CN115305968A - 一种侧边可扩展式隔振气囊及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种侧边可扩展式隔振气囊及其使用方法，包括风琴式可伸缩气囊、定位气囊和主气囊；风琴式可伸缩气囊连接在主气囊的一侧，其由风琴式伸缩结构气密布制作，风琴式伸缩结构气密布内部设置横向纤维拉丝，横向纤维拉丝连接风琴式可伸缩气囊的左右面，在风琴式可伸缩气囊的顶部安装第一充气阀门；主气囊内部设置纵向纤维拉丝，纵向纤维拉丝连接主气囊的前后面，在主气囊顶部安装第二充气阀门；定位气囊为略厚于主气囊的圆柱状气囊并穿过主气囊的前后两侧，在主气囊的上部与下部各设置一个定位气囊；在主气囊的顶部安装第三充气阀门，第三充气阀门通过充气管与定位气囊相连通。

Description

一种侧边可扩展式隔振气囊及其使用方法

技术领域

本发明涉及强夯加固隔振等冲击隔振领域，具体涉及一种侧边可扩展式隔振气囊及其使用方法。

背景技术

为解决黄泛区软土地基道路新建、改扩建过程中强夯隔振施工难以采用常规开槽处理的难题，开发了柔性隔振气囊插板机，但现有工艺要求气囊需插入地面以下7米左右，对插板施工过程中的垂直度提出了非常高的要求。为降低施工难度，对插板进行了改造，即在行进侧增加扩土板结构，插板抬升时能在行进侧额外预留一定宽度的隔振沟，保证下一施工过程插板可与上一气囊保持一定间隙；两个气囊间隙过大容易造成槽壁坍塌，间隙过小容易插板过程中损伤气囊，建议间隙保持在0.1m-0.2m；若隔振气囊一侧可部分折叠，当置入土体后充气，使一侧展开，能弥补上一施工工序预留的气囊间隙，从而达到气囊紧密贴合、连续成墙的目的。

现有气囊结构在施工过程中存在一定问题：1)气囊置入土体内部后无法预先定位，存在充气后移动的风险；2)充气过程中气囊折叠部分展开速度较慢，存在无法展开的风险；3)现有气囊充气后向两侧展开，无法控制气囊与插板施工的间距。

发明内容

针对上述问题，在原有插板机设备及特殊插板基础上，本发明提供一种侧边可扩展式隔振气囊及其使用方法，可实现隔振气囊位置校正固定、相邻气囊间隙填充等问题。

本发明所采用的技术方案是：

第一方面，本发明公开了一种侧边可扩展式隔振气囊，主要包括风琴式可伸缩气囊、定位气囊和主气囊；

所述的风琴式可伸缩气囊连接在主气囊的一侧，其由风琴式伸缩结构气密布制作，风琴式伸缩结构气密布内部设置横向纤维拉丝，横向纤维拉丝连接风琴式可伸缩气囊的左右面，在风琴式可伸缩气囊的顶部安装第一充气阀门；

所述的主气囊内部设置纵向纤维拉丝，顶部安装第二充气阀门；

所述的定位气囊为略厚于主气囊的圆柱状气囊，定位气囊穿过主气囊，定位气囊两端延伸出主气囊的前后两侧设定距离，且定位气囊位于在主气囊的上部和下部；在主气囊的顶部安装第三充气阀门，第三充气阀门通过充气管与所述的定位气囊相连通。

进一步的，所述的风琴式伸缩气囊的气密布外侧粘贴塑料薄片，布置在折叠缝线两侧，起到固定折痕位置的作用；折叠缝线沿气密布的折痕位置进行缝制；

进一步的，所述的横向纤维拉丝位于气囊内部横向方向，分别连接风琴式可伸缩气囊左右两面，能控制气囊最大伸缩量。

进一步的，所述的主气囊为拉丝气密布。

进一步的，所述的定位气囊均匀分布于拉丝布主气囊上下两端，通过通气管道进行连接，共用同一个快速第三充气阀门。

第二方面，本发明还提供了一种侧边可扩展式隔振气囊的使用方法，具体如下：

1)气囊首尾通过吊绳进行连接，设备将隔振气囊置入地下，并留在土体中；

2)以高压气泵接快速第三充气阀门进行定位气囊充气，保证整体气囊准确定位；

3)解开吊绳；

4)以高压气泵接快速第二充气阀门进行主气囊进行充气；

5)以高压气泵接快速第一充气阀门进行侧边风琴式可伸缩气囊充气，根据预留间隙调整风琴式伸缩结构气密布展开范围，保证与上一个隔振气囊无间隙贴合；

6)重复上述操作直至完成隔振气囊成墙；

7)强夯机具入场，开展并完成强夯加固工作；

8)通过快速第一充气阀门抽气，折叠并收缩侧边风琴式可伸缩气囊；

9)通过快速第二充气阀门、快速第三充气阀门抽气，收缩拉丝布主气囊、定位气囊。

10)通过提拉吊绳，回收隔振气囊，以待后续整理再使用。

11)重复上述操作直至气囊全部回收。

本发明采用的技术方案如下：

本发明公开的主气囊中增加定位气囊结构，可预先校正固定整个气囊的位置；同时在主气囊的侧面增加风琴式可伸缩气囊，风琴式可伸缩气囊的伸缩范围可控，能够有效填充相邻气囊的安装间隙并避免侧边无法伸展的状况，保证气囊隔振效果的充分发挥；总之，本发明提出的气囊结构既能保证气囊充气过程不会发生侧向位移，又能给下一气囊施工预留充足的施工安全距离。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1是本发明提出的隔振气囊正视图；

图2是本发明提出的隔振气囊俯视图；

图中：101.侧边风琴式可伸缩气囊，102.拉丝布主气囊，103.定位气囊，104.风琴式伸缩结构气密布，105.塑料薄片，106.折叠缝线，107.通气管道，108.吊绳；201.第一充气阀门，202.第二充气阀门，203.第三充气阀门，204.横向纤维拉丝，205.纵向纤维拉丝。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非本发明另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；

为了方便叙述，本发明中如果出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本发明提出了一种侧边可扩展式隔振气囊，主要包括风琴式可伸缩气囊、定位气囊和主气囊；风琴式可伸缩气囊连接在主气囊的一侧，其由风琴式伸缩结构气密布制作，风琴式伸缩结构气密布内部设置横向纤维拉丝，横向纤维拉丝连接风琴式可伸缩气囊的左右面，在风琴式可伸缩气囊的顶部安装第一充气阀门；本实施例中采用风琴式伸缩结构气密布，伸缩范围可控，能够有效填充相邻气囊的安装间隙并避免侧边无法伸展的状况，保证气囊隔振效果的充分发挥；

主气囊内部设置纵向纤维拉丝，顶部安装第二充气阀门；

定位气囊为略厚于主气囊的圆柱状气囊，定位气囊穿过主气囊的前后两侧，且在主气囊的上部设置一个圆柱状气囊，下主气囊的下部设置一个圆柱状气囊；在主气囊的顶部设置第三充气阀门，第三充气阀门通过充气管与定位气囊相连通，增加定位气囊结构，可预先校正固定气囊位置。

本发明的一种典型的实施方式中，如图1所示，本实施例公开了一种侧边可扩展式隔振气囊，其充气展开尺寸最大可达0.7m×0.2m×7m(长×宽×高)，制作材料采用高强度拉丝布与PVC涂层布相结合，主要包括侧边风琴式可伸缩气囊101、定位气囊103和拉丝布主气囊102。

侧边风琴式可伸缩气囊101充气展开尺寸最大可达0.3m×0.2m×7m(长×宽×高)，包括风琴式伸缩结构气密布104、横向纤维拉丝204、第一充气阀门201，侧边风琴式可伸缩气囊101的展开范围为0.1-0.3m；在风琴式伸缩结构气密布104上设置有等间距布置的塑料薄片105，风琴式伸缩结构气密布104上还设有折叠缝线106，塑料薄片105和折叠缝线106共同协助完成侧边风琴式可伸缩气囊101的伸缩折叠功能；塑料薄片105贴合在风琴式伸缩结构气密布104表面，且布置在折叠缝线106两侧，尺寸为0.04m×7m(长×宽)，厚度仅为1cm，起到固定折痕位置的作用；横向纤维拉丝204位于气囊内部横向方向，分别连接边风琴式可伸缩气囊的左右两面，并沿高度方向每0.25米处、宽度方向每0.05m处平行布置，可控制侧边风琴式可伸缩气囊101的最大伸缩量；且折叠缝线106沿折痕位置缝制，沿长度方向每0.05m处布置一处；第一充气阀门201位于侧边风琴式可伸缩气囊101顶部，可以实现快速充气。

进一步的，拉丝布主气囊102充气展开尺寸可达0.4m×0.2m×7m(长×宽×高)，包括纵向纤维拉丝205和快速第二充气阀门202；纵向纤维拉丝205位于拉丝布主气囊102内部纵向方向，分别连接拉丝布主气囊102前后两面，并沿高度方向每0.5米处、长度方向每0.1m处平行布置；第二充气阀门202，位于拉丝布主气囊102的顶部，实现快速充气；所述的纵向纤维拉丝205位于气囊内部纵向方向，分别连接气囊前后两面，并沿高度方向每0.5米处、长度方向每0.1m处平行布置，纵向纤维拉丝205可以控制拉丝布主气囊102在纵向方向上的伸缩距离。

进一步的，本实施例中的定位气囊103为略厚于主气囊的圆柱状气囊，直径0.2m、高度0.3m，均匀分布于拉丝布主气囊102的上下两端，定位气囊103沿纵向方向穿过拉丝布主气囊102，且定位气囊103两端延伸出拉丝布主气囊102的两侧，定位气囊103与拉丝布主气囊102接触位置进行密封处理；定位气囊103还与第三充气阀门203和通气管道107相连；

第三充气阀门203，位于拉丝布主气囊102顶部，第三充气阀门203与通气管道107连接并贯通至定位气囊103，实现定位气囊103的快速充气；通气管道107是连接定位气囊103与第三充气阀门203的PVC通道。

上述的拉丝布主气囊102中增加定位气囊103结构，可预先校正固定整个气囊的位置；同时在拉丝布主气囊102的侧面增加风琴式可伸缩气囊101，风琴式可伸缩气囊101的伸缩范围可控，能够有效填充相邻气囊的安装间隙并避免侧边无法伸展的状况，保证气囊隔振效果的充分发挥；总之，本发明提出的气囊结构既能保证气囊充气过程不会发生侧向位移，又能给下一气囊施工预留充足的施工安全距离。

需要进一步说明的是，本实施例中的拉丝布主气囊102还可以采用其他材料制作，不限于本实施例中的拉丝布材质。

此外，基于本实施例还提供了一种侧边可扩展式隔振气囊的使用方法，具体如下：

1)气囊首尾通过吊绳108进行连接，设备将隔振气囊置入地下，并留在土体中；

2)以高压气泵接第三充气阀门203进行定位气囊103充气，保证整体气囊准确定位；

3)解开吊绳108；

4)以高压气泵接第二充气阀门202进行拉丝布主气囊102充气；

5)以高压气泵接第一充气阀门201进行侧边风琴式可伸缩气囊101充气，根据预留间隙调整风琴式伸缩结构气密布104展开范围，保证与上一个隔振气囊无间隙贴合；

6)重复上述操作直至完成隔振气囊成墙；

7)强夯机具入场，开展并完成强夯加固工作；

8)通过第一充气阀门201抽气，折叠并收缩侧边风琴式可伸缩气囊101；

9)通过第二充气阀门202、第三充气阀门203抽气，收缩拉丝布主气囊102、定位气囊103。

10)通过提拉吊绳108，回收隔振气囊，以待后续整理再使用。

11)重复上述操作直至气囊全部回收。

上述的第一充气阀门201、第二充气阀门202、第三充气阀门203均为快速充气阀门，可以实现快速充气。

最后还需要说明的是，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，包括风琴式可伸缩气囊、定位气囊和主气囊；

所述的风琴式可伸缩气囊连接在主气囊的一侧，其由风琴式伸缩结构气密布制作，风琴式伸缩结构气密布内部设置横向纤维拉丝，横向纤维拉丝连接风琴式可伸缩气囊的左右面，在风琴式可伸缩气囊的顶部安装第一充气阀门；

所述的主气囊内部设置纵向纤维拉丝，顶部安装第二充气阀门；

所述的定位气囊为略厚于主气囊的圆柱状气囊，定位气囊穿过主气囊，定位气囊两端延伸出主气囊的前后两侧设定距离，且定位气囊位于在主气囊的上部和下部；在主气囊的顶部安装第三充气阀门，第三充气阀门通过充气管与所述的定位气囊相连通。

2.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，所述的风琴式伸缩气囊的气密布外侧粘贴塑料薄片，且塑料薄片布置在气密布折叠缝线两侧。

3.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，所述的折叠缝线沿气密布的折痕位置进行缝制。

4.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，所述的主气囊为拉丝气密布。

5.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，在主气囊的上部和下部各设置一个定位气囊，两个定位气囊通过通气管道进行连接，共用同一个第三充气阀门。

6.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，所述的第一充气阀门设置在靠近主气囊的位置。

7.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，在风琴式可伸缩气囊和定位气囊的顶部和底部还设有吊绳。

8.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，所述的纵向纤维拉丝设置多条，均匀布置在主气囊内。

9.如权利要求1所述的侧边可扩展式隔振气囊，其特征在于，所述的横向纤维拉丝设置多条，均匀布置在风琴式可伸缩气囊内。

10.如权利要求1-9任一所述的侧边可扩展式隔振气囊的使用方法，其特征在于，如下：

1)气囊首尾通过吊绳进行连接，将隔振气囊置入地下，并留在土体中；

2)以高压气泵接快速第三充气阀门进行定位气囊充气，保证整体气囊准确定位；

3)解开吊绳；

4)以高压气泵接快速第二充气阀门进行拉丝布主气囊充气；

5)以高压气泵接快速第一充气阀门进行风琴式可伸缩气囊充气，根据预留间隙调整风琴式伸缩结构气密布展开范围，保证与上一个隔振气囊无间隙贴合；

6)重复上述操作直至完成隔振气囊成墙；

7)强夯机具入场，开展并完成强夯加固工作；

8)通过快速第一充气阀门抽气，折叠并收缩风琴式可伸缩气囊；

9)通过快速第二充气阀门、快速第三充气阀门抽气，收缩拉丝布主气囊、定位气囊。

10)通过提拉吊绳，回收隔振气囊，以待后续整理再使用。

11)重复上述操作直至气囊全部回收。

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