CN114309737A - 一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法与装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，涉及铣削数控机床领域，包括：将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零；通过激光位移传感器获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离，并在获取的过程中，实时获取当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值，并在跟随铣削值的基础上根据差值对待削产品进行跟随铣削，所述差值即跟随铣削补偿值，解决了目前面对产品本身的误差以及不同产品间的差异仍然通过固定铣削轨迹铣削产品以致铣削不到位或铣削量过深以及铣削深度不能统一的问题。

Description

一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法与装置

技术领域

本发明涉及铣削数控机床领域，尤其涉及一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法与装置。

背景技术

本发明具体涉及的是铣削数控机床中用到的激光位移传感器以及自主开发的数控系统自动跟随铣削功能，特别是在铝产品的铣削加工系统中。其可广泛应用于汽车零部件产品的生产领域。

由于铝焊接等工艺引起产品变型，多台前工序焊接设备焊接后产品差异性大，使得数控铣削加工设备铣削产品深度不能统一，从而导致产品加工精度差、产品不良率高，通过引入本发明的自动跟随铣削方法，可有效提高加工精度，降低产品不良。以某类产品为例，产品长2300mm宽1800mm，有多道横梁，焊接完毕后，最大高低误差接近1.5mm，同时产品的多条焊道有凸起，凹下的多种可能。焊道铣削工序要求铣削后焊道在产品面±0.1mm以内，这时如果数控系统没有自动跟随铣削的功能，加工程序只能走固定铣削轨迹，那么面对产品本身的误差以及不同产品间的差异，必然会产生铣削不到位或铣削量过深，进而导致产品不良的问题。

发明内容

为了解决由于铝焊接等工艺引起产品变型，多台前工序焊接设备焊接后产品差异性大，使数控铣削加工设备铣削产品深度不能统一，而导致加工精度差、产品不良、产品报废率高的问题，本发明提出了一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，其特征在于，包括：

S01：将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零，此时，铣刀的尖端与激光点均处于零位，所述零位对应零位值即跟随铣削值；

S02：通过激光位移传感器获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离，并在获取的过程中，实时获取当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值，并在跟随铣削值的基础上根据差值对待削产品进行跟随铣削，所述差值即跟随铣削补偿值。

进一步地，所述步骤S02中标准焊道跟随轨迹的获取方法为：

S20：将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零；

S21：将铣削数控机床的Z轴往负方向提升预设距离；

S22：通过激光位移传感器发射激光并对焦至标准产品的表面以获取标准产品需加工焊道上各位置点至激光位移传感器的标准距离，并根据各位置点至激光位移传感器的标准距离生成标准焊道跟随轨迹。

进一步地，所述步骤S02中还包括：

在获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离的过程中，实时获取预设个位置点的实际距离作为平均数据集的数据，通过平均数据集获取预设个位置点对应实际距离的距离平均值，并在获取的当前位置点的实际距离未在平均值的预设浮动范围内时，以上一个位置点的实际距离作为当前位置点的实际距离。

进一步地，当获取的当前位置点的实际距离在平均值的预设浮动范围内时，将当前位置点的实际距离替换平均数据集中焊道最前方位置点的实际距离；并根据替换后的平均数据集重新获取实际距离的平均值。

进一步地，所述方法还包括：

根据预设要求修改步骤S01中的跟随铣削值。

进一步地，所述步骤S02中对待削产品进行跟随铣削的过程中还包括：

通过设置在铣削数控机床上的辅助吹气机构吹开跟随铣削过程中产生的屑沫。

本发明还提出了一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，用于铣削工件，所述自动跟随铣削装置包括：

一铣削机构；

一控制机构，其中所述铣削机构被可通信地连接于所述控制机构；以及至少一个测距机构，其中所述测距机构被保持于所述铣削机构的一侧，所述测距机构实时地探测所述工件待铣削位置与所述测距机构之间的距离，所述测距机构被可通信地连接于所述控制机构，所述控制机构基于所述测距机构探测的探测结果自动地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离。

进一步地，所述测距机构被倾斜地设置于所述铣削机构的一侧。

进一步地，所述测距机构与铣削机构的铣削头在x方向和y方向上的距离小于等于10mm。

进一步地，在铣削的过程中，所述测距机构的镜头与工件的表面之间的距离的范围保持在70±10mm。

与现有技术相比，本发明至少含有以下有益效果：

(1)本发明通过将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零，提高了实际距离的测量准确度，并进一步提高了铣削的精准度；

(2)本发明通过生成标准焊道跟随轨迹，并在获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离的过程中，实时获取当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值，并在跟随铣削值的基础上根据差值对待削产品进行跟随铣削，本发明首先根据标准产品对焊道跟随轨迹进行预标定以得到标准焊道跟随轨迹，并在后续同类产品的铣削过程中，通过当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值即跟随铣削补偿值(即与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的距离做对比)来铣削产品，解决了目前面对产品本身的误差以及不同产品间的差异仍然通过固定铣削轨迹铣削产品以致铣削不到位或铣削量过深以及铣削深度不能统一的问题；

(3)本发明通过得到的平均数据集获取预设个位置点对应实际距离的距离平均值，并在获取的当前位置点的实际距离未在平均值的预设浮动范围内时，以上一个位置点的实际距离作为当前位置点的实际距离，解决了误测或者由于铣削过程中产生的大量铝屑导致测量不精准的问题，提高了铣削的精准度；

(4)本发明在当获取的当前位置点的实际距离在平均值的预设浮动范围内时，将当前位置点的实际距离替换平均数据集中焊道最前方位置点的实际距离；并根据替换后的平均数据集重新获取实际距离的平均值，保证了平均数据的及时更新，进一步提高了铣削的精准度；

(5)本发明通过测距机构实时地探测所述工件待铣削位置与所述测距机构之间的距离，并通过控制机构基于所述测距机构探测的探测结果自动地实时地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离，解决了目前面对产品本身的误差以及不同产品间的差异仍然通过固定铣削轨迹铣削产品以致铣削不到位或铣削量过深以及铣削深度不能统一的问题；

(6)由于激光位移传感器在铣削数控机床上的安装空间受限，为了获取检测的最佳测量值，激光位移传感器需要倾斜并可活动安装，以实现多个方向的自由调整，本发明提出了一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，其通过角度调节部件与测距机构连接，通过角度调节部件调整测距机构的测量角度，其解决了安装空间受限的问题，并提高了距离的测量精度；

(7)本发明通过设置在铣削数控机床Z轴底板上的辅助吹气机构吹开跟随铣削过程中产生的屑沫，极大程度上的降低了实际距离的误测率。

附图说明

图1为一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法的方法步骤图；

图2为一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置的安装结构图；

图3为一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置的结构图。

图中：

1、竖向支架；2、连接件；3、横向连杆；4、第一调节块；5、第二调节块；6、角度调节块；7、激光位移传感器；8、连接杆；9、第一安装孔；10、第二安装孔；11、辅助吹气机构；12、Z轴底板；13、铣削机构；14、吹气口。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

为了解决目前面对产品本身的误差以及不同产品间的差异仍然通过固定铣削轨迹铣削产品以致铣削不到位或铣削量过深以及铣削深度不能统一的问题，如图1所示，本发明提供了一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，包括：

S01：将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零，此时，铣刀的尖端与激光点均处于零位，所述零位对应零位值即跟随铣削值；

本发明通过将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零，提高了实际距离的测量准确度，并进一步提高了铣削的精准度。

S02：通过激光位移传感器获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离，并在获取的过程中，实时获取当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值，并在跟随铣削值的基础上根据差值对待削产品进行跟随铣削，所述差值即跟随铣削补偿值。

需要说明的是，其是在跟随铣削值的基础上根据差值控制铣削数控机床Z轴的升降以控制铣刀对待削产品进行铣削。

特别地，由于激光位移传感器在铣削数控机床上的安装空间受限，为了获取检测的最佳测量值，激光位移传感器需要倾斜并可活动安装，以实现多个方向的自由调整，而倾斜安装虽然可以达到比较好的测量角度，但是倾斜安装相对于垂直安装会有一个角度(在垂直安装的情况下其测量值是垂直于产品面的)，也就是说在激光位移传感器倾斜安装后实际测量的是斜边，形成了类似直角三角形，实际测量需要的是直角边，但检测到的是斜边，那么检测值是比实际高度值大的，因此这里需要根据检测得到的斜边长度利用三角函数计算出本发明所需要的直角边，即实际距离。

所述步骤S02中标准焊道跟随轨迹的获取方法为：

S20：将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零；

S21：将铣削数控机床的Z轴往负方向提升预设距离；

特别的，本实施例中将铣削数控机床的Z轴往负方向提升预设距离，其主要目的是为了在生成标准焊道跟随轨迹时不铣削到标准产品。

S22：通过激光位移传感器发射激光并对焦至标准产品的表面以获取标准产品需加工焊道上各位置点至激光位移传感器的标准距离，并根据各位置点至激光位移传感器的标准距离生成标准焊道跟随轨迹。

需要说明的是，所述步骤S01中的平面与步骤S20的平面为同一个基准平面，只有在同一基准平面，那么步骤S22中的标准距离与步骤S02中的实际距离才是以同一平面为基准得到的距离值，其差值才是正确的。需要注意的是，在铣刀的尖端处于零位时，其尖端是无限接近于产品平面的，其间的距离可约等于零。

本发明通过生成标准焊道跟随轨迹，并在获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离的过程中，实时获取当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值，并在跟随铣削值的基础上根据差值对待削产品进行跟随铣削，本发明首先根据标准产品对焊道跟随轨迹进行预标定以得到标准焊道跟随轨迹，并在后续同类产品的铣削过程中，通过当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值(即与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的距离做对比)来铣削产品，解决了目前面对产品本身的误差以及不同产品间的差异仍然通过固定铣削轨迹铣削产品以致铣削不到位或铣削量过深以及铣削深度不能统一的问题。

所述步骤S02中还包括：

在获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离的过程中，实时获取预设个位置点的实际距离作为平均数据集的数据，通过平均数据集获取预设个位置点对应实际距离的距离平均值，并在获取的当前位置点的实际距离未在平均值的预设浮动范围内时，以上一个位置点的实际距离作为当前位置点的实际距离。

本发明通过得到的平均数据集获取预设个位置点对应实际距离的距离平均值，并在获取的当前位置点的实际距离未在平均值的预设浮动范围内时，以上一个位置点的实际距离作为当前位置点的实际距离，解决了误测或者由于铣削过程中产生的大量铝屑导致测量不精准的问题，提高了铣削的精准度。

当获取的当前位置点的实际距离在平均值的预设浮动范围内时，将当前位置点的实际距离替换平均数据集中焊道最前方位置点的实际距离；并根据替换后的平均数据集重新获取实际距离的平均值。

本发明在当获取的当前位置点的实际距离在平均值的预设浮动范围内时，实时将当前位置点的实际距离替换平均数据集中焊道最前方位置点的实际距离；并根据替换后的平均数据集重新获取实际距离的平均值，保证了平均数据的更新，进一步提高了铣削的精准度。

所述方法还包括：

根据预设要求修改步骤S01中的跟随铣削值。

需要说明的是，由于产品批次不同、材质性能不同、焊道特征不同的原因，本发明还增设了焊道跟随铣削值手动更改的功能，可以根据预设要求在数控系统中直接设置每条焊道的跟随铣削值。

所述步骤S02中对待削产品进行跟随铣削的过程中还包括：

通过设置在铣削数控机床上的辅助吹气机构吹开跟随铣削过程中产生的屑沫。

本发明通过设置在铣削数控机床上的辅助吹气机构吹开跟随铣削过程中产生的屑沫，极大程度上的避免了铝屑干扰到激光位移传感器导致检测的距离不准确而引起误测的问题。

实施例二

为了解决目前面对产品本身的误差以及不同产品间的差异仍然通过固定铣削轨迹铣削产品以致铣削不到位或铣削量过深以及铣削深度不能统一的问题，以及由于激光位移传感器在铣削数控机床上由于安装空间受限，导致检测的距离不够准确的问题，如图2及图3所示，本发明提供了一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，用于铣削工件，所述自动跟随铣削装置包括：

一铣削机构；

一控制机构，其中所述铣削机构被可通信地连接于所述控制机构；以及至少一个测距机构，其中所述测距机构被保持于所述铣削机构的一侧，所述测距机构实时地探测所述工件待铣削位置与所述测距机构之间的距离，所述测距机构被可通信地连接于所述控制机构，所述控制机构基于所述测距机构探测的探测结果自动地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离。

本发明通过所述测距机构实时地探测所述工件待铣削位置与所述测距机构之间的距离，并通过控制机构基于所述测距机构探测的探测结果自动地实时地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离，解决了目前面对产品本身的误差以及不同产品间的差异仍然通过固定铣削轨迹铣削产品以致铣削不到位或铣削量过深以及铣削深度不能统一的问题。

所述测距机构被倾斜地设置于所述铣削机构的一侧。

所述测距机构与铣削机构的铣削头在x方向和y方向上的距离小于等于10mm。

在铣削的过程中，所述测距机构的镜头与工件的表面之间的距离的范围保持在70±10mm。

优选地，所述测距机构为激光测距装置，如激光位移传感器，激光距离传感器，激光探测仪等。可选地，所述测距装置被实施为微波探测器、红外距离传感器、高速测距相机、光电测距仪等。值得一提的是，所述测距装置的具体实施方式仅仅作为实例，不能成为对本发明所述自动跟随铣削装置的内容和范围的限制。

需要说明的是，所述测距机构与所述铣削机构的铣削头在x方向和y方向上的距离小于等于10mm，能提高测量的精度；在铣削的过程中，所述测距机构的镜头与工件的表面之间的距离的范围保持在70±10mm，保证了激光位移传感器的光点靠近铣削头，也可以避免铣削屑影响测量结果。

所述测距机构被实施为两个，两个所述测距机构分别被保持于所述铣削机构相对的两侧，所述测距机构根据所述铣削机构的运动方向自动地切换工作状态。

在本发明这个具体的实施例中，两个所述测距机构分别被保持于所述铣削机构相对的两侧，所述测距机构根据所述铣削机构的运动方向自动地切换工作状态，所述控制机构根据处于探测状态的所述测距机构的探测结果自动地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离。

举例来说，一个所述测距机构位于所述铣削机构的左侧，另一个测距机构位于所述铣削机构的右侧，当所述自动跟随装置相对所述工件自左向右运动时，位于所述铣削机构右侧的所述测距机构处于测距状态，所述控制机构基于位于所述铣削机构右侧的所述测距机构的探测结果自动地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离；当所述自动跟随装置运动至另一焊道，且所述自动跟随装置相对所述工件自右向左运动时，位于所述铣削机构左侧的所述测距机构处于测距状态，所述控制机构基于位于所述铣削机构左侧的所述测距机构的探测结构自动地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离。

优选地，所述控制机构根据所述铣削机构的运动方向控制所述测距机构的工作状态，可选地，所述测距机构被可通信地连接于所述铣削机构，所述铣削机构的运动方向变化能够触发所述测距机构切换工作状态。

所述用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置进一步包括至少一个角度调节部件，其中所述测距机构被安装于所述角度调节部件，所述角度调节部件被可活动地设置于所述铣削机构，以使得所述测距机构的安装角度和探测角度允许被调整。

在本发明的这个具体的实施例中，所述自动跟随铣削装置进一步包括至少一个连接部件，所述角度调节部借由所述连接部件可活动地设置于所述铣削机构。具体来说，所述连接部件包括有依次连接的竖向支架、第一调节块和横向连杆，所述竖向支架远离所述第一调节块的一端与所述铣削数控机床相连，所述横向连杆远离所述第一调节块的一端与所述角度调节部件相连，所述第一调节块上设有第一安装孔，所述横向连杆可转动且伸缩调节地设置在所述第一安装孔中；所述角度调节部件远离横向连杆的一端与所述测距机构连接。

所述角度调节部件包括有依次连接的角度调节块、第二调节块和连接件，所述测距机构连接在所述连接件上，所述角度调节块套设在所述横向连杆远离所述第一调节块的一端，所述角度调节块相对于所述横向连杆的位置可沿所述横向连杆的轴向调节，且角度调节块的倾角可调，所述角度调节块上设有第二安装孔，所述第二调节块上设有一连接杆，所述连接杆穿设在所述第二安装孔中。

需要说明的是，如图2所示，所述连接部件通过铣削数控机床上的Z轴底板与铣削机构连接，具体地说，所述铣削机构设置于Z轴底板上，所述连接部件远离所述角度调节部件的一端与Z轴底板连接。

本实施例中，所述自动跟随铣削装置还包括辅助吹气机构，其中所述辅助吹气机构具有一吹气口，其中所述辅助吹气机构以所述吹气口朝向所述铣削机构的所述铣削头的方式保持于所述铣削机构的一侧。优选地，所述辅助吹气机构以被设置于铣削数控机床的Z轴底板的方式保持于所述铣削机构的一侧。

本发明通过设置在铣削数控机床Z轴底板上的辅助吹气机构吹开跟随铣削过程中产生的屑沫，极大程度上的降低了距离的误测率。

需要说明的是，由于激光位移传感器在铣削数控机床上的安装空间受限，为了获取检测的最佳测量值，激光位移传感器需要倾斜并可活动安装，以实现多个方向的自由调整，本发明提出了一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，其通过角度调节部件与测距机构连接，通过角度调节部件调整测距机构的测量角度，其解决了安装空间受限的问题，并提高了距离的测量精度。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，其特征在于，包括：

S01：将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零，此时，铣刀的尖端与激光点均处于零位，所述零位对应零位值即跟随铣削值；

S02：通过激光位移传感器获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离，并在获取的过程中，实时获取当前位置点的实际距离与标准焊道跟随轨迹上对应位置点的标准距离的差值，并在跟随铣削值的基础上根据差值对待削产品进行跟随铣削，所述差值即跟随铣削补偿值。

2.根据权利要求1所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，其特征在于，所述步骤S02中标准焊道跟随轨迹的获取方法为：

S20：将铣刀的尖端与设置在铣削数控机床上的激光位移传感器发射出的激光点调整至同一平面上，并对激光位移传感器进行清零；

S21：将铣削数控机床的Z轴往负方向提升预设距离；

S22：通过激光位移传感器发射激光并对焦至标准产品的表面以获取标准产品需加工焊道上各位置点至激光位移传感器的标准距离，并根据各位置点至激光位移传感器的标准距离生成标准焊道跟随轨迹。

3.根据权利要求1所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，其特征在于，所述步骤S02中还包括：

在获取待削产品需加工焊道上各位置点距激光位移传感器的实际距离的过程中，实时获取预设个位置点的实际距离作为平均数据集的数据，通过平均数据集获取预设个位置点对应实际距离的距离平均值，并在获取的当前位置点的实际距离未在平均值的预设浮动范围内时，以上一个位置点的实际距离作为当前位置点的实际距离。

4.根据权利要求3所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，其特征在于，当获取的当前位置点的实际距离在平均值的预设浮动范围内时，将当前位置点的实际距离替换平均数据集中焊道最前方位置点的实际距离；并根据替换后的平均数据集重新获取实际距离的平均值。

5.根据权利要求2所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据预设要求修改步骤S01中的跟随铣削值。

6.根据权利要求1所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削方法，其特征在于，所述步骤S02中对待削产品进行跟随铣削的过程中还包括：

通过设置在铣削数控机床上的辅助吹气机构吹开跟随铣削过程中产生的屑沫。

7.一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，用于铣削工件，其特征在于，所述自动跟随铣削装置包括：

一铣削机构；

一控制机构，其中所述铣削机构被可通信地连接于所述控制机构；以及至少一个测距机构，其中所述测距机构被保持于所述铣削机构的一侧，所述测距机构实时地探测所述工件待铣削位置与所述测距机构之间的距离，所述测距机构被可通信地连接于所述控制机构，所述控制机构基于所述测距机构探测的探测结果自动地调节所述铣削机构与所述工件之间的距离。

8.根据权利要求7所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，所述测距机构被倾斜地设置于所述铣削机构的一侧。

9.根据权利要求8所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，所述测距机构与铣削机构的铣削头在x方向和y方向上的距离小于等于10mm。

10.根据权利要求8所述的一种用于铣削数控机床的自动跟随铣削装置，在铣削的过程中，所述测距机构的镜头与工件的表面之间的距离的范围保持在70±10mm。

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