底部相抵触，其用于去除待加工工件冲压部以及冲压部上下两侧孔口处毛刺；以及

PLC控制器（2），设于所述架体（1）上并与所驱动机构（4）、所述冲压机构（7）以及所述去毛刺机构（8）电气连接以实现控制；

所述去毛刺机构（8）包括旋转去毛刺组件和刮擦去毛刺组件，所述旋转去毛刺组件包括抵触箱（801）、支撑柱（802）、第二液压杆（803）、去毛刺电机（804）、去毛刺铜钟块（805）和去毛刺辊（806），所述支撑柱（802）设于所述架体（1）上，所述抵触箱（801）设于所述支撑柱（802）顶部，其还与所述转盘（3）底部以及所述安置壳（5）底部相抵触，所述第二液压杆（803）设于所述抵触箱（801）底部，其伸长端活动贯穿所述抵触箱（801）并向上延伸，所述第二液压杆（803）伸长端与所述抵触箱（801）活动贯穿处设有防水密封圈，所述去毛刺电机（804）设于所述第二液压杆（803）伸长端并与所述PLC控制器（2）电气连接，所述去毛刺铜钟块（805）设于所述去毛刺电机（804）输出端，所述去毛刺辊（806）设于所述去毛刺铜钟块（805）底部，其顶部为倾斜状；

所述刮擦去毛刺组件包括矩形立杆（807）、U型抵触块（808）、加强筋（809）和锯齿状刮擦构造（8010），所述矩形立杆（807）设于所述架体（1）上并位于空心转轴（1011）内，所述U型抵触块（808）设于所述矩形立杆（807）顶部，所述转盘（3）与所述U型抵触块（808）相接触并相对转动，所述U型抵触块（808）与所述安置壳（5）顶部相抵触，所述加强筋（809）设有两个，两个所述加强筋（809）均设于所述U型抵触块（808）内壁之间，所述锯齿状刮擦构造（8010）设于所述U型抵触块（808）底部一侧，其还与所述安置壳（5）相抵触；

还包括：

固定以下料机构（6），其设有四组，每组所述固定以下料机构（6）均包括：

挡块（604），可活动地设于所述安置壳（5）端部出口处；

固定及助力组件，设于所述安置壳（5）内，其用于实现待加工工件固定以及下料助推；

卷绕下料组件，设于所述转盘（3）上并与所述安置壳（5）连接，其基于收卷及放卷实现所述安置壳（5）偏转；

升降组件，设于所述卷绕下料组件上并与所述挡块（604）连接，其基于所述卷绕下料组件运转实现所述挡块（604）与所述安置壳（5）接触以及分离；以及

感应组件，设于所述固定及助力组件以及卷绕下料组件上，其基于信号感应实现自动下料；

每组所述固定及助力组件均包括第一弹簧（601）、固定块（602）和矩形滑块（6021），所述第一弹簧（601）设有两个，两个所述第一弹簧（601）对称地设于所述安置壳（5）内壁上，所述固定块（602）滑动设于所述安置壳（5）内并与两个第一弹簧（601）连接，所述安置壳（5）两侧内壁上均开设有矩形滑槽（502），所述矩形滑块（6021）设有两个，两个所述矩形滑块（6021）对称地设于所述固定块（602）侧端，两个所述矩形滑块（6021）相对应地滑动设于两个所述矩形滑槽（502）内；

每组卷绕下料组件均包括连接轴（605）、安装块（607）、第二转轴（608）、绕卷辊（609）、传动轴（6010）、U型安装条（6012）、钢丝绳（6013）和正反转电机（6019），每个所述转盘（3）底部均对称地开设有两个安装槽（3011），所述连接轴（605）设有两个，两个所述连接轴（605）对称地设于所述安置壳（5）端部，两个所述连接轴（605）相对应地位于两个所述安装槽（3011）内，所述安装块（607）、第二转轴（608）、绕卷辊（609）、U型安装条（6012）和钢丝绳（6013）均设有两个，两个所述安装块（607）对称地设于所述转盘（3）顶部并分别位于缺口（301）两侧，两个所述第二转轴（608）相对应地与两个所述安装块（607）转动配合，所述正反转电机（6019）设于其中一个所述安装块（607）上，其输出端转动贯穿所述安装块（607）并与其中一个所述第二转轴（608）连接，所述正反转电机（6019）与所述PLC控制器（2）电气连接，两个所述绕卷辊（609）相对应地与两个所述第二转轴（608）连接，所述传动轴（6010）设于两个所述绕卷辊（609）之间，两个所述钢丝绳（6013）相对应地缠绕于两个所述绕卷辊（609）上，两个所述钢丝绳（6013）相对应地与两个所述连接轴（605）连接，两个所述U型安装条（6012）相对应地设于两个所述安装块（607）侧端；

每组所述升降组件均包括主传动齿轮（6011）、第三转轴（6014）、从传动齿轮（6015）、T型滑块（6016）和齿条（6017），所述主传动齿轮（6011）设于所述传动轴（6010）圆周表面，所述第三转轴（6014）转动设于两个所述U型安装条（6012）之间，所述从传动齿轮（6015）设于所述第三转轴（6014）圆周表面并与所述主传动齿轮（6011）相啮合，所述齿条（6017）设于所述挡块（604）顶部并与所述从传动齿轮（6015）相啮合，所述T型滑块（6016）设有两个，两个所述U型安装条（6012）上均开设有T型滑槽（6018），两个所述T型滑块（6016）对称地设于所述齿条（6017）侧端并相对应地与两个所述T型滑槽（6018）滑动配合；

每组所述感应组件均包括压力应变片（606），所述压力应变片（606）设有两个，两个所述压力应变片（606）相对应地设于两个所述安装槽（3011）内并与所述PLC控制器（2）无线信号连接，所述压力应变片（606）底部与所述连接轴（605）相贴合。

2.根据权利要求1所述的一种高速冲床，其特征在于，

旋转去毛刺组件，设于所述架体（1）上并与所述安置壳（5）底部相抵触，其基于旋转去除待加工工件冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺；以及

刮擦去毛刺组件，设于所述架体（1）上并与所述安置壳（5）底部相抵触，其基于刮擦去除待加工工件冲压部上侧孔口处毛刺。

3.根据权利要求2所述的一种高速冲床，其特征在于，所述转盘（3）通过空心转轴（1011）与所述架体（1）转接配合以实现转动；

所述转盘（3）顶部开设有缺口（301），所述安置壳（5）可转动地设于所述缺口（301）内。

4.根据权利要求3所述的一种高速冲床，其特征在于，还包括：

供水机构（11），设于所述架体（1）上并通过所述U型抵触块（808）两侧壁供水至待加工工件上。

5.根据权利要求4所述的一种高速冲床，其特征在于，所述供水机构（11）包括：

供水组件，所述架体（1）上开设有第一水道（1012），所述供水组件的输送端与所述第一水道（1012）连接，所述矩形立杆（807）内开设有与所述第一水道（1012）连通的第二水道（8071），所述U型抵触块（808）内开设有与所述第二水道（8071）连通的第三水道（8082），所述U型抵触块（808）两侧壁均开设有一组与所述第三水道（8082）连通的喷水孔（8081）。

6.根据权利要求5所述的一种高速冲床，其特征在于，

所述缺口（301）设有四个，四个所述缺口（301）呈环形阵列均匀开设，所述安置壳（5）设有四个，四个所述安置壳（5）相对应地可转动地设于四个所述缺口（301）内，四组所述固定以下料机构（6）呈环形阵列均匀地设于所述转盘（3）上，其相对应地与四个所述安置壳（5）相连接以实现待待加工工件固定以及自动下料。

7.一种高速冲床使用方法，其特征在于，应用有如权利要求6所述的一种高速冲床，包括如下步骤：

S1、固定待加工工件：后推固定块（602），使得待加工工件的两侧分别与挡块（604）以及固定块（602）抵触贴合，基于第一弹簧（601）弹性作用力实现待加工工件固定，依次固定三个待加工工件；

S2、旋转输送待加工工件：通过PLC控制器（2）驱动驱动机构（4）自动实现转盘（3）转动90°，将安置壳（5）以及待加工工件输送至冲压机构（7）下，此时安置壳（5）与待加工工件顶部均与U型抵触块（808）底部抵触贴合、抵触箱（801）顶部与转盘（3）顶部以及安置壳（5）底部抵触贴合；

S3、水冷喷洒：基于步骤S2后，PLC控制器（2）自动控制供水机构（11）启动A秒，冷水经过供水组件输送至第一水道（1012）内，继而依次经第二水道（8071）、第三水道（8082）输送至两组喷水孔（8081）内，继而喷洒至待加工工件上，最终降低冲压过程中产生的热量、毛刺以及粉尘；

S4、冲压及废料收集：基于步骤S3后，PLC控制器（2）自动控制冲压机构（7）启动B秒，继而实现冲压，冲压产生的废料经冲压通道（503）落入至抵触箱（801）内，经抵触箱（801）滑落，最终实现收集；

S5、冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺去除：基于步骤S4后，PLC控制器（2）自动控制去毛刺机构（8）启动C秒，第二液压杆（803）伸长端上移实现去毛刺铜钟块（805）顶部与冲压部下侧孔口抵触贴合，去毛刺辊（806）伸入至冲压部内，继而去毛刺电机（804）运转实现去毛刺铜钟块（805）以及去毛刺辊（806）转动，继而基于旋转去除冲压部以及冲压部下侧孔口处毛刺；

S6、冲压部上侧孔口处毛刺去除：基于步骤S5后，PLC控制器（2）再次实现转盘（3）转动90°，在转动过程中，冲压后的待加工工件经过锯齿状刮擦构造（8010）的刮擦配合，继而去除冲压部上侧孔口处毛刺；

S7、自动下料：基于步骤S6后，当转盘（3）转动90°后，PLC控制器（2）自动控制相应的正反转电机（6019）正向启动D秒，继而实现两个钢丝绳（6013）放卷，使得安置壳（5）向下偏转，与此同时，基于主传动齿轮（6011）、从传动齿轮（6015）以及齿条（6017）之间的传动配合，继而实现挡块（604）上移，冲压且去毛刺的待加工工件基于重力的缘故向下滑落，在滑落过程中，第一弹簧（601）由压缩状态复位产生助力以推动冲压且去毛刺的待加工工件，继而实现下料，D秒后PLC控制器（2）自动控制正反转电机（6019）反向启动，继而实现安置壳（5）复位，当压力应变片（606）感应到压力时，PLC控制器（2）自动控制正反转电机（6019）制停，循环执行步骤S2-S7。

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