CN115336843A - 拉链链条的定位机构及定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种穿孔部或芯部不会发生变形等的拉链链条的定位机构。本发明涉及用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条定位于上模与下模之间的规定的成形位置的拉链链条的定位机构。拉链链条的定位机构包括：限位件，其挡住在上游侧或下游侧与拉链链条(10)中的间隔部相邻的上游端链牙或下游端链牙来限制拉链链条的向下游侧或上游侧的移动，由此将拉链链条定位于成形位置；以及链条推压机构，其用于在限位件的上游侧或下游侧与拉链链条接触并且将上游端链牙或下游端链牙推抵于限位件。

Description

拉链链条的定位机构及定位方法

技术领域

本发明涉及一种拉链链条的定位机构及定位方法，更详细而言，涉及用于将拉链链条准确地定位于通过模具将打开件等注塑成形在拉链链条上的成形位置的定位机构及方法。

背景技术

在基于连续的拉链链条连续地量产具有合成树脂制链牙(element)列的拉链的情况下，事先在左右一对长条状拉链带的各相对缘部注塑成形出合成树脂制链牙列来形成左右一对拉链牙链带。接着，进行以下的工序。即，在左右拉链牙链带的链牙列啮合的闭合状态的拉链链条的长度方向上每隔规定间隔地将链牙列局部去除来形成间隔部的工序(参照图4)；在拉链链条的与间隔部的一部分对应的表背面粘接辅助膜的工序(参照图5)；在拉链链条的辅助膜形成穿孔部的工序(参照图6)；将左右链牙列间的啮合解除后对拉链链条进行分割的工序(参照图7)；使拉头从穿孔部单侧穿通于左右一侧的拉链牙链带的链牙列的工序(参照图8)；在打开状态的拉链链条注塑成形出止挡部及打开件的工序(参照图9)；使拉链链条的左右链牙列间闭合的工序(参照图10)；使拉链链条的打开件组合的工序(参照图11)；以及从穿孔部将连续的拉链链条切断的工序。通过以上的工序来连续地制造拉链(参照图12)。

在上述的打开状态的拉链链条注塑成形出止挡部及打开件的工序中，如图9等所示的那样，打开件20、21的一部分以与间隔部11中的穿孔部13对应的方式成形，上止部22以包含间隔部11中的拉链带1的芯部1a的方式成形。另外，在拉链链条上注塑成形出打开件等的情况下，需要将正在输送的拉链链条准确地定位于上模与下模之间的规定的成形位置。以往，将在上游侧或下游侧与拉链链条中的间隔部相邻的链牙(图9等中的上游端链牙2a或下游端链牙2b)与设置于下模等的限位件接触的位置设定为拉链链条的注塑成形位置，从上下游方向与所述链牙相反的一侧将拉链链条相对于限位件拉近而使所述链牙与限位件抵接，由此将拉链链条定位于成形位置。

但是，在通过将拉链链条拉近进行的定位中，存在拉链链条的间隔部中的穿孔部发生变形或芯部发生倾斜的情况。在这样的情况下，可能导致打开件或上止部的注塑成形发生不良情况。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种穿孔部或芯部不会发生变形等的拉链链条的定位机构及定位方法。

为了解决上述课题，根据本发明的一个方面，提供一种拉链链条的定位机构，其用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条定位于上模与下模之间的规定的成形位置，所述拉链链条的定位机构的特征在于，包括：限位件，其挡住在上游侧或下游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的上游端链牙或下游端链牙来限制所述拉链链条的向下游侧或上游侧的移动，由此将所述拉链链条定位于所述成形位置；以及链条推压机构，其用于在所述限位件的上游侧或下游侧使所述拉链链条与所述基座接触并且将所述上游端链牙或下游端链牙推抵于所述限位件。

在本发明中，将拉链链条的上游端链牙或下游端链牙被限位件挡住而使拉链链条的进一步向下游侧或上游侧的移动被限制的位置设定为上模与下模之间的规定的成形位置。然后，当拉链链条的上游端链牙或下游端链牙靠近下游侧或上游侧的限位件时，链条推压机构与位于限位件的上游侧或下游侧的上游端链牙或下游端链牙附近的拉链链条接触并且将上游端链牙或下游端链牙推抵于限位件，由此能够将拉链链条准确地定位于上模与下模之间的规定的成形位置。由于在由链条推压机构相对于限位件推压的、限位件的上游侧或下游侧的拉链链条中没有间隔部中的穿孔部及芯部，并且穿孔部及芯部位于限位件的下游侧或上游侧，所以穿孔部及芯部不会受到链条推压机构对拉链链条进行的推压的影响，穿孔部或芯部不会发生变形等。

在本发明的一实施方式中，在所述限位件的上游侧或下游侧设置有用于支承所述拉链链条的基座，所述链条推压机构将所述拉链链条(10)向所述基座进行按压。在本实施方式中，当拉链链条的上游端链牙或下游端链牙靠近下游侧或上游侧的限位件时，链条推压机构将位于限位件的上游侧或下游侧的上游端链牙或下游端链牙附近的拉链链条向基座进行按压，并且将上游端链牙或下游端链牙推抵于限位件。由此，拉链链条被准确地定位于上模与下模之间的规定的成形位置。

在本发明的一实施方式中，包括：传感器，其能够检测到所述上游端链牙或下游端链牙已靠近所述限位件；以及控制部，其根据所述传感器的检测信号使所述拉链链条的输送停止，并且使所述链条推压机构工作。在本实施方式中，当传感器检测到上游端链牙或下游端链牙已靠近限位件时，传感器向控制部发送检测信号，由此控制部使拉链链条的输送停止。由此，上游端链牙或下游端链牙在限位件附近停止。控制部还使链条推压机构工作。由此，链条推压机构与包含限位件附近的上游端链牙或下游端链牙的拉链链条接触并且将上游端链牙或下游端链牙推压于限位件。传感器例如能够通过直接感知间隔部来间接地检测到上游端链牙或下游端链牙已靠近限位件。作为传感器，能够使用透过型传感器、反射型传感器等，但是不限定于此。

在本发明的一实施方式中，所述限位件及所述基座设置于所述下模。通过像这样将限位件及基座设置于下模，能够将定位机构设计得紧凑。

在本发明的一实施方式中，所述成形位置是将打开件成形于所述拉链链条的位置。

在本发明的一实施方式中，所述成形位置包括上游侧的第1成形位置和下游侧的第2成形位置，所述限位件包括：第1限位件，其挡住在上游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的上游端链牙来限制所述拉链链条的向下游侧的移动，由此将所述拉链链条定位于所述第1成形位置；以及第2限位件，其挡住在下游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的下游端链牙来限制所述拉链链条的向上游侧的移动，由此将所述拉链链条定位于所述第2成形位置，所述基座包括：第1基座，在所述第1限位件的上游侧支承所述拉链链条；以及第2基座，其在所述第2限位件的下游侧支承所述拉链链条，所述链条推压机构包括：第1链条推压机构，其将所述拉链链条向所述第1基座进行按压并且将所述上游端链牙推抵于所述第1限位件；以及第2链条推压机构，其将所述拉链链条向所述第2基座进行按压并且将所述下游端链牙推抵于所述第2限位件。

在上述实施方式中，当拉链链条的上游端链牙靠近下游侧的第1限位件时，第1链条推压机构将位于第1限位件的上游侧的上游端链牙附近的拉链链条向第1基座进行按压并且将上游端链牙推抵于第1限位件，由此将拉链链条准确地定位于上模与下模之间的规定的第1成形位置。这里，对拉链链条进行第1注塑成形。接着，使第1链条推压机构恢复初始状态。然后，当拉链链条的下游端链牙已靠近上游侧的第2限位件时，第2链条推压机构将位于第2限位件的下游侧的下游端链牙附近的拉链链条向第2基座进行按压并且将下游端链牙推抵于第2限位件，由此将拉链链条准确地定位于上模与下模之间的规定的第2成形位置。这里，对拉链链条进行第2注塑成形。

在本发明的一实施方式中，所述第1成形位置是将打开件成形于所述拉链链条的位置，所述第2成形位置是将上止部成形于所述拉链链条的位置。

根据本发明的另一方面，提供一种拉链链条的定位机构，其用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条定位于上模与下模之间的上游侧的规定的第1成形位置及下游侧的规定的第2成形位置，所述拉链链条的定位机构的特征在于，包括：第1限位件，其挡住在上游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的上游端链牙来限制所述拉链链条的向下游侧的移动，由此将所述拉链链条定位于所述第1成形位置；链条推压机构，其用于在所述第1限位件的上游侧与所述拉链链条接触并且将所述上游端链牙推抵于所述第1限位件；位置固定机构，其用于将所述拉链链条固定于所述第1成形位置；第2限位件，其挡住在下游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的下游端链牙来限制所述拉链链条的向上游侧的移动，由此将所述拉链链条定位于所述第2成形位置；以及链条拉入机构，其用于将比所述间隔部中的穿孔部更靠下游侧的拉链链条拉向上游侧，由此将所述下游端链牙推抵于所述第2限位件。

在本发明中，将拉链链条的上游端链牙被第1限位件挡住而使拉链链条的进一步向下游侧的移动被限制的位置设定为上模与下模之间的规定的第1成形位置，将拉链链条的下游端链牙被第2限位件挡住而使拉链链条的进一步向上游侧的移动被限制的位置设定为上模与下模之间的规定的第2成形位置。然后，当拉链链条的上游端链牙已靠近下游侧的第1限位件时，链条推压机构与位于第1限位件的上游侧的上游端链牙附近的拉链链条接触并且将上游端链牙推抵于第1限位件，由此能够将拉链链条准确地定位于上模与下模之间的上游侧的规定的第1成形位置。接着，利用位置固定机构将拉链链条1固定于成形位置。在该状态下，通过利用链条拉入机构将比间隔部中的穿孔部更靠下游侧的拉链链条拉向上游侧，将下游端链牙推抵于第2限位件。由此，能够将拉链链条准确地定位于上模与下模之间的下游侧的规定的第2成形位置。链条拉入机构将拉链链条拉向上游侧是针对比穿孔部更靠下游侧的拉链链条进行的，因此穿孔部几乎不会发生变形。

在本发明的一实施方式中，在所述第1限位件的上游侧设置有支承所述拉链链条的基座，所述链条推压机构将所述拉链链条向所述基座进行按压。在本实施方式中，当拉链链条的上游端链牙已靠近下游侧的第1限位件时，链条推压机构将位于第1限位件的上游侧的上游端链牙附近的拉链链条向基座进行按压并且将上游端链牙推抵于第1限位件。由此，拉链链条被准确地定位于上模与下模之间的规定的第1成形位置。

在本发明的一实施方式中，包括：传感器，其能够检测到所述上游端链牙已靠近所述第1限位件；以及控制部，其根据所述传感器的检测信号使所述拉链链条的输送停止，并且使所述链条推压机构工作。在本实施方式中，当传感器检测到上游端链牙已靠近第1限位件时，传感器向控制部发送检测信号，由此控制部使拉链链条的输送停止，并且使链条推压机构工作。由此，链条推压机构与包含第1限位件附近的上游端链牙的拉链链条接触并且将上游端链牙向第1限位件推压，将上游端链牙推抵于第1限位件。接着，位置固定机构工作将拉链链条固定于第1成形位置。接着，链条拉入机构工作，在拉链链条被固定于第1成形位置的状态下将比间隔部中的穿孔部更靠下游侧的拉链链条拉向上游侧，将下游端链牙推抵于第2限位件。位置固定机构及链条拉入机构能够以与上模及下模闭模的动作连动地工作的方式构成。

在本发明的一实施方式中，所述第1限位件及第2限位件和所述基座设置于所述下模。通过像这样将第1限位件及第2限位件和基座设置于下模，能够将定位机构设计得紧凑。

在本发明的一实施方式中，所述第1成形位置是将打开件成形于所述拉链链条的位置，所述第2成形位置是将上止部成形于所述拉链链条的位置。

根据本发明的又一方面，提供一种拉链链条的定位方法，用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条定位于上模与下模之间的规定的成形位置，所述拉链链条的定位方法的特征在于，包括：检测到在上游侧或下游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的上游端链牙或下游端链牙已靠近限位件的工序；根据所述检测使所述拉链链条的移动停止的工序；以及在所述限位件的上游侧或下游侧与所述拉链链条接触并且将所述上游端链牙或下游端链牙推抵于所述限位件的工序。

根据本发明的又一方面，提供一种拉链链条的定位方法，用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条定位于上模与下模之间的上游侧的规定的第1成形位置及下游侧的规定的第2成形位置，所述拉链链条的定位方法的特征在于，包括：检测到在上游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的上游端链牙已靠近第1限位件的工序；根据所述检测使所述拉链链条的移动停止的工序；在所述第1限位件的上游侧使所述拉链链条与基座接触并且将所述上游端链牙推抵于所述第1限位件工序；将所述拉链链条固定于所述第1成形位置的工序；以及将比所述间隔部中的穿孔部更靠下游侧的拉链链条拉向上游侧，由此将在下游侧与所述拉链链条中的间隔部相邻的下游端链牙推抵于第2限位件的工序。

发明效果

在本发明中，由于在由链条推压机构相对于限位件推压的、限位件的上游侧或下游侧的拉链链条中没有间隔部中的穿孔部及芯部，并且穿孔部及芯部位于限位件的下游侧或上游侧，所以穿孔部及芯部不会受到推压机构对拉链链条进行的推压的影响，穿孔部或芯部不会发生变形等。

附图说明

图1是概略地示出合成树脂制拉链制造装置的框图。

图2是表示由合成树脂制拉链制造装置进行的加工等的工序的流程图。

图3是截取示出连续的拉链链条的俯视图。

图4是截取示出形成有间隔部的状态的拉链链条的俯视图。

图5是截取示出粘接有辅助膜的状态的拉链链条的俯视图。

图6是截取示出形成有穿孔部的状态的拉链链条的俯视图。

图7是截取示出将左右链牙列间的啮合解除后对拉链链条进行分割的状态的俯视图。

图8是截取示出拉头单侧穿通于左侧的拉链牙链带的状态的拉链链条的俯视图。

图9是截取示出注塑成形出打开件和上止部的状态的拉链链条的俯视图。

图10是截取示出从打开状态变成闭合状态的拉链链条的俯视图。

图11是截取示出使带插座棒的插座体和插棒组合的状态的拉链链条的俯视图。

图12是表示完成后的拉链的俯视图。

图13是概略地示出使用本发明的第1实施方式涉及的拉链链条的定位机构将拉链链条定位于上模与下模之间的规定的成形位置的工序的侧视图。

图14是概略地示出使用本发明的第1实施方式涉及的拉链链条的定位机构将拉链链条定位于上模与下模之间的规定的成形位置的工序的侧视图。

图15是概略地示出使用本发明的第1实施方式涉及的拉链链条的定位机构将拉链链条定位于上模与下模之间的规定的成形位置的工序的侧视图。

图16是简略示出定位机构的控制结构的框图。

图17是表示链条推压机构将拉链链条向基座进行按压的状态的俯视图。

图18是概略地示出包括基座的变形例的链条推压机构的侧视图。

图19是概略地示出包括基座的变形例的链条推压机构的侧视图。

图20是概略地示出利用链条推压机构的变形例将拉链链条的上游端链牙推压于限位件的工序的侧视图。

图21是概略地示出利用链条推压机构的变形例将拉链链条的上游端链牙推压于限位件的工序的侧视图。

图22是概略地示出利用链条推压机构的变形例将拉链链条的上游端链牙推压于限位件的工序的侧视图。

图23是概略地示出利用链条推压机构的变形例将拉链链条的上游端链牙推压于限位件的工序的侧视图。

图24是概略地示出本发明的第2实施方式涉及的拉链链条的定位机构的侧视图。

图25是概略地示出使用本发明的第3实施方式涉及的拉链链条的定位机构将拉链链条定位于上模与下模之间的规定的上游侧的第1成形位置及下游侧的第2成形位置的工序的侧视图。

图26是概略地示出使用本发明的第3实施方式涉及的拉链链条的定位机构将拉链链条定位于上模与下模之间的规定的上游侧的第1成形位置及下游侧的第2成形位置的工序的侧视图。

图27是概略地示出使用本发明的第3实施方式涉及的拉链链条的定位机构将拉链链条定位于上模与下模之间的规定的上游侧的第1成形位置及下游侧的第2成形位置的工序的侧视图。

图28是概略地示出使用本发明的第3实施方式涉及的拉链链条的定位机构将拉链链条定位于上模与下模之间的规定的上游侧的第1成形位置及下游侧的第2成形位置的工序的侧视图。

图29是图25的时刻的拉链链条的俯视图。

图30是图26的时刻的拉链链条的俯视图。

图31是图27的时刻的拉链链条的俯视图。

图32是图28的时刻的拉链链条的俯视图。

附图标记说明

1 拉链带

2 链牙列

2a 上游端链牙

2b 下游端链牙

3 拉头

10 拉链链条

10a 拉链牙链带

11 间隔部

12 辅助膜

13 穿孔部

20 带插座棒的插座体

21 插棒

22 上止部

30 拉链

100 合成树脂制拉链制造装置

110 第1设备

111 间隔生成机构

112 膜粘接机构

113 穿孔机构

120 第2设备

121 链条分割机构

122 拉头单侧穿通机构

123 上止部及打开件注塑机构

130 第3设备

131 链条组合机构

132 切断机构

170、170A、170B 拉链链条的定位机构

171、171B 上模

172、172B 下模

173、173A 限位件(第1限位件)

173B 第2限位件

174、174a、174B 基座

174A 第2基座

175 传感器

178 控制部

180、180a、180A 链条推压机构

183 链条导向件

190 驱动部

200 位置固定机构

210 链条拉入机构

具体实施方式

图1是概略地示出合成树脂制拉链制造装置(以下也简称为“拉链制造装置”)100的框图。图2是表示由拉链制造装置100进行的加工等的工序的流程图。图3是截取示出连续的拉链链条10的俯视图。图4是截取示出形成有间隔部11的状态的拉链链条10的俯视图。图5是截取示出粘接有辅助膜12的状态的拉链链条10的俯视图。图6是截取示出形成有穿孔部13的状态的拉链链条10的俯视图。图7是截取示出将左右链牙列2之间的啮合解除后对拉链链条10进行分割的状态的俯视图。图8是截取示出拉头3单侧穿通于左侧的拉链牙链带10a的状态的拉链链条10的俯视图。图9是截取示出注塑成形出作为打开件的带插座棒的插座体20及插棒21和上止部22的状态的拉链链条10的俯视图。带插座棒的插座体20及插棒21和上止部22例如是对尼龙、聚缩醛、聚酰胺、聚丙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等热塑性树脂进行注塑成形而形成的，但是不限定于此。图10是截取示出从打开状态变成闭合状态的拉链链条10的俯视图。图11是截取示出使带插座棒的插座体20和插棒21组合的状态的拉链链条10的俯视图。图12是表示完成后的拉链30的俯视图。

拉链制造装置100用于对在左右一对长条状的拉链带1(参照图3等)的各相对缘部注塑成形出合成树脂制链牙列2而成的连续的拉链链条10实施后述的各种加工等，从而连续地制造图12所示的作为完成品的拉链30。拉链链条10包括在左右一对拉链带1的各相对缘部均具有链牙列2的左右一对拉链牙链带10a。链牙列2例如是对尼龙、聚缩醛、聚酰胺、聚丙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等热塑性树脂进行注塑成形或挤出成形而形成的，但是不限定于此。参照图1，拉链制造装置100包括第1设备110、第2设备120和第3设备130。另外，拉链制造装置100包括用于将拉链链条10向第1设备110、接下来向第2设备120、再接下来向第3设备130进行输送的输送机构。以下，将拉链链条10被输送去的一侧(图1的纸面中的右侧)称为输送方向上的“下游”，将在输送方向上与下游相反的一侧称为“上游”。图3～图11所示的拉链链条10，在各图的纸面中基本上是从上方朝向下方输送的，因此各图的纸面中的上方与上游对应，下方与下游对应。此外，也存在拉链链条10在制造工序中暂时向输送方向上游侧移动的情况。

在拉链制造装置100中的第1设备110与第2设备120之间设置有第1缓冲部140，并且在第2设备120与第3设备130之间设置有第2缓冲部150。第1缓冲部140使拉链链条10滞留在加工周期不同的第1设备110与第2设备120之间，同时对拉链链条10的向第2设备120的供给进行调整，使第1设备110与第2设备120连动。第2缓冲部150也同样地，使拉链链条10滞留在加工周期不同的第2设备120与第3设备130之间，同时对拉链链条10的向第3设备130的供给进行调整，使第2设备120与第3设备130连动。

第1设备

左右拉链牙链带10a的链牙列2啮合状态(闭合状态)下的拉链链条10被导入第1设备110，但是也可以在第1设备110内使链牙列2未啮合状态(打开状态)下的左右拉链牙链带10a成为啮合状态(闭合状态)。第1设备110从上游向下游依序设置有间隔生成机构111、膜粘接机构112和穿孔机构113。间隔生成机构111用于在拉链链条10的长度方向上每隔规定间隔地将链牙列2局部去除而在左右拉链带1的相对缘部间形成间隔部11。膜粘接机构112用于在拉链链条10的左右拉链带1中的与间隔部11的上游侧(图5的纸面中的上方)大致一半部分对应的表背面粘接辅助膜12。在图5中，辅助膜12以分割后的状态被对应地粘接于左右拉链带1的各拉链带，但是也可以将分割前的辅助膜12与左右拉链带1粘接之后，通过后工序来进行分割。穿孔机构113用于在辅助膜12中的下游侧(图6的纸面中的下方)形成矩形形状的穿孔部13。在第1设备110中，拉链链条10在啮合状态下被加工出间隔部11、辅助膜12及穿孔部13，因此左右拉链带1在输送期间不会发生偏移。

间隔生成机构111在拉链链条10的长度方向上每隔规定间隔地将闭合状态的左右链牙列2局部去除。由此，在左右拉链带1的各相对缘部间形成贯穿表背的间隔部11。参照图4，在间隔部11，在各拉链带1的相对缘部残留有较厚的作为加强部分的芯部1a。芯部1a起到提高通过注塑成形等而形成于拉链带1的链牙列2的附着强度的作用。链牙列2的有无、间隔部11、穿孔部13等成为之后的工序的找正位置的基准，由未图示的传感器等进行检测。膜粘接机构112从拉链链条10的表背两侧粘接辅助膜12。辅助膜12起到如下作用：在带插座棒的插座体20及插棒21的注塑成形时提高熔融树脂的附着力，并且通过加强作为最终产品的单一拉链30的长度方向的两端部来提高操作性。参照图6，在形成穿孔部13时，穿孔机构113对辅助膜12中的与穿孔部13相比更靠上游侧的左右拉链带1的各相对缘部同时各打穿2个、共计4个贯通孔14。

第2设备

通过第1设备110被加工出间隔部11、辅助膜12、穿孔部13等的拉链链条10，被第1缓冲部140滞留并且向第2设备120供给。第2设备120包括：链条分割机构121，其将闭合状态的左右拉链牙链带10a的链牙列2之间的啮合状态解除并对拉链链条10进行分割；拉头单侧穿通机构122，其用于将拉头3从穿孔部13单侧穿通在左右一侧(图8中的左侧)的拉链牙链带10a的链牙列2上；上止部及打开件注塑机构123，其用于将带插座棒的插座体20及插棒21和2个上止部22注塑成形在单侧穿通有拉头3的拉链链条10；以及链条闭合机构124，其用于使打开状态的左右拉链牙链带10a的链牙列2之间闭合。

第3设备

第3设备130包括：链条组合机构131，其用于使带插座棒的插座体20和插棒21组合；以及切断机构132，其用于在与穿孔部13对应的部位沿着宽度方向将拉链链条10切断。链条组合机构131使以图10的状态分离的带插座棒的插座体20和插棒21组合。通过切断机构132在与穿孔部13对应的部位将连续的拉链链条10切断，能够连续地得到多个拉链30。由于从穿孔部13被切断，所以在拉链30的左右拉链牙链带10a的上端部残留有作为辅助膜12的一部分的辅助膜部12a，并且在拉链牙链带10a的下端部残留有辅助膜部12b。

图13～图15是概略地示出使用本发明的第1实施方式涉及的拉链链条10的定位机构170将拉链链条10定位于上模171与下模172之间的规定的成形位置的工序的侧视图。在本实施方式中，上模171及下模172是上述的上止部及打开件注塑机构123的结构要素，但也可以是与上止部及打开件注塑机构123不同的注塑机构的结构要素。上模171及下模172是用于对作为打开件的一例的带插座棒的插座体(以下简称为“插座体”)20及插棒21和左右上止部22(参照图9等)进行成形的模具，但也可以是仅对插座体20及插棒21进行成形的模具。以下，在第1实施方式中以对插座体20及插棒21进行成形的情况为例进行说明。

在图13～图15中，拉链链条10通过送料辊176从上游侧(图13～图15的纸面中的左侧)朝向下游侧(图13～图15的纸面中的右侧)实质上水平地被输送。附图标记177是在其与送料辊176之间供拉链链条10穿过的被动辊。上模171配置在拉链链条10的上方，下模172配置在拉链链条10的下方。在图13～图15中，下模172在从初始位置上升而到达的工作位置被示出。上模171及下模172包括腔20C、21C(图17等中由虚线表示)，该腔20C、21C从彼此相对的各自的下表面及上表面凹陷，与插座体20及插棒21相对应。上模171及下模172的腔20C、21C用于将拉链链条10定位于成形位置，在腔20C、21C中拉链链条10被定位于成形位置，在拉链链条10的输送方向上静止。

参照图6，拉链链条10包括：在链牙列2中在上游侧(图6的纸面中的上方)与间隔部11相邻的左右链牙(以下称为“上游端链牙”)2a、以及在下游侧与间隔部11(图6的纸面中的下方)相邻的左右链牙(以下称为“下游端链牙”)2b。然后，如图9所示，插座体20及插棒21以分别在下游侧与左右上游端链牙2a相邻的方式成形，插座体20的下游侧端部进入穿孔部13的区域，插棒21的下游侧端也稍稍进入穿孔部13的区域。图6中所示的左右各2个的贯通孔14用于在插座体20及插棒21的成形时使熔融树脂贯穿拉链带1的表背间从而提高插座体20及插棒21相对于拉链带1的附着力。辅助膜12也起到在插座体20及插棒21等的成形时提高熔融树脂的附着力的作用。左右上止部22以在上游侧与下游端链牙2b相邻的方式成形。

定位机构170包括：限位件173，其能够挡住向下游侧移动的拉链链条10的上游端链牙2a，来限制拉链链条10的进一步向下游侧的移动；基座174，其在限位件173的上游侧支承所述拉链链条；以及链条推压机构180，其用于将拉链链条10向基座174进行按压并且将上游端链牙2a推抵于限位件173。在本实施方式中，限位件173及基座174在下模172的上游侧上部呈台阶状地形成。基座174是从限位件173向上游侧延伸的水平面。在本实施方式中，将拉链链条10的上游端链牙2a被限位件173挡住而使拉链链条10的进一步向下游侧的移动被限制的位置设定为上模171与下模172之间的规定的成形位置。

图16是简略示出定位机构170的控制结构的框图。定位机构170包括：传感器175，其对朝向下游移动的拉链链条10的间隔部11进行检测，由此能够检测到上游端链牙2a已靠近限位件173；以及控制部178，其根据传感器175的检测信号使送料辊176停止，并且使链条推压机构180工作。作为传感器175，能够使用透过型传感器、反射型传感器等，但是不限定于此。图17是表示链条推压机构180将拉链链条10向基座174进行按压的状态的俯视图。链条推压机构180包括：2个推压部件181，其分别与拉链链条10的左右拉链牙链带10a接触；以及驱动部，其对推压部件181进行驱动。关于驱动部的一例，将与图20～图23关联并在后面描述。

接着，对通过定位机构170将拉链链条10定位于上模171与下模172之间的规定的成形位置的工序进行说明。图13表示传感器175检测出拉链链条10的间隔部11之后的时刻。在该时刻，拉链链条10的上游端链牙2a靠近了下模172的限位件173。传感器175的间隔部11的检测信号被发送给控制部178，根据该检测信号，控制部178使送料辊176停止并且使链条推压机构180工作。由此，拉链链条10的向下游的输送停止，上游端链牙2a在限位件173附近停止。在该时刻，上游端链牙2a不与限位件173接触，比限位件173靠上游侧的、包含上游端链牙2a的拉链链条10位于基座174上。

另外，链条推压机构180使推压部件181从图13所示的初始位置下降至下方的工作位置。由此，推压部件181将上游端链牙2a附近的拉链链条10向基座174进行按压。图17表示推压部件181将拉链链条10向基座174进行按压的时刻。在该时刻，上游端链牙2a不与限位件173接触。此外，左右上游端链牙2a的位置在拉链链条10的长度方向上稍稍错位。因此，通过图17可知，左右(图17的纸面中的上下)限位件173的位置也在拉链链条10的长度方向上稍稍错位，但是左右上游端链牙2a会同时与各限位件173接触。这一点对左右下游端链牙2b而言也是同样的(参照图32的限位件173B)。推压部件181将上游端链牙2a附近的拉链链条10向基座174进行按压之后，将上游端链牙2a附近的拉链链条10朝向下游侧的限位件173推压。由此，推压部件181维持将拉链链条10相对于基座174按压的状态不变地使拉链链条10向下游侧位移。由此，上游端链牙2a被朝向限位件173推压，被限位件173挡住。由此，拉链链条10进一步向下游的移动被限制，被定位于规定的成形位置。接着，如图15所示，上模171下降，对插座体20及插棒21进行注塑成形。此外，在上模171设置有凹部171a和凹部171b，该凹部171a与限位件173对应，该凹部171b用于在闭模时容纳推压部件181。在上模171的下游侧也设置有同样的凹部，能够容纳后述的推压部件181A。推压机构180用于在穿孔部13的上游侧将包含上游端链牙2a的拉链链条10推压至限位件173，因此穿孔部13或芯部1a不会发生变形等。

参照图17，2个推压部件181的间隔W能够在最窄的W1与最宽的W2之间进行调整。在本实施方式中，2个推压部件181的间隔W被设定为W1。在这种情况下，2个推压部件181将处于打开状态的拉链链条10的左右链牙列2向基座174进行按压或者与链牙列2卡合，保持该状态不变地将拉链链条10朝向限位件173推压。在2个推压部件181与链牙列2卡合并且将拉链链条10朝向限位件173推压的情况下，2个推压部件181既可以将链牙列2向基座174进行按压，也可以不将链牙列2向基座174进行按压。在间隔为间隔W1时，各推压部件181能够与链牙列2接触并且沿着基座174朝向限位件173推压，因此能够准确地进行拉链链条10的定位。在将2个推压部件181的间隔W设定为远离链牙列2的W2以下的情况下，各推压部件181将拉链链条10的拉链带1向基座174进行按压，并且将上游端链牙2a朝向限位件173推压。在这种情况下，拉链带1能够稍稍发生变形而吸收拉链链条10朝向限位件173的推压量的细微误差。

图18及图19是概略地示出包括基座的变形例的链条推压机构180的侧视图。在本例中，在下模172的由虚线表示的限位件173的上游侧配置有链条导向件183，在该链条导向件183设置有基座174a。链条导向件183包括上导向部183a和下导向部183b。链条导向件183用于使拉链链条10在上导向部183a与下导向部183b之间穿过而对拉链链条10的向下游侧的输送进行引导。下导向部183b的下游侧(图18及图19的纸面中的右侧)端靠近限位件173，但是上导向部183a的下游侧端在远离限位件173的位置终止。由此，链条导向件183的下游侧部分向上方开放为开放部183c。穿过链条导向件183内的拉链链条10在链条导向件183的开放部183c向上方露出。在本例中，与开放部183c对应的下导向部183b的部分成为基座174a。

链条推压机构180使2个推压部件181从图18所示的初始位置下降至下方的按压位置。由此，各推压部件181将上游端链牙2a附近的拉链链条10向基座174a进行按压。接着，如图19所示，各推压部件181维持拉链链条10的按压状态不变地将拉链链条10朝向下游侧的限位件173推压。由此，上游端链牙2a被推抵于限位件173，拉链链条10被定位于规定的成形位置。

图20～图23是概略地示出利用链条推压机构的变形例将拉链链条10的上游端链牙2a推压至限位件173工序的侧视图。包括基座174a的链条导向件183与图18及图19所示的链条导向件实质上相同，因此使用相同的附图标记并省略说明。链条推压机构180a包括：2个推压部件181a(图20～图23中仅示出1个)、以及对各推压部件181a进行驱动的驱动部190。各推压部件181a包括：工作部181aa，其能够在后述的按压位置将拉链链条10向基座174a进行按压；以及基端部181ab，其与驱动部190连结。

驱动部190包括：上操作杆191；下操作杆192；以及杆导向件193，其仅对上操作杆191、下操作杆192向下游侧及上游侧(图20～图23的纸面中的右侧及左侧)进行引导。上操作杆191的下游侧端部经由连结轴193a与推压部件181a的基端部181ab连结。在上操作杆191设置有：第1限位件191a，其与杆导向件193的下游侧上端接触而使进一步向上游侧的移动被限制；以及第2限位件191b，其与杆导向件193的上游侧上端接触而使进一步向下游侧的移动被限制。上操作杆191能够在第1限位件191a与杆导向件193接触的拉入位置(参照图20及图21)和第2限位件191b与杆导向件193接触的突出位置(参照图22及图23)之间移动。上操作杆191通过与上操作杆191连接的驱动源(例如气缸)而移动。此时，能够通过在上操作杆191与驱动源之间配置弹性部件(例如压缩弹簧)来吸收向突出位置的移动的误差。此外，上操作杆191的移动量由调节器等控制。

下操作杆192的下游侧端部经由旋转轴193b与推压部件181a的基端部181ab连结。另外，下操作杆192相比上操作杆191更向上游侧较长地延伸。下操作杆192相对于上操作杆191能够设置在如下位置：下操作杆192的下游侧端相比上操作杆191的下游侧端稍稍更向下游侧突出的第1位置(参照图20及图23)、以及下操作杆192的下游侧端与上操作杆191的下游侧端在上下游方向上成为相同位置的第2位置。在下操作杆192相对于上操作杆191位于第1位置的情况下，推压部件181a的工作部181aa成为远离拉链链条10的非按压位置(参照图20及图23)。另外，在下操作杆192相对于上操作杆191位于第2位置的情况下，推压部件181a的工作部181aa成为能够将拉链链条10向基座174a进行按压的按压位置(参照图21及图22)。

在图20的时刻，链条推压机构180a处于初始状态。在该初始状态下，上操作杆191位于拉入位置，下操作杆192相对于上操作杆191位于第1位置，推压部件181a的工作部181aa位于非按压位置。在刚过图20的时刻之后，传感器175(参照图13)对拉链链条10的间隔部11进行检测并将检测信号发送给控制部178(参照图16)。由此，控制部178使驱动部190如以下所述的那样进行动作。即，首先使下操作杆192从第1位置位移至第2位置。由此，各推压部件181a以旋转轴193b为中心顺时针地转动，如图21所示的那样工作部181aa成为按压位置。由此，工作部181aa将拉链链条10向基座174a进行按压(参照图21)。接着，下操作杆192维持相对于上操作杆191而言的第2位置不变地向下游侧移动。由此，推压部件181a保持将拉链链条10向基座174a进行按压的状态不变地朝向限位件173侧推压，由此上游端链牙2a被推抵于限位件173。由此，拉链链条10被定位于规定的成形位置。然后，如图23所示，使上操作杆191位移至第1位置，使各推压部件181a的工作部181aa返回非按压位置。由此，工作部181aa对于拉链链条10进行的按压被解除。

图24是概略地示出本发明的第2实施方式涉及的拉链链条10的定位机构170A的侧视图。定位机构170A将拉链链条10分别定位于上模171与下模172之间的规定的第1成形位置及第2成形位置。在本实施方式中，上模171及下模172与已述的第1实施方式中的上模171及下模172实质上相同，因此使用相同的附图标记。上模171及下模172在上模171与下模172之间的上游侧的第1成形位置将插座体20及插棒21成形于拉链链条10，并且在上模171与下模172之间的下游侧的第2成形位置将2个上止部22成形于拉链链条10。另外，定位机构170A包括：第1限位件173及第2限位件173A、第1基座174及第2基座174A、以及第1链条推压机构180及第2链条推压机构180A。第1限位件173、第1基座174及第1链条推压机构180是用于在第1成形位置将插座体20及插棒21成形于拉链链条10的结构，分别相当于第1实施方式中的限位件173、基座174及链条推压机构180。因此，关于第1限位件173、第1基座174及第1链条推压机构180，使用与第1实施方式相同的附图标记并省略详细的说明。另外，关于图24中的送料辊176及被动辊177，也与第1实施方式中的送料辊及被动辊相同，因此使用相同的附图标记。

在本实施方式中，将拉链链条10的上游端链牙2a被限位件173挡住而使拉链链条10的进一步向下游侧的移动被限制的位置设定为上模171与下模172之间的规定的第1成形位置，并且将下游端链牙2b被限位件173A挡住而使拉链链条10的进一步向上游侧的移动被限制的位置设定为上模171与下模172之间的规定的第2成形位置。第2限位件173A、第2基座174A及第2链条推压机构180A是用于将拉链链条10定位于第2成形位置的结构。第2限位件173A及第2基座174A在下模172的上下游方向与限位件173及基座174相反的一侧呈台阶状地形成。

图25～图28是概略地示出使用本发明的第3实施方式涉及的拉链链条10的定位机构170B将拉链链条10定位于上模171B与下模172B之间的规定的上游侧的第1成形位置及下游侧的第2成形位置的工序的侧视图。图29～图32分别是图25～图28的时刻的拉链链条10的俯视图。在本实施方式中，上模171B及下模172B在上游侧对插座体20及插棒21进行成形并且在下游侧对2个上止部22进行成形。定位机构170B包括第1限位件173、基座174、链条推压机构180、位置固定机构200、第2限位件173B和链条拉入机构210。第1限位件173、基座174及链条推压机构180与上述的第1实施方式中的限位件173、基座174及链条推压机构180实质上相同，因此标注相同的附图标记而省略说明。另外，关于图25等中的送料辊176及被动辊177，也与第1实施方式的送料辊及被动辊相同，因此使用相同的附图标记。

如图29等所示，上模171B及下模172B包括：与插座体20及插棒21对应的腔20C、21C、以及与2个上止部22对应的腔22C。腔20C、21C用于将拉链链条10定位于第1成形位置，在腔20C、21C中拉链链条10被定位于第1成形位置，腔22C用于将拉链链条10定位于第2成形位置，在腔22C中拉链链条10被定位于第2成形位置。腔20C、21C、22C在拉链链条10的输送方向上静止。

位置固定机构200用于固定被定位于第1成形位置的拉链链条10。位置固定机构200包括：2根(图25～图28中仅示出1根)固定部件201，其将拉链链条10压于下模172B的上表面；弹簧202，其在上模171B侧弹性地支承各固定部件201；以及收容部203，其收容设置于上模171B的弹簧202等。位置固定机构200在图25等所示的初始状态下，弹簧202处于最大伸长的状态，固定部件201从上模171B突出到最下方。当上模171B从该状态开始下降而与下模172B闭模时，如图28所示的那样，在固定部件201将拉链链条10压于下模172B的状态下弹簧202缩小。在该状态下，仅固定部件201的下端部从收容部203露出。这是由于，位置固定机构200在第1成形位置将拉链链条10固定，使得在由后述的链条拉入机构210将下游侧的拉链链条10拉向上游侧时已定位于第1成形位置的上游侧的拉链链条10不会受到影响。因此，固定部件201压拉链链条10的位置优选为穿孔部13的上游侧，在本实施方式中设为图32所示的固定部件201的位置、即与上游端链牙2a大致相同的上下游方向位置且为各拉链带1的宽度方向中央位置。

链条拉入机构210包括：2根(图25～图28中仅示出1根)拉入部件211，其从上模171B向下方突出；凹部212，其从下模172B的上表面向下方凹陷，能够收纳各拉入部件211；弹簧213，其在上模171B侧弹性地支承各拉入部件211；以及收容部214，其设置于上模171B，收容弹簧213及拉入部件211的上半部。拉入部件211分别针对拉链链条10的左右拉链牙链带10a各设置1个，与此相对，凹部212也可以设为能够收纳2个拉入部件211的左右较长的1个凹部。当上模171B相对于下模172B下降时，链条拉入机构210的各拉入部件211携带下模172B上的拉链链条10进入凹部212，由此能够将比凹部212更靠下游侧的拉链链条10拉向凹部212侧即上游侧。参照图32，设置凹部212的位置比被定位于第1成形位置的拉链链条10中的穿孔部13靠下游侧且比腔22C靠上游侧。由此，能够防止在由链条拉入机构210将下游侧的拉链链条10拉向上游侧时穿孔部13发生变形等。此外，能够通过在穿孔部13中插入变形防止部件215(参照图32)来可靠地防止穿孔部13发生变形。图25及图26示出上模171B、位置固定机构200及链条拉入机构210的初始状态。在该状态下，固定部件201及拉入部件211从上模171B的下表面向下方突出，但是固定部件201的下端比拉入部件211的下端更靠下方。因此，在上模171B下降而闭模时，固定部件201首先将下模172B上的拉链链条10固定，随后开始由拉入部件211将拉链链条10拉向上游侧，详细情况将在后面描述。

接着，对通过定位机构170B将拉链链条10定位于第1成形位置及第2成形位置的工序进行说明。传感器175(参照图13)经由对拉链链条10的间隔部11的检测而检测到上游端链牙2a靠近了第1限位件173(图25)，控制部178使送料辊176停止并且使链条推压机构180工作。由此，拉链链条10的向下游的输送停止，上游端链牙2a在第1限位件173附近停止。链条推压机构180的推压部件181从初始位置下降(参照图29)，将上游端链牙2a附近的拉链链条10向基座174进行按压并且将拉链链条10朝向第1限位件173推压(参照图26及图30)。由此，上游端链牙2a被推抵于第1限位件173，拉链链条10被定位于规定的第1成形位置。

接着，上模171B朝向下模172B下降。此时，首先位置固定机构200的固定部件201将下模172B上的拉链链条10压于下模172B(参照图27及图31)，由此将被定位于第1位置的上游侧的拉链链条10固定。当上模171B进一步下降时，链条拉入机构210的各拉入部件211进入下模172B的凹部212。此时，各拉入部件211携带下模172B上的拉链链条10进入凹部212。由此，未被位置固定机构200固定的比凹部212更靠下游侧的拉链链条10被拉向上游侧即凹部212侧。由此，下游端链牙2b被推抵于第2限位件173B(图28及图32)，拉链链条10被定位于第2成形位置。如以上所述，拉链链条10被定位于第1成形位置及第2成形位置，将插座体20及插棒21和2个上止部22在上模171B与下模172B之间同时注塑成形于拉链链条10。

Claims (14)

1.一种拉链链条的定位机构，其用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条(10)定位于上模(171、171B)与下模(172、172B)之间的规定的成形位置，所述拉链链条的定位机构(170、170A、170B)的特征在于，包括：

限位件(173、173A)，其挡住在上游侧或下游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部(11)相邻的上游端链牙(2a)或下游端链牙(2b)来限制所述拉链链条(10)的向下游侧或上游侧的移动，由此将所述拉链链条(10)定位于所述成形位置；以及

链条推压机构(180、180a、180A)，其用于在所述限位件(173、173A)的上游侧或下游侧与所述拉链链条(10)接触并且将所述上游端链牙(2a)或下游端链牙(2b)推抵于所述限位件(174、174A)。

2.根据权利要求1所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

在所述限位件(173、173A)的上游侧或下游侧设置有用于支承所述拉链链条(10)的基座(174、174a、174A)，所述链条推压机构(180、180a、180A)将所述拉链链条(10)向所述基座(174、174a、174A)进行按压。

3.根据权利要求1或2所述的拉链链条的定位机构，其特征在于，包括：

传感器(175)，其能够检测到所述上游端链牙(2a)或下游端链牙(2b)已靠近所述限位件(173、173A)；以及

控制部(178)，其根据所述传感器(175)的检测信号使所述拉链链条(10)的输送停止，并且使所述链条推压机构(180、180a、180A)工作。

4.根据权利要求2所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

所述限位件(173、173A)及所述基座(174、174a、174A)设置于所述下模(172、172B)。

5.根据权利要求1或2所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

所述成形位置是将打开件(20、21)成形于所述拉链链条(10)的位置。

6.根据权利要求2所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

所述成形位置包括上游侧的第1成形位置和下游侧的第2成形位置，

所述限位件(173、173A)包括：第1限位件(173)，其挡住在上游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部(11)相邻的上游端链牙(2a)来限制所述拉链链条(10)的向下游侧的移动，由此将所述拉链链条(10)定位于所述第1成形位置；以及第2限位件(173A)，其挡住在下游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部(11)相邻的下游端链牙(2b)来限制所述拉链链条(10)的向上游侧的移动，由此将所述拉链链条(10)定位于所述第2成形位置，

所述基座(174、174A)包括：第1基座(174)，其在所述第1限位件(173)的上游侧支承所述拉链链条(10)；以及第2基座(174A)，其在所述第2限位件(173A)的下游侧支承所述拉链链条(10)，

所述链条推压机构(180、180A)包括：第1链条推压机构(180)，其将所述拉链链条(10)向所述第1基座(174)进行按压并且将所述上游端链牙(2a)推抵于所述第1限位件(173)；以及第2链条推压机构(180A)，其将所述拉链链条(10)向所述第2基座(174A)进行按压并且将所述下游端链牙(2b)推抵于所述第2限位件(173A)。

7.根据权利要求6所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

所述第1成形位置是将打开件(20、21)成形于所述拉链链条(10)的位置，所述第2成形位置是将上止部(22)成形于所述拉链链条(10)的位置。

8.一种拉链链条的定位机构，其用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条(10)定位于上模(171B)与下模(172B)之间的上游侧的规定的第1成形位置及下游侧的规定的第2成形位置，所述拉链链条的定位机构(170B)的特征在于，包括：

第1限位件(173)，其挡住在上游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部(11)相邻的上游端链牙(2a)来限制所述拉链链条的向下游侧的移动，由此将所述拉链链条(10)定位于所述第1成形位置；

链条推压机构(180)，其用于在所述第1限位件(173)的上游侧与所述拉链链条(10)接触并且将所述上游端链牙(2a)推抵于所述第1限位件(173)；

位置固定机构(200)，其用于将所述拉链链条(10)固定于所述第1成形位置；

第2限位件(173B)，其挡住在下游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部相邻的下游端链牙(2b)来限制所述拉链链条(10)的向上游侧的移动，由此将所述拉链链条(10)定位于所述第2成形位置；以及

链条拉入机构(210)，其用于将比所述间隔部(11)中的穿孔部(13)更靠下游侧的拉链链条(10)拉向上游侧，由此将所述下游端链牙(2b)推抵于所述第2限位件(173B)。

9.根据权利要求8所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

在所述第1限位件(173)的上游侧设置有支承所述拉链链条(10)的基座(174)，所述链条推压机构(180)将所述拉链链条(10)向所述基座(174)进行按压。

10.根据权利要求8或9所述的拉链链条的定位机构，其特征在于，包括：

传感器(175)，其能够检测到所述上游端链牙(2a)已靠近所述第1限位件(173)；以及

控制部(178)，其根据所述传感器(175)的检测信号使所述拉链链条(10)的输送停止，并且使所述链条推压机构(180)工作。

11.根据权利要求9所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

所述第1限位件及第2限位件(173、173B)和所述基座(174)设置于所述下模(172B)。

12.根据权利要求8或9所述的拉链链条的定位机构，其特征在于：

所述第1成形位置是将打开件(20、21)成形于所述拉链链条(10)的位置，所述第2成形位置是将上止部(22)成形于所述拉链链条(10)的位置。

13.一种拉链链条的定位方法，用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条(10)定位于上模与下模之间的规定的成形位置，所述拉链链条(10)的定位方法的特征在于，包括：

检测到在上游侧或下游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部(11)相邻的上游端链牙(2a)或下游端链牙(2b)已靠近限位件(173、173A)的工序；

根据所述检测使所述拉链链条(10)的移动停止的工序；以及

在所述限位件(173、173A)的上游侧或下游侧与所述拉链链条(10)接触并且将所述上游端链牙(2a)或下游端链牙(2b)推抵于所述限位件(173、173A)的工序。

14.一种拉链链条的定位方法，用于将朝向下游侧或上游侧移动的拉链链条(10)定位于上模(171B)与下模(172B)之间的上游侧的规定的第1成形位置及下游侧的规定的第2成形位置，所述拉链链条的定位方法的特征在于，包括：

检测到在上游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部(11)相邻的上游端链牙(2a)已靠近第1限位件(173)的工序；

根据所述检测使所述拉链链条(10)的移动停止的工序；

在所述第1限位件(173)的上游侧与所述拉链链条(10)接触并且将所述上游端链牙(2a)推抵于所述第1限位件(173)的工序；

将所述拉链链条(10)固定于所述第1成形位置的工序；以及

将比所述间隔部(11)中的穿孔部(13)更靠下游侧的拉链链条(10)拉向上游侧，由此将在下游侧与所述拉链链条(10)中的间隔部(11)相邻的下游端链牙(2b)推抵于第2限位件(173B)的工序。

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