CN115338137A - 自动分检机 - Google Patents

Abstract

一种自动分检机包含取料装置、装载切换机构、抬升装置、检测装置、夹料装置及分料装置。取料装置配置以取得数个料盘。装载切换装置包含第一装载部及第二装载部，配置以接收取料装置所取得的料盘。抬升装置配置以抬升装载于装载切换机构的第一装载部与第二装载部的其中一者上的料盘。检测装置配置以辨识每一个料盘上的条码。夹料装置配置以根据检测装置产生的辨识结果，将料盘夹取至分料装置。分料装置包含分料平台、推料机构及两个以上的分料卡匣。推料机构配置以将位于分料平台上的料盘推送至分料卡匣中的一者中。借由本发明的自动分检机，可同时进行检货与分料作业，在物料进行贴标之前能够先进行自动分类，以提升后续贴标作业的效率。

Description

自动分检机

技术领域

本发明是有关于一种自动化机台，特别是指一种能够将料盘分类的自动分检机。

背景技术

目前大部分的被动元件厂的JIT(Just in time)库存管理模式，主要都是通过人工来进行即时的检货(检视货物料号)、分料(区分料盘箱别)、贴标(贴上出货标签)、装箱等出货流程，以减少从原材料到成品产出过程中的存货，建立更有效的生产流程，使其达成最低库存量的目标。

然而，以人力来检货、分料及贴标的方式不但耗费许多人力成本，且经常会发生因人员作业疏失或遗漏而严重影响出货的流畅性，导致增加了人事成本及时效性的损耗。

发明内容

因此，本发明的一目的是在提供一种可同时进行检货与分料作业的自动化机台，在物料进行贴标之前能够先进行自动分类，以提升后续贴标作业的效率。

根据本发明的上述目的，提出一种自动分检机。自动分检机主要包含取料装置、装载切换机构、抬升装置、检测装置、夹料装置以及分料装置。取料装置配置以取得复数个互相堆叠的料盘。装载切换机构邻设于取料装置，其中装载切换装置包含第一装载部以及第二装载部，且第一装载部与第二装载部配置以接收取料装置所取得的料盘。抬升装置邻设于装载切换机构，其中抬升装置配置以抬升装载于装载切换机构的第一装载部与第二装载部的其中一者上的料盘。检测装置设置在装载切换机构的上方，配置以辨识设置在每一个料盘上的条码。夹料装置设置在抬升装置的上方，其中夹料装置配置以根据检测装置对每一个料盘的复数个辨识结果，将料盘夹取至分料位置。分料装置邻设于夹料装置。分料装置包含分料平台、推料机构以及两个以上的分料卡匣。其中，分料卡匣分别位于分料平台的相对二侧，分料位置位于分料平台上，推料机构配置以将位于分料平台上的料盘推送至分料卡匣中的一者中。

依据本发明的一实施例，上述自动分检机还包含集料推车以及集料升降机构。集料推车配置以装载料盘。集料升降机构邻设于取料装置，其中集料升降机构具有压缸组以及抬升支架连接压缸组，且压缸组配置以通过抬升支架将集料推车抬起定位。

依据本发明的一实施例，上述取料装置包含夹爪机构、第一方向驱动机构、第二方向驱动机构以及第三方向驱动机构。夹爪机构配置以夹取互相堆叠的料盘。第一方向驱动机构连接气爪机构，配置以驱动夹爪机构沿着第一方向移动。第一方向驱动机构通过滑座设置在该第二方向驱动机构上，其中第二方向驱动机构配置以驱动该第一方向驱动机构沿着第二方向滑移。第二方向驱动机构通过另一滑座设置在该第三方向驱动机构上，其中第三方向驱动机构配置以驱动第二方向驱动机构沿着第三方向滑移。

依据本发明的一实施例，上述的装载切换机构包含转台以及伺服马达。上述的第一装载部与该第二装载部分别设置在转台的相对二侧。伺服马达连接转台，且伺服马达配置以驱动转台上的第一装载部与第二装载部在第一位置与第二位置互相转换，其中第一位置较靠近取料装置，第二位置较靠近抬升装置。

依据本发明的一实施例，上述装载切换机构的第一装载部与第二装载部配置以在第一位置与第二位置互相切换，其中第一位置靠近装载切换机构，第二位置靠近抬升装置。抬升装置包含升降滑台、马达、摆臂托板以及压缸。马达配置以驱动升降滑台进行升降动作。摆臂托板设置在升降滑台上。压缸连接摆臂托板，其中压缸配置以在装载切换机构的第一装载部或第二装载部旋转至第二位置时，驱动摆臂托板翻转以承托第一装载部或第二装载部上的料盘。

依据本发明的一实施例，上述夹料装置包含导轨、滑台气缸以及夹爪缸。其中，滑台气缸设置在导轨上，且夹爪缸设置在滑台气缸上。

依据本发明的一实施例，上述每一个分料卡匣具有复数个夹层空间。分料装置还包含升降驱动模组，连接分料平台，且配置以驱动分料平台进行升降至对应每一个夹层空间的位置。

依据本发明的一实施例，上述分料装置的推料机构包含推料杆、无杆气缸以及一对气爪。推料杆设置在分料平台上方。无杆气缸配置以驱动推料杆往设置在分料平台的相对二侧的分料卡匣之间进行往返移动。气爪设置在推料杆上，且气爪配置以定位设置在分料平台上的料盘的位置。

依据本发明的一实施例，上述自动分检机还包含至少复数组安全闸门，分别对应设置在每一个分料卡匣的一侧。安全闸门配置以限制位于分料卡匣中的料盘的位置，其中每一组安全闸门包含一对受到气压缸控制的杆体，杆体分别设置在对应的分料卡匣的送料侧及取出侧。

依据本发明的一实施例，上述自动分检机还包含回收装置。回收装置邻设于分料装置，其中回收装置包含推送平台、推送机构、回收卡匣以及升降板组件。推送平台配置以承载检测装置判断为需回收的料盘。推送机构设置在推送平台上方，且配置以推送需回收的料盘。回收卡匣配置以接收需回收的料盘。升降板组件包含升降板以及马达。升降板设置在回收卡匣中，马达配置以根据需回收的料盘的数量，驱动升降板在回收卡匣中进行升降动作。

由上述可知，本发明的自动分检机可自动进行检货与分料，以取代人力作业并可大幅降低因人力作业而产生的错误率，进而同时达到降低人力成本与提升工作效益的目的。

附图说明

为了更完整了解实施例及其优点，现参照结合附图所做的下列描述，其中：

图1是依照本发明的一实施方式的自动分检机的立体外观图；

图2是依照本发明的一实施方式的自动分检机的省略外壳的侧面示意图；

图3是依照本发明的一实施方式的自动分检机的取料装置的装置示意图；

图4是依照本发明的一实施方式的自动分检机的装载切换机构的装置示意图；

图5A是依照本发明的一实施方式的自动分检机的抬升装置的装置示意图；

图5B是依照本发明的一实施方式的自动分检机的抬升装置的侧视图；

图6是依照本发明的一实施方式的自动分检机的夹料装置的侧视图；

图7A是依照本发明的一实施方式的自动分检机的分料装置的部分立体图；

图7B是依照本发明的一实施方式的自动分检机的分料装置的另一部分立体图；以及

图8是依照本发明的一实施方式的自动分检机的回收装置的装置示意图。

【符号说明】

10:自动分检机

101:外壳

103:安全闸门

105:杆体

107:气压缸

100:集料推车

110:定位杆

200:集料升降机构

210:压缸组

220:抬升支架

300:取料装置

310:夹爪机构

320:第一方向驱动机构

321:滑座

330:第二方向驱动机构

331:滑座

340:第三方向驱动机构

400:装载切换机构

410:转台

411:第一装载部

412:第二装载部

420:伺服马达

500:抬升装置

510:升降滑台

520:马达

530:摆臂托板

540:压缸

600:检测装置

700:夹料装置

710:导轨

720:滑台气缸

730:夹爪缸

800:分料装置

810:分料平台

820:推料机构

821:推料杆

822:无杆气缸

823:气爪

830:分料卡匣

831:夹层空间

840:升降驱动模组

900:回收装置

910:推送平台

920:推送机构

930:回收卡匣

940:升降板组件

942:马达

941:升降板

D1:第一方向

D2:第二方向

D3:第三方向

D4:方向

S1:第一侧

S2:第二侧

W1:料盘

具体实施方式

请同时参照图1及图2，其中图1是依照本发明的一实施方式的自动分检机的立体外观图，图2是依照本发明的一实施方式的自动分检机的省略外壳的侧面示意图。本实施方式的自动分检机10主要包含集料推车100、集料升降机构200、取料装置300、装载切换机构400、抬升装置500、检测装置600、夹料装置700、分料装置800及回收装置900。

如图1所示，集料推车100上设有复数组定位杆110，这些定位杆110主要是用以供复数个料盘套设堆叠，并定位于其上。操作人员可利用集料推车100到特定地点收集预定数量的料盘，并将集料推车100推送至取料装置300能够夹取的位置。集料升降机构200固定在自动分检机10的外壳101的内部。集料升降机构200具有压缸组210以及连接压缸组210的抬升支架220。其中，抬升支架220可置入集料推车100的车架结构中，且压缸组210进一步配置以驱动抬升支架220将集料推车100抬起定位。借此，通过集料升降机构200将集料推车100抬起的方式，可避免因地面不平而导致集料推车100上的料盘也随之偏斜的问题。欲陈明者，本发明的自动分检机10也可不包含集料推车100与集料升降机构200，操作人员可通过其他方式将需要分检的料盘堆叠在取料装置300能够夹取的位置。

请参照图2及图3，其中图3是依照本发明的一实施方式的自动分检机的取料装置的装置示意图。在本实施例中，取料装置300主要是用来夹取复数个互相堆叠的料盘。欲陈明者，为了在图2中清楚表示各装置的相对位置，图2除了省略图1中的自动分检机10的外壳101外，也省略了取料装置的部分元件。

具体而言，如图3所示，取料装置300主要包含夹爪机构310、第一方向驱动机构320、第二方向驱动机构330以及第三方向驱动机构340。夹爪机构310配置以夹取互相堆叠的料盘。如图2所示，夹爪机构310可直接夹取套设在集料推车100的定位杆110上的整叠料盘。如图3所示，夹爪机构310设置在第一方向驱动机构320上，并可受到第一方向驱动机构320的控制而沿着第一方向D1(例如Z轴向)移动。在一些例子中，第一方向驱动机构320可为大缸径气缸，夹爪机构310可为气爪缸。第一方向驱动机构320通过滑座321设置在第二方向驱动机构330上，且第二方向驱动机构330配置以驱动第一方向驱动机构320沿着第二方向D2(例如X轴向)滑移。第二方向驱动机构330通过滑座331设置在第三方向驱动机构340上，且第三方向驱动机构340配置以驱动第二方向驱动机构330沿着第三方向D3(例如Y轴向)滑移。在一些例子中，第二方向驱动机构330与第三方向驱动机构340可为电动滑台装置。

另请参照图2及图4，其中图4是依照本发明的一实施方式的自动分检机的装载切换机构的装置示意图。如图2所示，装载切换机构400邻设于取料装置300。装载切换机构400主要包含转台410以及伺服马达420。转台410上的相对二侧设有第一装载部411与第二装载部412，且第一装载部411与第二装载部412配置以接收取料装置300所取得的料盘。伺服马达420连接转台410，其中伺服马达420配置以驱动转台410上的第一装载部411与第二装载部412在第一位置与第二位置互相转换。其中，在此所指的第一位置是指靠近取料装置300的位置，第二位置是指靠近抬升装置500的位置。据此，当第一装载部411与第二装载部412的其中一者转至第一位置时，其可接收并承载取料装置300所夹取的堆叠料盘；而当第一装载部411与第二装载部412的其中另一者转至第二位置时，原先装载于其上的堆叠料盘则可受到抬升装置500的抬升以进行后续的检测动作。由此可知，装载切换机构400主要可达到同时供料与检测的目的，进而可节省大量的作业时间。

另请参照图2、图5A及图5B，其中图5A是依照本发明的一实施方式的自动分检机的抬升装置的装置示意图，图5B是依照本发明的一实施方式的自动分检机的抬升装置的侧视图。在本实施方式中，抬升装置500邻设于装载切换机构400，其中抬升装置500配置以抬升装载于装载切换机构400上的第一装载部411与第二装载部412的其中一者上的料盘。具体而言，如图5A与图5B所示，抬升装置500主要包含升降滑台510、马达520、摆臂托板530以及压缸540。马达520配置以驱动升降滑台510进行升降动作。摆臂托板530的一端枢设在升降滑台530上。压缸540连接摆臂托板530，其中压缸540配置以在如图4所示的装载切换机构400的第一装载部411或第二装载部412旋转至第二位置时，驱动摆臂托板530沿着方向D4翻转以承托第一装载部411或第二装载部412上的堆叠料盘。在图4所示的装载切换机构400进行切换动作时，压缸540可缩回而让摆臂托板530顺着例如逆时针的方向收合，而当装载切换机构400定位后，压缸540可伸出而让摆臂托板530顺着例如顺时针的方向翻起而对准位于第二位置的第一装载部411或第二装载部412上的料盘，此时再通过马达520驱动升降滑台510将料盘托起。

请再次参照图2，检测装置600设置在装载切换机构400的上方，且检测装置600配置以辨识设置在每一料盘上的条码。另请一并参照图6，其中图6是依照本发明的一实施方式的自动分检机的夹料装置的侧视图。在检测装置600产生辨识结果后，夹料装置700可进一步将料盘夹取至预设的分料位置。具体而言，当图5A的抬升装置500将料盘抬起的过程中，检测装置600会对最上层的料盘进行辨识动作而产生对应的辨识结果，而夹料装置700则根据辨识结果将最上层的料盘夹取至分料装置800以进行后续分料动作。当最上层的料盘经检测装置600辨识并由夹料装置700夹走后，原先第二层的料盘即成为最上层的料盘，故检测装置600可继续对此料盘进行辨识动作，以此类推。此外，在本实施例中，抬升装置500可随着辨识后的料盘依序被夹料装置700夹走而逐步抬升剩余的料盘，以便检测装置600进行辨识。待位于第二位置的堆叠料盘都已被辨识完成而送往分料装置800后，装载切换机构400可进一步控制位于第一位置的堆叠料盘转换至第二位置，以供检测装置600继续进行辨识。

请继续参照图2及图6，夹料装置700包含导轨710、滑台气缸720以及夹爪缸730。其中，滑台气缸720设置在导轨710上，且可通过线性马达的驱动而在导轨上沿着例如第三方向(Y轴向)滑移。夹爪缸730设置在滑台气缸720上，配置以夹取检测装置600所辨识完成的料盘，并将料盘送至分料装置800。

另请参照图2、图7A以及图7B，图7A是依照本发明的一实施方式的自动分检机的分料装置的部分立体图，图7B是依照本发明的一实施方式的自动分检机的分料装置的另一部分立体图。分料装置800邻设于夹料装置700。分料装置800包含分料平台810、至少一组推料机构820、两个以上的分料卡匣830以及升降驱动模组840。分料卡匣830分别位于分料平台810的相对二侧。推料机构820配置以将位于分料平台810上的料盘W1推送至分料卡匣830中的一者中。

在图7A及图7B的实施例中，每一组分料装置800具有4组分料卡匣830，且其中2个分料卡匣830位于分料平台810的第一侧S1，另外2个分料卡匣830位于分料平台810的第二侧S2。其中，第一侧S1与第二侧S2是定义在分料平台810沿着第二方向D2(也就是X轴向)的相对二侧。另一方面，分料平台810上具有2个分料位置，而这两个分料位置是沿着第三方向D3(也就是Y轴向)设置。据此，夹料装置700可先将料盘W1夹到分料平台810上的预设分料位置后，再由推料机构820将预设分料位置上的料盘推送至对应的分料卡匣830中。

如图7A及图7B所示，推料机构820包含推料杆821、无杆气缸822以及一对气爪823。推料杆821设置在分料平台810上方。无杆气缸822配置以驱动推料杆821往设置在分料平台810的相对二侧的分料卡匣830进行往返移动。气爪823设置在推料杆821上，且气爪823配置以定位设置在分料平台810上的料盘的位置。在一实施例中，在料盘W1被送往预设分料卡匣830之中之前，无杆气缸822会根据目的分料卡匣830的位置而先调整推料杆821的位置。例如，若是要将料盘W1推至位于分料平台810的第一侧S1的分料卡匣830的话，无杆气缸822会先控制推料杆821移至分料平台810的第二侧S2的位置，反之亦然。待推料杆821移至其预设位置后，气爪823可进一步沿着第三方向D3进行开合，借以通过推顶料盘W1的外侧面的方式微调料盘的位置，使得料盘W1的放置位置得以置中。此动作主要是确保推料杆821在推送料盘W1时能够确实地沿着预设行程移动，而能将料盘送至目的分料卡匣830中的确切位置。

请继续参照图7A及图7B，在本实施例中，每一个分料卡匣830具有复数个夹层空间831。分料平台810连接升降驱动模组840，且升降驱动模组840配置以驱动分料平台810进行升降至对应每一个夹层空间的位置。借此，在夹料装置700沿着第三方向D3将料盘送至分料平台810的预设位置后，通过升降驱动模组840与推料杆821可进一步将料盘分送至预设分料卡匣830的特定夹层空间831中。

请继续参照图7A及图7B，本实施方式的自动分检机10还包含复数组安全闸门103，分别对应设置在每一个分料卡匣830的一侧，且安全闸门103配置以限制位于分料卡匣830中的料盘的位置。在一实施例中，每一安全闸门103包含一对杆体105，且杆体105分别设置在对应的分料卡匣830的送料侧(也就是朝向分料平台810那侧)及取出侧(也就是分料卡匣830的外侧)。每一个杆体105可受到气压缸107控制而产生位移。具体而言，在安全闸门103主要是通过杆体105移动至靠近分料卡匣830中的料盘外侧面的位置，而达到限位料盘的目的。因此，在安全闸门103的开启状态中，杆体105可移至稍微远离料盘的位置，使得推料杆821得以顺利将料盘推入分料卡匣830中，或使得操作人员能够从分料卡匣830的外侧取出料盘。

另请参照图2及图8，其中图8是依照本发明的一实施方式的自动分检机的回收装置的装置示意图。在本实施例中，回收装置900邻设于分料装置800。其中，回收装置900主要是用来收集检测装置600无法判断或是判断为需回收的料盘。在本实施例中，回收装置900包含推送平台910、推送机构920、回收卡匣930与升降板组件940。推送平台910配置以承载需回收的料盘。具体而言，夹料装置700可先将检测装置600判断为需回收的料盘夹送至推送平台910上。推送机构920设置在推送平台910上方，且配置以推送设在推送平台910上的料盘至回收卡匣930中。升降板组件主要包含升降板941以及马达942。其中，升降板941设置在回收卡匣中，马达942配置以根据需回收的料盘的数量，驱动升降板941在回收卡匣930中进行升降动作。也就是说，随着料盘持续从推送平台910被推入回收卡匣930中，马达942将驱动升降板941随着需回收料盘的增加而下降。

由上述本发明实施方式可知，本发明的自动分检机可自动进行检货与分料，以取代人力作业并可降低因人力作业而产生的错误率。其中，通过自动分检机中的装载切换机构的两个装载部的设计，可同时进行料盘的装载与检测，故在其中一个装载部上的料盘在由检测装置进行检测的同时，另一个装载部可同时进行装载料盘的动作，而在其中一叠料盘检测完毕后，即可马上进行下一叠料盘的检测，以节省大量的时间。另一方面，本发明的自动分检机的分料装置主要是搭配分料卡匣与推料机构的设计，并通过气爪微调料盘的位置，故可精确地将料盘分类并送至确切位置。此外，本发明的自动分检机也可同时搭配集料推车与集料升降机构的使用，以供操作人员更为弹性地到预设地点收集料盘。因此，本发明的自动分检机除了可达到快速分类料盘外，也可将料盘精准地送至其对应的分料卡匣中。

虽然本揭露的实施例已以实施例揭露如上，然其并非用以限定本揭露的实施例，任何本领域技术人员，在不脱离本揭露的实施例的精神和范围内，当可作些许的更动与润饰，故本揭露的实施例的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (10)

1.一种自动分检机，其特征在于，该自动分检机包括：

取料装置，配置以取得复数个互相堆叠的料盘；

装载切换机构，邻设于该取料装置，其中该装载切换装置包含第一装载部以及第二装载部，且该第一装载部与该第二装载部配置以接收该取料装置所取得的该些料盘；

抬升装置，邻设于该装载切换机构，其中该抬升装置配置以抬升装载于该装载切换机构的该第一装载部与该第二装载部的其中一者上的该些料盘；

检测装置，设置在该装载切换机构的上方，配置以辨识设置在每一该些料盘上的条码；

夹料装置，设置在该抬升装置的上方，其中该夹料装置配置以根据该检测装置对每一该些料盘的复数个辨识结果，将该些料盘夹取至分料位置；以及

分料装置，邻设于该夹料装置，其中该分料装置包含分料平台、推料机构以及两个以上的分料卡匣，该些分料卡匣分别位于该分料平台的相对二侧，该分料位置位于该分料平台上，该推料机构配置以将位于该分料平台上的该些料盘推送至该些分料卡匣中的一者中。

2.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，该自动分检机进一步包含：

集料推车，配置以装载该些料盘；以及

集料升降机构，邻设于该取料装置，其中该集料升降机构具有压缸组以及抬升支架连接该压缸组，且该压缸组配置以通过该抬升支架将该集料推车抬起定位。

3.根据权利要求1或2所述的自动分检机，其特征在于，该取料装置包含：

夹爪机构，配置以夹取互相堆叠的该些料盘；

第一方向驱动机构，连接该气爪机构，配置以驱动该夹爪机构沿着第一方向移动；

第二方向驱动机构，其中该第一方向驱动机构通过滑座设置在该第二方向驱动机构上，其中该第二方向驱动机构配置以驱动该第一方向驱动机构沿着第二方向滑移；以及

第三方向驱动机构，其中该第二方向驱动机构通过另一滑座设置在该第三方向驱动机构上，其中该第三方向驱动机构配置以驱动该第二方向驱动机构沿着第三方向滑移。

4.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，该装载切换机构包含：

转台，其中该第一装载部与该第二装载部分别设置在该转台的相对二侧；以及

伺服马达，连接该转台，其中该伺服马达配置以驱动该转台上的该第一装载部与该第二装载部在第一位置与第二位置互相转换，其中该第一位置较靠近该取料装置，该第二位置较靠近该抬升装置。

5.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，

该装载切换机构的该第一装载部与该第二装载部配置以在第一位置与第二位置互相切换，其中该第一位置靠近该装载切换机构，该第二位置靠近该抬升装置；以及

该抬升装置包含：

升降滑台；

马达，配置以驱动该升降滑台进行升降动作；

摆臂托板，设置在该升降滑台上；以及

压缸，连接该摆臂托板，其中该压缸配置以在该装载切换机构的该第一装载部或该第二装载部旋转至该第二位置时，驱动该摆臂托板翻转以承托该第一装载部或该第二装载部上的该些料盘。

6.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，该夹料装置包含导轨、滑台气缸以及夹爪缸，其中滑台气缸设置在该导轨上，且该夹爪缸设置在该滑台气缸上。

7.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，

每一该些分料卡匣具有复数个夹层空间；以及

该分料装置还包含升降驱动模组，连接该分料平台，且配置以驱动该分料平台进行升降至对应每一该些夹层空间的位置。

8.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，该分料装置的该推料机构包含：

推料杆，设置在该分料平台上方；

无杆气缸，配置以驱动该推料杆往设置在该分料平台的相对二侧的该些分料卡匣之间进行往返移动；以及

一对气爪，设置在该推料杆上，且该气爪配置以定位设置在该分料平台上的该料盘的位置。

9.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，该自动分检机还包含至少复数组安全闸门，分别对应设置在每一该些分料卡匣的一侧，且该些安全闸门配置以限制位于该些分料卡匣中的该些料盘的位置，其中每一该些安全闸门包含一对受到气压缸控制的杆体，该些杆体分别设置在对应的该分料卡匣的送料侧及取出侧。

10.根据权利要求1所述的自动分检机，其特征在于，该自动分检机还包含回收装置，邻设于该分料装置，其中该回收装置包含：

推送平台，配置以承载该检测装置判断为需回收的该些料盘；

推送机构，设置在该推送平台上方，且配置以推送需回收的该些料盘；

回收卡匣，配置以接收需回收的该些料盘；以及

升降板组件，包含升降板以及马达，其中该升降板设置在回收卡匣中，该马达配置以根据需回收的该些料盘的数量，驱动该升降板在该回收卡匣中进行升降动作。

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