CN115303861A - 偏光片裁切工艺 - Google Patents

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张利娣
雷超
李华浩
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Abstract

本发明揭示一种偏光片裁切工艺，包括：S1：形成由若干个小片组成的母片；S2：将母片进行堆叠；S3：将堆叠后的母片进行固定；S4：将堆叠后的母片裁切成若干个小片。卷料先是裁切成母片，再将母片进行堆叠，而后将堆叠的母片裁切成若干个小片，由于母片的整体面积大，在进行堆叠时，搬运所产生的位置偏差对于大面积的母片而言是微小的，因此无需对堆叠的母片进行整理，直接可以转运至裁切工位裁切成小片，整个过程中无需对堆叠的母片或小片进行整理，进而避免了偏光片上压敏胶溢出的问题，减少胶污的产生，提高了偏光片的良品率；此外，节省了人工对母片进行整理的环节，大大降低了生产的成本，提高生产效率。

Description

偏光片裁切工艺
技术领域
本发明涉及偏光片技术领域，具体地，涉及一种偏光片裁切工艺。
背景技术
偏光片的全称是偏振光片，偏光片的基本结构包括：最中间的PVA层、两层TAC膜、压敏胶(PSA)、离型膜和保护膜。其中，压敏胶(PSA)是偏光片贴合在面板上的胶材，决定了偏光片的粘着性能及贴片加工性能。偏光片作为液晶显示成像技术所需的关键原材料，主要用于生产液晶显示模组，并应用于电视、电脑、手机等终端消费类电子产品及其他液晶成像领域。
如图1-图2所示，图1为现有偏光片的工艺流程图；图2为现有偏光片的加工流程图。偏光片通常是以卷料的形式进行储存及运输，使用时的具体步骤如下：S100：将卷料展开；S200：对展开的卷料进行喷码；S300：通过RTC裁切设备将其裁切成符合规定的小片；S400：机械手将小片搬运至叠放区；S500：对叠放的多个小片进行整理以及端面研磨；S600：进行外观检测，若是不良品则需要通过清洗机进行处理，而后再进行外观检测；S700：进行包装出货。
目前的加工方式存在的弊端在于：由于机械手是将小片进行搬运，机械手的搬运存在一定的位置偏差，当多个小片堆叠在一起后会出现倾斜，需要人工整理，在对多个小片进行挪动时，上下相叠的偏光片相互所产生的摩擦力会导致压敏胶从边缘溢出，而后形成胶污，导致不良品的产出。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种偏光片裁切工艺。
本发明公开的一种偏光片裁切工艺，包括：
S1：形成由若干个小片组成的母片；
S2：将母片进行堆叠；
S3：将堆叠后的母片进行固定；
S4：将堆叠后的母片裁切成若干个小片。
根据本发明的一实施方式，还包括S0：卷料展开后先进行喷码处理。
根据本发明的一实施方式，S1中采用RTC裁切设备裁出母片。
根据本发明的一实施方式，S2中采用机械手将母片取出进行堆叠。
根据本发明的一实施方式，S3中先将堆叠的母片放置到PS板上。
根据本发明的一实施方式，S3中采用美纹胶布对堆叠的母片进行固定。
根据本发明的一实施方式，S4中采用单刀裁切设备分别对堆叠的母片的长边和短边进行裁切。
根据本发明的一实施方式，还包括S5：对裁切后形成的小片进行研磨。
根据本发明的一实施方式，还包括S6：对研磨后的小片进行外观检测，区分良品与不良品。
根据本发明的一实施方式，还包括S7：将良品的小片进行包装；不良品则进行返工再检测。
本发明的有益效果在于，卷料先是裁切成母片，再将母片进行堆叠，而后将堆叠的母片裁切成若干个小片，由于母片的整体面积大，在进行堆叠时，搬运所产生的位置偏差对于大面积的母片而言是微小的，因此无需对堆叠的母片进行整理，直接可以转运至裁切工位裁切成小片，整个过程中无需对堆叠的母片或小片进行整理，进而避免了偏光片上压敏胶溢出的问题，减少胶污的产生，提高了偏光片的良品率；此外，节省了人工对母片进行整理的环节，大大降低了生产的成本，提高生产效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为现有偏光片的工艺流程图；
图2为现有偏光片的加工流程图；
图3为实施例中偏光片裁切工艺的生产流程图。
具体实施方式
以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
如图3所示，图3为实施例中偏光片裁切工艺的生产流程图。本申请的偏光片裁切工艺包括以下步骤：
S1：提前计算好母片的长和宽，使得一个母片可分为若干个小片；
S2：将若干个母片进行堆叠；
S3：堆叠后的若干个母片进行固定处理；
S4：将堆叠的若干个母片进行裁切，形成若干个小片。
进一步的，还包括S0步骤，S0：将卷料展开和输送，输送的过程进行喷码处理。具体的，卷料展开与输送采用现有的多辊配合结构实现，喷码处理则采用现有的喷码设备，对输送的偏光片先进行喷码标记。
具体应用时，S1中通过设置裁切设备将喷码后的偏光片进行裁切，按预先计算好的尺寸切出母片。具体的，采用现有的RTC裁切设备进行裁切。
S2中采用搬运装置将裁切出来的母片一片片取出并堆叠到指定区域，本实施例中采用现有的机械手装置将母片进行搬运。
S3中先将堆叠后的母片放置到PS板(有机板，主要原料为聚苯乙烯)上，防止最底层的母片直接与外界接触，进而造成磨损变成不良品。而后，在堆叠的母片外围缠绕固定胶布，对整个堆叠的母片进行固定。本实施例中的固定胶布采用美纹胶布，不仅起到固定作用，还不易对偏光片造成损坏。
S4中将PS板上堆叠的母片通过裁切设备进行裁切，可以先是对长边进行裁切，或者是对短边先进行裁切，而后再换向裁切，以形成若干个小片。具体的，裁切设备为现有的单刀裁切设备，单刀裁切设备可裁切出相对整齐的边缘，减少后续的人工整理工作。
进一步的，还包括S5：将裁切后堆叠的若干个小片进行研磨处理，处理掉小片上的瑕疵。还包括S6：研磨处理后，将若干个小片进行外观检测，并进行良品与不良品的区分。S7：划分为良品的若干小片则进行包装出货，划分为不良品的则进行返工，然后再检测。
实际生产中，由于现有的工艺直接采用RTC裁切设备裁切成小片，在搬运堆叠的过程中使得相邻的小片之间存在位置偏差，小片尺寸小，即使小的位置偏差都将影响到整叠小片的垂直度，必不可少需要人工进行整理；而本申请在RTC裁切设备环节，将卷料裁切成母片，对母片进行搬运，由于母片尺寸大，搬运时所产生的位置偏差相对影响不大，可进行忽略，则无需人工对整叠的母片进行整理，避免整理时相邻两个母片之间因摩擦而导致的溢胶现象。
具体的工艺流程：卷料进行上料并开始输送，喷码设备对输送中的偏光片进行喷码，喷码后的偏光片经由RTC裁切设备后，其被裁切成可分为若干个小片的母片，机械手将母片依序取出并堆叠至指定位置，而后，将堆叠后的母片放置到PS板上，再使用美纹胶布对整叠的母片进行缠绕固定，通过单刀裁切设备对母片的长边或短边进行裁切，然后再将PS板转向，单刀裁切设备对母片的短边或长边进行裁切，以此形成若干个小片，最后人工将小片进行包装处理。
卷料先是裁切成母片，再将母片进行堆叠，而后将堆叠的母片裁切成若干个小片，由于母片的整体面积大，在进行堆叠时，搬运所产生的位置偏差对于大面积的母片而言是微小的，因此无需对堆叠的母片进行整理，直接可以转运至裁切工位裁切成小片，整个过程中无需对堆叠的母片或小片进行整理，进而避免了偏光片上压敏胶溢出的问题，减少胶污的产生，提高了偏光片的良品率；此外，节省了人工对母片进行整理的环节，大大降低了生产的成本，提高生产效率。
以上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种偏光片裁切工艺，其特征在于，包括：
S1：形成由若干个小片组成的母片；
S2：将母片进行堆叠；
S3：将堆叠后的母片进行固定；
S4：将堆叠后的母片裁切成若干个小片。
2.根据权利要求1所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，还包括S0：卷料展开后先进行喷码处理。
3.根据权利要求1所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，S1中采用RTC裁切设备裁出母片。
4.根据权利要求1所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，S2中采用机械手将母片取出进行堆叠。
5.根据权利要求1所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，S3中先将堆叠的母片放置到PS板上。
6.根据权利要求1所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，S3中采用美纹胶布对堆叠的母片进行固定。
7.根据权利要求1所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，S4中采用单刀裁切设备分别对堆叠的母片的长边和短边进行裁切。
8.根据权利要求1-7任一所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，还包括S5：对裁切后形成的小片进行研磨。
9.根据权利要求8所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，还包括S6：对研磨后的小片进行外观检测，区分良品与不良品。
10.根据权利要求8所述的偏光片裁切工艺，其特征在于，还包括S7：将良品的小片进行包装；不良品则进行返工再检测。
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