CN115319166A - 一种金属制品生产加工用铣削设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属制品生产加工用铣削设备，涉及铣削设备技术领域，本发明是通过花板结构与铣削杆配合，实现高稳定性铣削金属板使其形成特定的目标形状，然后通过实时感应铣削金属板过程中的轨迹及其对应压力，通过对其轨迹和对应压力整合量化处理，生成评判金属板形成特定目标形状铣削过程中的铣削的稳定评价系数，通过铣削的稳定评价系数判断分化铣削后金属板并将其发送到对应区域进行对应化的精磨和超精磨，实现加工设备的深度化结合，提高对金属板的高精度、高智能加工，增强金属制品的质量。

Description

一种金属制品生产加工用铣削设备

技术领域

本发明涉及铣削设备技术领域，尤其涉及一种金属制品生产加工用铣削设备。

背景技术

铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法，工作时刀具旋转作主运动，工件移动作进给运动，工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动并同时完成主运动和进给运动，即控制刀具多方位移动，旋转的铣刀作为刀具的切削加工，铣削一般在铣床或镗床上进行，适于加工平面、沟槽、各种成形面和模具的特殊形面等；

但是其还存在一些不足之处，传统铣削切割金属板形成形面和模具的特殊形面加工的过程中，无法对其铣削切割金属板稳定性进行实时感应、评估分析和分类，无法深度化结合其他生产线设备，智能性程度较低，导致金属板加工生成的金属制品质量稳定性无法保证的问题；

针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于：通过花板结构与铣削杆配合，实现高稳定性铣削金属板使其形成特定的目标形状，然后通过实时感应铣削金属板过程中的轨迹及其对应压力，通过对其轨迹和对应压力整合量化处理生成评判金属板形成特定目标形状铣削过程中的铣削的稳定评价系数，通过铣削的稳定评价系数判断分化铣削后金属板并将其发送到对应区域进行对应化的精磨和超精磨，实现加工设备的深度化结合，提高对金属板的高精度、高智能加工，增强金属制品的质量。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种金属制品生产加工用铣削设备，包括电动工作台和控制面板，所述电动工作台的顶面两侧安装有u形电动架，所述u形电动架的输出端安装有铣削电机，所述铣削电机的输出轴固定安装有安装具，所述安装具内卡接有铣削杆，所述电动工作台的顶面中部安装有花板结构，所述花板结构包括花板底箱，所述花板底箱通过螺栓安装于电动工作台的顶面中部，所述花板底箱的顶端固定安装有花板顶壳，所述花板顶壳开设有首尾相接的铣削花道，所述花板底箱内设有薄膜压力传感器和锁止隧动组件，所述薄膜压力传感器固定设于花板底箱的底壁上，所述锁止隧动组件的两端分别与薄膜压力传感器与花板顶壳滑动抵接，所述薄膜压力传感器与控制面板电性连接，所述锁止隧动组件适配有驱动其卡锁铣削杆的锁止驱感组件，所述锁止隧动组件包括感应箱，所述感应箱分别与薄膜压力传感器与花板顶壳滑动抵接；

控制面板包括：

存储单元，用于接收储存薄膜压力传感器感应的锁止隧动组件的移动轨迹图形和移动轨迹图形每个点对应的压力值；

分析单元，通过存储单元获取生成感应箱的移动轨迹图形和移动轨迹图形每个点对应的压力值并生成铣削的稳定评价系数，且将铣削的稳定评价系数与预设阈值进行比较并生成分类信号，还将分类信号发送到分类单元；

分类单元，用于接收分类信号并将与之对应的金属板发送到对应的分类区域对其进行精磨或者超精磨。

进一步的，分类信号生成的具体过程如下：

将感应箱的移动轨迹图形与预设目标轨迹进行叠合比较生成重合度和非重合度，同时将移动轨迹图形每个点对应的压力值平均化后获取其标准差；

且将非重合度和标准差标定为CF和BZ，依据分析处理得到铣削的稳定评价系数WA，且将铣削的稳定评价系数WA与预设阈值wa进行比较，当铣削的稳定评价系数WA小于预设阈值wa的最小值时，则生成第一分类信号，当铣削的稳定评价系数WA不小于预设阈值wa的最小值，且铣削的稳定评价系数WA小于预设阈值wa的最大值时，则生成第二分类信号；当铣削的稳定评价系数WA不小于预设阈值wa的最大值时，则生成第三分类信号。

进一步的，所述感应箱内转动设有蜗杆，所述蜗杆的两端外部对称开设有两个旋向相反的螺纹段，所述蜗杆的两个旋向相反的螺纹段分别螺纹套设有螺纹套杆，所述螺纹套杆远离蜗杆的一端贯穿感应箱的顶壁延伸到其外部并固定连接有限位连接杆，所述限位连接杆的底端与感应箱的顶面滑动抵接，且限位连接杆的相对面固定设有卡套，所述卡套相对设置，且卡套间隙配合设置，所述感应箱的顶部中心处设有转环，所述蜗杆的中部外端啮合连接有蜗齿轮，所述蜗齿轮固定连接有传动转杆，所述传动转杆转动设于感应箱内，且传动转杆与蜗杆垂直设置，所述传动转杆的一端转动贯穿感应箱的侧壁延伸到其外部并固定套设有传动锥齿轮。

进一步的，所述锁止驱感组件包括伸缩气缸，所述伸缩气缸固定设于花板底箱处，所述伸缩气缸固定连接有固定矩套，所述固定矩套内固定套设有微型电机，所述微型电机的输出轴的外端固定套设有主动锥齿轮，所述主动锥齿轮与传动锥齿轮啮合连接。

进一步的，所述固定矩套的外端顶部固定设有限位块，所述限位块内固定设有限位滑杆，所述限位滑杆的外端滑动套设有限位滑块、感应弹簧和环形压力传感器，且环形压力传感器固定设于限位块内，所述限位滑块滑动设于限位块内，且限位滑块的顶端固定设有U型卡夹，所述U型卡夹活动卡接有限位夹凸，所述限位夹凸活动嵌设于U型卡的凹陷区域内，且限位夹凸固定设于感应箱的侧面，所述感应弹簧抵接于限位滑块与环形压力传感器之间。

进一步的，储存单元通过环形压力传感器实时获取并储存限位夹凸的挤压压力值。

进一步的，处理单元通过储存单元实时获取限位夹凸的挤压压力值，当限位夹凸的挤压压力值在预设压力阈值内时，则控制铣削杆旋转，使花板底箱有旋转的趋势，当限位夹凸的挤压压力值降低，此时逆时针移动铣削杆，使花板底箱带动限位夹凸插入U型卡夹内，此时限位夹凸的挤压压力值小于预设压力阈值的最小值，且限位夹凸与U型卡夹重新卡锁。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明是通过花板结构与铣削杆配合，实现高稳定性铣削金属板使其形成特定的目标形状，然后通过实时感应铣削金属板过程中的轨迹及其对应压力，通过对其轨迹和对应压力整合量化处理生成评判金属板形成特定目标形状铣削过程中的铣削的稳定评价系数，通过铣削的稳定评价系数判断分化铣削后金属板并将其发送到对应区域进行对应化的精磨和超精磨，实现加工设备的深度化结合，提高对金属板的高精度、高智能加工，增强金属制品的质量；解决了传统铣削切割金属板的过程中，无法对其铣削切割金属板稳定性进行评估分析和分类，无法深度化结合其他生产线设备，智能性程度较低，导致金属板加工生成的金属制品质量稳定性无法保证的问题。

附图说明

图1示出了本发明的主视图；

图2示出了图1的A处局部放大图；

图3示出了感应箱处的剖面放大图；

图4示出了限位块处的侧剖面放大图；

图5示出了本发明的流程框图；

图例说明：1、电动工作台；2、u形电动架；3、铣削电机；4、安装具；5、铣削杆；6、花板结构；7、金属板；601、花板底箱；602、花板顶壳；603、铣削花道；604、支撑柱；605、薄膜压力传感器；606、锁止隧动组件；607、锁止驱感组件；608、感应箱；609、蜗杆；610、蜗齿轮；611、螺纹套杆；612、限位连接杆；613、卡套；614、转环；615、传动转杆；616、传动锥齿轮；617、伸缩气缸；618、固定矩套；619、微型电机；620、主动锥齿轮；621、限位块；622、限位滑杆；623、限位滑块；624、感应弹簧；625、环形压力传感器；626、U型卡夹；627、限位夹凸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1-5所示，一种金属制品生产加工用铣削设备，包括电动工作台1，电动工作台1的顶面两侧安装有u形电动架2，u形电动架2的输出端安装有铣削电机3，铣削电机3的输出轴固定安装有安装具4，电动工作台1用于驱动u形电动架2前后移动，从而通过u形电动架2带动铣削电机3前后移动，u形电动架2用于控制铣削电机3升降和左右移动，安装具4内卡接有铣削杆5，在铣削电机3升降、前后和左右移动的过程中通过安装具4带动铣削杆5升降前后和左右移动，从而实现铣削杆5的多方位控制；

电动工作台1的顶面中部安装有花板结构6，花板结构6两侧的锁止块通过螺栓锁止金属板7，将金属板7抵接到花板结构6的顶面，花板结构6包括花板底箱601，花板底箱601通过螺栓安装于电动工作台1的顶面中部，花板底箱601的顶端固定安装有花板顶壳602，花板顶壳602开设有首尾相接的铣削花道603，铣削杆5沿铣削花道603铣削金属板7，使金属板7被切割后形成铣削花道603的形状，形状通常有圆形、矩形、菱形、花边等；

花板底箱601内设有薄膜压力传感器605、锁止隧动组件606和支撑柱604，支撑柱604的两端分别与花板顶壳602和花板底箱601固定连接，薄膜压力传感器605固定设于花板底箱601的底壁上，锁止隧动组件606的两端分别与薄膜压力传感器605与花板顶壳602滑动抵接，锁止隧动组件606用于卡锁铣削杆5，随铣削杆5移动，薄膜压力传感器605用于感应锁止隧动组件606的移动轨迹并生成移动轨迹图形，薄膜压力传感器605电性连接有控制面板，且将移动轨迹图形发送给控制面板处理，锁止隧动组件606适配有驱动其卡锁铣削杆5的锁止驱感组件607，且锁止驱感组件607用于感应是否与锁止隧动组件606适配；

控制面板电信号连接有存储单元、分析单元、分类单元和处理单元；

锁止隧动组件606包括感应箱608，感应箱608分别与薄膜压力传感器605与花板顶壳602滑动抵接，感应箱608内转动设有蜗杆609，蜗杆609的两端外部对称开设有两个旋向相反的螺纹段，蜗杆609的两个旋向相反的螺纹段分别螺纹套设有螺纹套杆611，螺纹套杆611远离蜗杆609的一端贯穿感应箱608的顶壁延伸到其外部并固定连接有限位连接杆612，限位连接杆612的底端与感应箱608的顶面滑动抵接，且限位连接杆612的相对面固定设有卡套613，卡套613相对设置，且卡套613间隙配合用于卡锁铣削杆5，铣削杆5在两个卡套613之间转动，感应箱608的顶部中心处设有转环614，铣削杆5的底端与其抵接，从而降低铣削杆5转动时的摩擦力，蜗杆609的中部外端啮合连接有蜗齿轮610，蜗齿轮610固定连接有传动转杆615，传动转杆615转动设于感应箱608内，且传动转杆615与蜗杆609垂直设置，传动转杆615的一端转动贯穿感应箱608的侧壁延伸到其外部并固定套设有传动锥齿轮616，传动锥齿轮616用于传递锁止驱感组件607的动力；

锁止驱感组件607包括伸缩气缸617，伸缩气缸617固定设于花板底箱601处，伸缩气缸617固定连接有固定矩套618，固定矩套618内固定套设有微型电机619，微型电机619的输出轴的外端固定套设有主动锥齿轮620，主动锥齿轮620与传动锥齿轮616啮合连接，微型电机619用于驱动主动锥齿轮620旋转，主动锥齿轮620旋转后带动传动锥齿轮616旋转，使传动锥齿轮616产生动力，固定矩套618的外端顶部固定设有限位块621，限位块621内固定设有限位滑杆622，限位滑杆622的外端滑动套设有限位滑块623、感应弹簧624和环形压力传感器625，且环形压力传感器625固定设于限位块621内，限位滑块623滑动设于限位块621内，且限位滑块623的顶端固定设有U型卡夹626，U型卡夹626活动卡接有限位夹凸627，限位夹凸627活动嵌设于U型卡的凹陷区域内，且限位夹凸627固定设于感应箱608的侧面，限位夹凸627用于锁止隧动组件606与锁止驱感组件607的定位功能，感应弹簧624抵接于限位滑块623与环形压力传感器625之间，感应弹簧624用于感应限位滑块623的变化并将其发送给环形压力传感器625，从而使环形压力传感器625感应到压力值；

工作原理；

步骤一，将目标花边的花板结构6通过螺栓安装于电动工作台1的顶面中部，然后将更换适配的铣削杆5，并将金属板7安装于花板结构6上锁固后，控制铣削杆5移动并处于锁止隧动组件606的正上方后，控制铣削杆5向下旋转贯穿金属板7后停止旋转，然后继续向下抵接到转环614的中心处；这里是先对金属板表面进行铣削后进行形状铣削切割；

步骤二，启动微型电机619工作并控制其输出轴正向旋转，微型电机619的输出轴正向旋转后带动与其输出轴固定套设的主动锥齿轮620正向旋转，主动锥齿轮620正向旋转后带动后其啮合的传动锥齿轮616正向旋转，传动锥齿轮616正向旋转后带动与其固定的传动转杆615正向旋转，传动转杆615正向旋转后带动与其固定的蜗齿轮610正向旋转，蜗齿轮610正向旋转后带动与其啮合的蜗杆609正向旋转，蜗杆609正向旋转后带动与其两个旋向相反的螺纹段螺纹套设的螺纹套杆611相对运动，螺纹套杆611相对运动后带动与其固定的限位连接杆612沿感应箱608的顶面相对滑动，限位连接杆612沿感应箱608的顶面相对滑动后带动与其固定且相对设置的卡套613相对抵接并形成锁止环套设于铣削杆5的外端，从而对铣削杆5进行卡锁；

步骤三，当铣削杆5被卡锁后，控制铣削杆5旋转铣削金属板7并顺时针沿铣削花道603移动，使限位夹凸627从U型卡夹626内移出，然后控制伸缩气缸617的输出轴收缩并通过固定矩套618带动微型电机619和主动锥齿轮620收缩到适当位置，同时铣削杆5顺时针沿铣削花道603移动的过程中会带动与其卡锁的感应箱608隧动，感应箱608隧动的过程中薄膜压力传感器605感应感应箱608的移动轨迹图形和移动轨迹图形每个点对应的压力值；

将感应箱608的移动轨迹图形和移动轨迹图形每个点对应的压力值发送到数据储存单元储存；

分析单元接收到感应箱608的移动轨迹图形和移动轨迹图形每个点对应的压力值后，将感应箱608的移动轨迹图形与预设目标轨迹进行叠合比较生成重合度和非重合度，重合度越高，说明金属板7铣削的过程越稳定，非重合度越高则说明金属板7铣削的过程越不稳定，同时将移动轨迹图形每个点对应的压力值平均化后获取其标准差，标准差越小，说明金属板7铣削得越稳定；

且将非重合度和标准差标定为CF和BZ，依据公式WA=k1*（k2*CF+k3*BZ）/2，得到铣削的稳定评价系数WA，其中k1、k2、k3均为权重修正系数，权重修正系数使计算的结果更加接近真实值，k2小于k3小于k1，k1+k2+k3=5.38

铣削的稳定评价系数越低，说明金属板7铣削的质量越好，说明金属板7的毛边毛刺越少，从而实现高精度检测铣削作业，

且将铣削的稳定评价系数WA与预设阈值wa进行比较，当铣削的稳定评价系数WA小于预设阈值wa的最小值时，则生成第一分类信号，当铣削的稳定评价系数WA不小于预设阈值wa的最小值，且铣削的稳定评价系数WA小于预设阈值wa的最大值时，则生成第二分类信号；当铣削的稳定评价系数WA不小于预设阈值wa的最大值时，则生成第三分类信号；还将生成的铣削的稳定评价系数发送到储存单元储存；

且将生成的第一分类信号、第二分类信号或第三分类信号发生到分类单元；

分类单元接收到第一分类信号、第二分类信号或第三分类信号后将其与对应的金属板7匹配并发送到与之对应的分类区域，分类区域处设有精磨设备和超精磨设备，将第一分类信号的金属板7发送到超精磨设备处对其直接进行超精磨；

将第二分类信号或第三分类信号的金属板7发送到精磨设备处结合铣削的稳定评价系数WA对其直接进行精磨，在精磨后将其发送到超精磨设备处对其进行设备；本发明中金属板7的精磨部位均为金属板7的环周；铣削的稳定评价系数WA通过储存单元获取；

铣削的稳定评价系数WA越高，对应精磨的时间相对较长；

步骤四，当铣削杆5顺时针沿铣削花道603移动并回位后，此时将金属板7按目标花边的形状铣削完成，然后控制铣削杆5继续沿铣削花道603移动预设距离后，控制铣削杆5不再旋转，然后控制锁止驱感组件607回位后控制铣削杆5沿铣削花道603逆时针移动，使感应箱608外侧壁固定设的限位夹凸627抵接到U型卡夹626，此时U型卡夹626感应到限位夹凸627的微压力后带动与其固定的限位滑块623沿限位滑杆622的外端滑动，限位滑块623沿限位滑杆622的外端滑动后挤压感应弹簧624并使其收缩，感应弹簧624收缩后其反向作用力作用于环形压力传感器625表面，从而使环形压力传感器625感应到限位夹凸627的挤压压力值后，将限位夹凸627的挤压压力值发送到储存单元；

处理单元通过储存单元实时获取限位夹凸627的挤压压力值，当限位夹凸627的挤压压力值在预设压力阈值内时，则控制铣削杆5旋转，使花板底箱601有旋转的趋势，使限位夹凸627的挤压压力值降低，此时逆时针移动铣削杆5，使花板底箱601带动限位夹凸627挤压到U型卡夹626内，使限位夹凸627插入U型卡夹626内，此时限位夹凸627的挤压压力值小于预设压力阈值的最小值；

步骤五，当限位夹凸627与U型卡夹626重新锁定后，此时主动锥齿轮620与传动锥齿轮616重新啮合抵接，当主动锥齿轮620与传动锥齿轮616重新啮合抵接后控制微型电机619的输出轴带动主动锥齿轮620反向旋转，主动锥齿轮620反向旋转带动与其啮合的传动锥齿轮616反向旋转，然后经步骤二的部件传动，使两个卡套613相对运动，从而解锁铣削杆5，当铣削杆5解锁后，控制铣削杆5回位并取下铣削好花边的金属板7，然后重复上述步骤进行批量化生产；

综合上述技术方案，本发明通过花板结构6与铣削杆5配合，实现高稳定性铣削金属板7使其形成特定的目标形状，然后通过实时感应铣削金属板7过程中的轨迹及其对应压力，通过对其轨迹和对应压力整合量化处理生成评判金属板7形成特定目标形状铣削过程中的铣削的稳定评价系数，通过铣削的稳定评价系数判断分化铣削后金属板7并将其发送到对应区域进行对应化的精磨和超精磨，实现对金属板7的高精度、高智能加工，增强金属制品的质量。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种金属制品生产加工用铣削设备，包括电动工作台（1）和控制面板，所述电动工作台（1）的顶面两侧安装有u形电动架（2），所述u形电动架（2）的输出端安装有铣削电机（3），所述铣削电机（3）的输出轴固定安装有安装具（4），所述安装具（4）内卡接有铣削杆（5），其特征在于，所述电动工作台（1）的顶面中部安装有花板结构（6），所述花板结构（6）包括花板底箱（601），所述花板底箱（601）通过螺栓安装于电动工作台（1）的顶面中部，所述花板底箱（601）的顶端固定安装有花板顶壳（602），所述花板顶壳（602）开设有首尾相接的铣削花道（603），所述花板底箱（601）内设有薄膜压力传感器（605）和锁止隧动组件（606），所述薄膜压力传感器（605）固定设于花板底箱（601）的底壁上，所述锁止隧动组件（606）的两端分别与薄膜压力传感器（605）与花板顶壳（602）滑动抵接，所述薄膜压力传感器（605）与控制面板电性连接，所述锁止隧动组件（606）适配有驱动其卡锁铣削杆（5）的锁止驱感组件（607），所述锁止隧动组件（606）包括感应箱（608），所述感应箱（608）分别与薄膜压力传感器（605）与花板顶壳（602）滑动抵接；

控制面板包括：

存储单元，用于接收储存薄膜压力传感器（605）感应的锁止隧动组件（606）的移动轨迹图形和移动轨迹图形每个点对应的压力值；

分析单元，通过存储单元获取生成感应箱（608）的移动轨迹图形和移动轨迹图形每个点对应的压力值并生成铣削的稳定评价系数，且将铣削的稳定评价系数与预设阈值进行比较并生成分类信号，且将分类信号发送到分类单元，还将生成的铣削的稳定评价系数发送到储存单元储存；

分类单元，用于接收分类信号并将与之对应的金属板（7）发送到对应的分类区域并获取存储单元的对应的铣削的稳定评价系数对金属板的环周进行精磨或者超精磨。

2.根据权利要求1所述的一种金属制品生产加工用铣削设备，其特征在于，分类信号生成的具体过程如下：

将感应箱（608）的移动轨迹图形与预设目标轨迹进行叠合比较生成重合度和非重合度，同时将移动轨迹图形每个点对应的压力值平均化后获取其标准差；

且将非重合度和标准差标定为CF和BZ，依据分析处理得到铣削的稳定评价系数WA，且将铣削的稳定评价系数WA与预设阈值wa进行比较，当铣削的稳定评价系数WA小于预设阈值wa的最小值时，则生成第一分类信号，当铣削的稳定评价系数WA不小于预设阈值wa的最小值，且铣削的稳定评价系数WA小于预设阈值wa的最大值时，则生成第二分类信号；当铣削的稳定评价系数WA不小于预设阈值wa的最大值时，则生成第三分类信号。

3.根据权利要求1所述的一种金属制品生产加工用铣削设备，其特征在于，所述感应箱（608）内转动设有蜗杆（609），所述蜗杆（609）的两端外部对称开设有两个旋向相反的螺纹段，所述蜗杆（609）的两个旋向相反的螺纹段分别螺纹套设有螺纹套杆（611），所述螺纹套杆（611）远离蜗杆（609）的一端贯穿感应箱（608）的顶壁延伸到其外部并固定连接有限位连接杆（612），所述限位连接杆（612）的底端与感应箱（608）的顶面滑动抵接，且限位连接杆（612）的相对面固定设有卡套（613），所述卡套（613）相对设置，且卡套（613）间隙配合设置，所述感应箱（608）的顶部中心处设有转环（614），所述蜗杆（609）的中部外端啮合连接有蜗齿轮（610），所述蜗齿轮（610）固定连接有传动转杆（615），所述传动转杆（615）转动设于感应箱（608）内，且传动转杆（615）与蜗杆（609）垂直设置，所述传动转杆（615）的一端转动贯穿感应箱（608）的侧壁延伸到其外部并固定套设有传动锥齿轮（616）。

4.根据权利要求3所述的一种金属制品生产加工用铣削设备，其特征在于，所述锁止驱感组件（607）包括伸缩气缸（617），所述伸缩气缸（617）固定设于花板底箱（601）处，所述伸缩气缸（617）固定连接有固定矩套（618），所述固定矩套（618）内固定套设有微型电机（619），所述微型电机（619）的输出轴的外端固定套设有主动锥齿轮（620），所述主动锥齿轮（620）与传动锥齿轮（616）啮合连接。

5.根据权利要求4所述的一种金属制品生产加工用铣削设备，其特征在于，所述固定矩套（618）的外端顶部固定设有限位块（621），所述限位块（621）内固定设有限位滑杆（622），所述限位滑杆（622）的外端滑动套设有限位滑块（623）、感应弹簧（624）和环形压力传感器（625），且环形压力传感器（625）固定设于限位块（621）内，所述限位滑块（623）滑动设于限位块（621）内，且限位滑块（623）的顶端固定设有U型卡夹（626），所述U型卡夹（626）活动卡接有限位夹凸（627），所述限位夹凸（627）活动嵌设于U型卡的凹陷区域内，且限位夹凸（627）固定设于感应箱（608）的侧面，所述感应弹簧（624）抵接于限位滑块（623）与环形压力传感器（625）之间。

6.根据权利要求3所述的一种金属制品生产加工用铣削设备，其特征在于，储存单元通过环形压力传感器（625）实时获取并储存限位夹凸（627）的挤压压力值。

7.根据权利要求3所述的一种金属制品生产加工用铣削设备，其特征在于，处理单元通过储存单元实时获取限位夹凸（627）的挤压压力值，当限位夹凸（627）的挤压压力值在预设压力阈值内时，则控制铣削杆（5）旋转，使花板底箱（601）有旋转的趋势，当限位夹凸（627）的挤压压力值降低，此时逆时针移动铣削杆（5），使花板底箱（601）带动限位夹凸（627）插入U型卡夹（626）内，此时限位夹凸（627）的挤压压力值小于预设压力阈值的最小值，且限位夹凸（627）与U型卡夹（626）重新卡锁。

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