CN115302443A - 电池拆解装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池拆解装置及方法，电池拆解装置包括翻转机构、夹持结构和分离机构，翻转机构包括支座和能转动的连接于支座上的翻转平台；夹持机构包括支撑臂、夹持组件和夹紧组件，夹持组件沿第一方向连接于翻转平台上并被配置为夹持于单体电池的相对两侧，夹紧组件沿第一方向连接于翻转平台上并被配置为夹紧单体电池的壳体与电芯，支撑臂沿第二方向连接于翻转平台的一端；分离机构设置于支座的一侧，分离机构被配置为将壳体与电芯分离。本发明能够保证在翻转过程中电芯不会脱离壳体，且不会损伤壳体和电芯，使得分离后的电芯和壳体均能够回收再利用。

Description

电池拆解装置及方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种电池拆解装置以及一种电池拆解方法。

背景技术

在单体电池的拆解过程中，先进行盖板切除作业，随后进行电芯分离作业，在进行电芯分离作业时，需要先将切割掉盖板的单体电池翻转一下，在利用吸盘或者机械手将壳体取走，以使电芯与壳体分离，再进行后续拆解作业，但是，目前使用的电池拆解装置，在单体电池翻转过程中，容易出现电芯直接脱落的情况，从而导致电芯损毁。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种在电芯与壳体分离时，电芯不会直接脱落的电池拆解装置。

为达到上述目的，本发明提供了一种电池拆解装置，其包括：

翻转机构，其包括支座和能转动的连接于所述支座上的翻转平台；

夹持机构，其包括支撑臂、夹持组件和夹紧组件，所述夹持组件沿第一方向连接于所述翻转平台上并被配置为夹持于单体电池的相对两侧，所述夹紧组件沿所述第一方向连接于所述翻转平台上并被配置为夹紧所述单体电池的壳体与电芯，所述支撑臂沿第二方向连接于所述翻转平台的一端，所述第二方向垂直于所述第一方向；

分离机构，其设置于所述支座的一侧，所述分离机构被配置为将所述壳体与所述电芯相分离。

与现有技术相比，上述的技术方案具有如下的优点：

本发明的电池拆解装置，在单体电池翻转的过程中，通过夹持组件对单体电池预压紧，以将单体电池初步限位在翻转平台上，此时，单体电池的壳体与电芯之间存在有装配间隙，随后通过夹紧组件将壳体与电芯压紧，以将电芯与壳体紧密贴合成一体，并通过支撑臂在第二方向上对单体电池进行支撑，使得在翻转过程中电芯不会脱离壳体，并且，在随后的分离作业中，只需松开夹紧组件，即可恢复壳体与电芯之间的装配间隙，从而使得分离机构能够顺畅的将电芯与壳体分离，并保证了分离后的电芯和壳体可以回收再利用。

本发明的另一目的是提供一种采用上述电池拆解装置的电池分解方法。

为达到上述目的，本发明提供了一种电池拆解方法，其采用上述的电池拆解装置，所述电池拆解方法包括：

在翻转平台上放置切除盖板的单体电池，并使所述单体电池的切除盖板的一侧抵接支撑臂；

驱动夹持组件夹持于所述单体电池的相对两侧，并使所述夹持组件与所述单体电池之间形成预设间隙；

驱动夹紧组件夹紧所述单体电池的壳体与电芯；

驱动翻转平台转动，使所述单体电池的切除盖板的一侧朝下；

驱动所述夹紧组件移动，以使所述壳体与所述电芯之间产生间隙；

驱动分离机构将所述壳体与所述电芯相分离。

与现有技术相比，上述的技术方案具有如下的优点：

本发明的电池拆解方法，采用上述的电池拆解装置，因而能够保证在翻转过程中电芯不会脱离壳体，且不会损伤壳体和电芯，使得分离后的电芯和壳体均能够回收再利用。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明的电池拆解装置的结构示意图；

图2是图1所示的电池拆解装置中翻转机构的结构示意图；

图3是图1所示的电池拆解装置中夹持机构的结构示意图；

图4是图3所示的夹持机构中支撑臂的结构示意图；

图5是图3所示的夹持机构中夹持臂和锁紧臂相连接的结构示意图；

图6是图1所示的电池拆解装置的第一种使用状态结构示意图；

图7是图1所示的电池拆解装置的第二种使用状态结构示意图；

图8是图1所示的电池拆解装置的第三种使用状态结构示意图；

图9是本发明的电池拆解装置的另一结构示意图。

图10是本发明的电池拆解方法的流程图。

附图标号说明：

10、翻转机构；

11、支座；111、导向滑槽；112、连接板；113、转轴；

12、翻转平台；121、凸耳；

13、铰接件；131、齿轮；132、齿条；133、第四驱动件；

20、夹持机构；

21、限位板；211、限位面；2111、倒角；

22、支撑臂；221、第一驱动件；222、支撑板；2221、第一板；2222、第二板；

23、夹持臂；231、第二驱动件；232、推板；2321、穿孔；233、压板；

24、锁紧臂；241、第三驱动件；2411、推块；242、连接块；

30、分离机构；

100、单体电池；101、壳体。

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本申请进一步详细说明。通过这些说明，本申请的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

如图1所示，本发明提供了一种电池拆解装置，用于切除盖板后的单体电池100的壳体101与电芯的分离，具体的，单体电池100包括盖板、壳体101和电芯，壳体101呈一端敞开的中空结构，盖板盖接于壳体101的敞开端，壳体101包括侧壁和底板，侧壁夹设于底板与盖板之间，电芯设置于壳体101的内部，该电池拆解装置包括翻转机构10、夹持机构20和分离机构30，其中：

如图2所示，翻转机构10包括支座11和能转动的连接于支座11上的翻转平台12，翻转平台12能够绕支座11转动，支座11能稳定的放置于台面上或者地面上，较佳的，翻转平台12沿第一方向X的长度大于其沿第二方向Y的长度；

如图3所示，夹持机构20设置于翻转平台12上并能随翻转平台12绕支座11转动，夹持机构20用于夹持切除盖板后的单体电池100，以避免在翻转平台12翻转的过程中，单体电池100脱落，具体的，夹持机构20包括支撑臂22、夹持组件和夹紧组件，夹持组件沿第一方向X连接于翻转平台12上并被配置为夹持于单体电池100的相对两侧，夹持组件在夹持单体电池100时，预留一定的夹持间隙，以便于后续的壳体101与电芯的分离作业，夹紧组件沿第一方向X连接于翻转平台12上并被配置为夹紧单体电池100的壳体101与电芯，以将电芯与壳体101紧密连接在一起，从而避免在翻转过程中，电芯由壳体101内脱落，支撑臂22沿第二方向Y连接于翻转平台12的一端，在翻转过程中，通过支撑臂22对电芯进行限位，以避免电芯在旋转过程中被甩出，第二方向Y垂直于第一方向X；

分离机构30设置于支座11的一侧，分离机构30被配置为将壳体101与电芯相分离，分离机构30既可以是吸盘，也可以是机械手，只要能够将壳体101与电芯分离即可。

具体的，如图6至图8所示，在使用时，将切除盖板的单体电池100放置于翻转平台12上，并使单体电池100的壳体101的敞开端（切除盖板的一端）抵接支撑臂22，驱动夹持组件夹持在单体电池100的相对两侧，并使得夹持组件与单体电池100之间形成较小的间隙（大概为1mm），以确保壳体101与电芯之间存在装配间隙，随后，驱动夹紧组件将单体电池100的壳体101与电芯夹紧，也即，使得壳体101的内表面与电芯的外周面紧密贴合在一起，从而将壳体101与电芯连接成一体，之后，使翻转平台12相对支座11转动，以使翻转平台12呈竖直设置，且壳体101的开口端朝下，在翻转的过程中，通过夹持组件在第一方向X上对单体电池100进行限位，通过支撑臂22在第二方向Y上对单体电池100进行支撑，并通过锁紧组件将电芯与壳体101压紧成一体，使得电芯不会在翻转过程中脱离壳体101，最后，松开夹紧组件，以使得壳体101与电芯之间的装配间隙恢复，随后，通过分离机构30抓取壳体101，以顺畅的将壳体101与电芯相分离即可。

本发明的电池拆解装置，在单体电池100翻转的过程中，通过夹持组件对单体电池100预压紧，以将单体电池100初步限位在翻转平台12上，此时，单体电池100的壳体101与电芯之间存在有装配间隙，随后通过夹紧组件将壳体101与电芯压紧，以使电芯与壳体101紧密贴合成一体，并通过支撑臂22在第二方向上对单体电池100进行支撑，使得在翻转过程中电芯不会脱离壳体101，并且，在随后的分离作业中，只需松开夹紧组件，即可恢复壳体101与电芯之间的装配间隙，从而使得分离机构30能够顺畅的将电芯与壳体101分离，并保证了分离后的电芯和壳体可以回收再利用。

在本发明的一种实施方式中，如图3所示，夹持组件包括沿第一方向对应连接于翻转平台的两端的限位板21和夹持臂23，具体的，限位板21连接于翻转平台12的沿第一方向X的一端，即限位板21不能相对翻转平台12移动，限位板21能对单体电池100的放置起到定位和限位作用，以使得单体电池100能够准确地放置于夹持机构20的内部，夹持臂23连接于翻转平台12的沿第一方向X的另一端，且夹持臂23能朝向或者远离限位板21移动，以能够与限位板21相配合夹持不同尺寸的单体电池100的壳体101；

夹紧组件包括位于夹持臂23的沿第二方向的一侧的锁紧臂24，即锁紧臂24与夹持臂23沿第二方向Y并排设置，具体的，锁紧臂24连接于翻转平台12的沿第一方向X的另一端，即限位板21与锁紧臂24分别位于翻转平台12的沿第一方向X的两端，且锁紧臂24能朝向或者远离限位板21移动，以能够与限位板21相配合夹紧单体电池100的壳体101与电芯。

在使用时，如图6至图8所示，壳体101的沿第一方向X的一侧面与限位板21相贴合，并使支撑臂22抵接壳体101的开口端，随后，使夹持臂23朝向限位板21移动，直至夹持臂23与壳体101的沿第一方向X的另一侧面之间形成较小的间隙（大概为1mm），以确保壳体101与电芯之间存在装配间隙，之后，使锁紧臂24朝向限位板21移动，直至锁紧臂24紧紧贴合壳体101的另一侧面，并挤压壳体101与其内部的电芯相贴合，然后，使翻转平台12相对支座11转动，以使翻转平台12呈竖直设置，且壳体101的开口端朝下，在翻转的过程中，通过限位板21与夹持臂23的配合，在第一方向X上对单体电池100进行限位，通过支撑臂22在第二方向Y上对单体电池100进行支撑，并通过限位板21与锁紧臂24的配合，使得电芯不会在翻转过程中脱离壳体101，最后，使锁紧臂24背向限位板21移动，以使得壳体101与电芯相分离，从而使得壳体101与电芯之间的装配间隙恢复，通过分离机构30抓取壳体101，以顺畅的将壳体101与电芯相分离即可。

在本发明的另一种实施方式中，如图9所示，夹持组件包括沿第一方向X对应连接于翻转平台12的两端的两个夹持臂23，且两个夹持臂23能沿第一方向X相向或者背向移动，以夹持在设置于翻转平台12上的单体电池100的相对两侧，较佳的，可以在两个夹持臂23上均设置位移传感器，以精准控制夹持臂23的移动距离，从而确保两个夹持臂23夹持在单体电池100的相对两侧后，该单体电池的壳体101与电芯之间存在装配间隙，以利于后续的分离作业；

夹紧组件包括沿第一方向X对应连接于翻转平台12的两端的两个锁紧臂24，且两个锁紧臂24能沿第一方向X相向或者背向移动，较佳的，两个锁紧臂24分别设置于两个夹持臂23的沿第二方向Y的一侧，也即沿第二方向Y，每个夹持臂23的一侧均设置有一个锁紧臂24，通过两个锁紧臂24相向移动即可将单体电池100的壳体101与电芯压紧，通过两个锁紧臂24背向移动即可解除对壳体101的限位，从而使得壳体101与电芯之间的装配间隙恢复，分离机构30能够顺畅的将壳体101与电芯相分离。

在本发明的一种实施方式中，支撑臂22能沿第二方向Y移动的连接于翻转平台12上，以支撑臂22适用于支撑不同尺寸的单体电池100。

进一步，如图4所示，支撑臂22包括第一驱动件221和连接于第一驱动件221上的支撑板222，第一驱动件221连接于翻转平台12上，第一驱动件221被配置为驱动支撑板222沿第二方向Y移动，支撑板222能与单体电池100的壳体101相接触，以增加第一驱动件221与壳体101的接触面积，从而使得支撑臂22能够更加稳定的支撑单体电池100，具体的，第一驱动件221为伺服驱动缸，支撑臂22连接于伺服驱动缸的驱动杆上，伺服液压缸能够准确的控制移动距离，从而使得支撑臂22既能够稳定的支撑单体电池100，又不会撞损单体电池100。

当然，第一驱动件221也可以是气缸或者电推杆。

进一步，支撑板222包括第一板2221和第二板2222，第一板2221与第一驱动件221的驱动杆相连接，且第一板2221垂直于翻转平台12设置，也即，第一板2221与单体电池100的壳体101的敞开端以及电芯相接触，较佳的，沿第一方向X，第一板2221的尺寸小于电芯的尺寸，以避免推板232与限位板21之间产生干涉，第二板2222连接于第一板2221的远离翻转平台12的一端，第二板2222背向第一驱动件221延伸，且第二板2222平行于翻转平台12设置，也即，第二板2222能够与壳体101的背向翻转平台12的表面相接触，以避免单体电池100在翻转过程发生倾翻的情况。

较佳的，第一板2221和第二板2222为一体式结构，以确保支撑板222的整体使用强度。

在本发明的一种实施方式中，如图5所示，夹持臂23包括第二驱动件231和连接于第二驱动件231上的推板232，第二驱动件231连接于翻转平台12上，第二驱动件231被配置为驱动推板232沿第一方向X移动，推板232能与单体电池100的壳体101相接触，以增加第二驱动件231与壳体101的接触面积，从而使得夹持臂23能够更加稳定对单体电池100起到限位作用，具体的，第二驱动件231为伺服驱动缸，支撑臂22连接于伺服驱动缸的驱动杆上，伺服液压缸能够准确的控制移动距离，从而使得夹持臂23既能够更稳定的与限位板21相配合，以限制单体电池100沿第一方向X移动，又不会撞损单体电池100的壳体101。

当然，第二驱动件231也可以是气缸或者电推杆。

进一步，如图5所示，推板232的远离翻转平台12的表面连接有压板233，压板233背向第二驱动件231延伸，且压板233平行于翻转平台12设置，以使得单体电池100的壳体101能够夹设于压板233与翻转平台12之间，从而使得压板233能对单体电池100的背向翻转平台12的表面进行限位，进而有效的避免单体电池100在翻转过程发生倾翻的情况。

较佳的，推板232与压板233为一体式结构，以提高推板232与压板233之间连接的可靠性。

进一步，如图5所示，锁紧臂24包括第三驱动件241，第三驱动件241连接于推板232上，第三驱动件241被配置为驱动壳体101抵接电芯，具体的，第三驱动件241为伺服驱动缸，推板232上设有用于第三驱动件241的驱动杆穿过的穿孔2321，在限位板21与壳体101的沿第一方向X的一侧面抵接，夹持臂23的推板232与壳体101的沿第一方向X的另一侧面之间形成较小的间隙时，第三驱动件241的驱动杆朝向限位板21穿过穿孔2321朝向限位板21伸出，直至将壳体101与电芯压紧连接，驱动件能够准确的控制移动距离，从而能够保证将壳体101与电芯压紧，而不损伤壳体101及电芯。

此外，当第二驱动件231驱动推板232移动时，第三驱动件241能够随推板232同步移动，减小了第三驱动件241的移动行程，从而使得第三驱动件241能够迅速的将壳体101与电芯压紧连接。

当然，第三驱动件241也可以是气缸或者电推杆。

再进一步，如图5所示，锁紧臂24还包括连接块242，第三驱动件241通过连接块242与推板232相连接，具体的，连接块242通过螺栓与推板232相接，第三驱动件241通过螺栓与连接块242相连接，以便于对推板232、连接块242和/或第三驱动件241进行维修更换，连接块242的设置，既增加了第三驱动件241与推板232之间的连接面积，从而提高了第三驱动件241与推板232之间连接的可靠性，又使得锁紧臂24的更换变得简单方便。

当然，连接块242也可以通过连接销分别与第三驱动件241和推板232相连接。

再进一步，如图5所示，第三驱动件241上连接有推块2411，推块2411的外径小于穿孔2321的外径，也即推块2411能够自由穿过推板232，推块2411的设置，既增加了第三驱动件241与壳体101的接触面积，从而使得壳体101能够在第三驱动件241的驱动下快速地与电芯紧密贴合，又使得在更换第三驱动件241时，只需要更换第三驱动件241和推块2411，而无需更换推板232。

在本发明的一种实施方式中，如图3所示，限位板21的朝向夹持臂23的表面为限位面211，限位面211的远离翻转平台12的一端设有倒角2111，以避免限位板21的棱角划损单体电池100的壳体101，并且，倒角2111还能对单体电池100的放置起到导向作用，以使得单体电池100能够更加顺畅的放置于夹持机构20的内部。

在本发明的一种实施方式中，如图2所示，翻转平台12通过铰接件13连接于支座11的上部，其中，铰接件13可以是任何能够实现翻转平台12相对支座11转动的现有结构，如合页。

在本实施例的一种优选示例中，如图2所示，铰接件13包括相啮合的齿轮131和齿条132，齿轮131能转动连接于支座11的上部，具体的，支架的上部一侧面设有两个对称且间隔设置的连接板112，两个连接板112之间穿设有转轴113，齿轮131套设于转轴113上并能与转轴113同步转动，且齿轮131位于两个连接板112之间，翻转平台12与齿轮131同轴连接，即翻转平台12能够随齿轮131同步转动，具体的，翻转平台12的背向夹持机构20的表面设有两个间隔设置凸耳121，两个凸耳121位于两个连接板112之间，转轴113穿过两个凸耳121并能带动凸耳121同步转动，齿条132能竖直移动的连接于支座11上，齿条132的移动能驱动齿轮131相对支座11转动，齿轮131的转动能带动翻转平台12同步转动，具体的，齿条132相对支座11竖直向上移动，驱动齿轮131正向转动，齿轮131带动转轴113同步正向转动，转轴113带动翻转平台12正向翻转，以使得翻转平台12呈竖直设置，此时，支撑臂22位于翻转平台12的下部，齿轮131和齿条132的配合能够精准的控制翻转平台12的翻转角度，从而能够准确的定位单体电池100的位置，使得分离机构30能够准确的抓取壳体101，进而使得壳体101与电芯顺畅分离。

其中，转轴113与齿轮131之间以及凸耳121与转轴113之间既可以采用键连接，也可以采用过盈配合的方式连接。

进一步，如图2所示，铰接件13还包括第四驱动件133，第四驱动件133的缸筒连接于支座11上，具体的，第四驱动件133为驱动缸，第四驱动件133的驱动杆与齿条132的底端相连接，第四驱动件133的设置，使得驱动齿条132移动的作业变得简单方便，省时省力，其中第四驱动件133可以采用液压缸或者气缸，当然，第四驱动件133也可以采用电推杆。

再进一步，如图2所示，支座11上连接有导向滑槽111，齿条132设置于导向滑槽111内并能沿导向滑槽111移动，导向滑槽111能够对齿条132的移动起到导向作用，从而使得齿条132能够顺畅的沿竖直方向Z移动。

当然，也可以在齿条132的朝向支座11的表面设置滑槽，在支座11上设置凸棱，凸棱沿竖直方向Z延伸，凸棱插入滑槽内并能沿滑槽移动，通过凸棱与滑槽的配合，使得齿条132能移动的与支座11相连接。

下面结合附图具体说明本发明的电池拆解装置的使用过程：

如图6至图8所示，在使用时，将切除盖板的单体电池100放置于翻转平台12上，并使单体电池100的壳体101的敞开端朝向支撑臂22，壳体101的沿第一方向X的一侧面与限位板21相贴合；

第二驱动件321驱动推板232朝向壳体101移动，直至推板232与壳体101的沿第一方向X的另一侧面之间形成较小的间隙（大概为1mm），以确保壳体101与电芯之间存在装配间隙，并使压板233抵压在壳体101的背向翻转平台12的表面上；

第三驱动件241驱动推块2411朝向壳体101的另一侧面移动，直至推块2411紧紧贴合壳体101的另一侧面，并挤压壳体101与其内部的电芯相贴合；

第一驱动件221驱动支撑板222朝向壳体101的开口端移动，直至第二板2222抵压在壳体101的背向翻转平台12的表面上；

第四驱动件133驱动齿条132竖直移动，齿条132的移动驱动齿轮131转动，齿轮131的转动通过转轴113带动翻转平台12同步相对支座11转动，以使翻转平台12呈竖直设置，此时，壳体101的开口端朝下；

第三驱动件241驱动推块2411背向壳体101的另一侧面移动，直至推块2411与壳体101的另一侧面相分离，此时，壳体101失去挤压作用力，使得壳体101与电芯之间的装配间隙恢复；

分离机构30抓取壳体101，以将壳体101与电芯相分离。

实施例二

如图10所示，本发明还提供了一种电池拆解方法，其采用上述的电池拆解装置，电池拆解方法包括：

步骤220、在翻转平台上放置切除盖板的单体电池，也即，此时该单体电池包括壳体和设置于壳体的内部的电芯，壳体为一端敞开的中空结构，并使单体电池的切除盖板的一侧抵接支撑臂，也即，单体电池的壳体的敞开端抵接支撑臂，利用支撑臂对电芯进行限位，以避免单体电池在翻转过程中，电芯由壳体内脱落；

步骤240、驱动夹持组件夹持于单体电池的相对两侧，并使夹持组件与单体电池之间形成预设间隙，具体的，夹持组件包括限位板和夹持臂，驱动夹持臂朝向限位板移动，以使壳体的沿第一方向的一侧面与限位板相贴合，壳体的沿第一方向的另一侧面与夹持臂之间形成预设间距，即夹持臂朝向限位板移动，以将壳体顶推至与限位板相贴合，随后背向限位板移动，以与壳体之间形成较小的预设间距，以便于在单体电池翻转后，分离机构顺利抓取壳体，从而将壳体与电芯相分离，当然，也可以在放置单体电池时，将壳体的沿第一方向的一侧面与限位板相贴合，这样，只需将夹持臂移动至与壳体的沿第一方向的另一侧面形成预设间距即可；

步骤260、驱动夹紧组件夹紧单体电池的壳体与电芯，具体的，夹紧组件包括锁紧臂，驱动锁紧臂朝向限位板移动，以使壳体与其内部的电芯紧密贴合，也即，通过锁紧臂与限位板的配合，将壳体与电芯紧密贴合成一体，以确保在翻转过程中，壳体不会脱离翻转平台，电芯不会脱离壳体；

步骤280、驱动翻转平台转动，使单体电池的切除盖板的一侧朝下，也即使壳体的敞开端朝下，此时，翻转平台呈竖直设置，壳体的底板朝上，以利于分离机构抓取壳体；

步骤300、驱动夹紧组件移动，以使壳体与电芯之间产生间隙，具体的，驱动锁紧臂朝向远离限位板的方向移动，以使壳体失去锁紧臂的限制，从而与其内部的电芯之间的装配间隙恢复；

步骤320、驱动分离机构将壳体与电芯相分离，具体的，分离机构由壳体的底部将壳体取走，此时电芯留置在夹持机构的内部，至此，实现了壳体与电芯的分离，且分离后的壳体与电芯无破损情况，能够被回收再利用。

本发明的电池拆解方法，采用上述的电池拆解装置，因而能够保证在翻转过程中电芯不会脱离壳体，且不会损伤壳体和电芯，使得分离后的电芯和壳体均能够回收再利用。

进一步，预设间距为0.5mm~1.5mm，较佳的，预设间距为1mm，当然，预设间距也可以是0.8mm或者1.2mm，以使得夹持臂既能够对单体电池起到限位作用，又不会影响壳体与电芯的分离作业。

综上所述，本发明的电池拆解装置，在单体电池翻转的过程中，通过夹持组件对单体电池预压紧，以将单体电池初步限位在翻转平台上，此时，单体电池的壳体与电芯之间存在有装配间隙，随后通过夹紧组件将壳体与电芯压紧，以将电芯与壳体紧密贴合成一体，并通过支撑臂在第二方向上对单体电池进行支撑，使得在翻转过程中电芯不会脱离壳体，并且，在随后的分离作业中，只需松开夹紧组件，即可恢复壳体与电芯之间的装配间隙，从而使得分离机构能够顺畅的将电芯与壳体分离，并保证了分离后的电芯和壳体可以回收再利用；

本发明的电池拆解装置，通过设置压板，以使得单体电池的壳体能够夹设于压板与翻转平台之间，从而使得压板能对单体电池的背向翻转平台的表面进行限位，进而有效的避免单体电池在翻转过程发生倾翻的情况；

本发明的电池拆解装置，通过齿轮和齿条的配合，驱动翻转平台相对支座转动，能够精准的控制翻转平台的翻转角度，从而能够准确的定位单体电池的位置，使得分离机构能够准确的抓取壳体，进而使得壳体与电芯顺畅分离；

本发明的电池拆解方法，采用上述的电池拆解装置，因而能够保证在翻转过程中电芯不会脱离壳体，且不会损伤壳体和电芯，使得分离后的电芯和壳体均能够回收再利用。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于本申请工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。另外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应作广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以上结合了优选的实施方式对本申请进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本申请进行多种替换和改进，这些均落入本申请的保护范围内。

Claims (18)

1.一种电池拆解装置，其特征在于，所述电池拆解装置包括：

翻转机构，其包括支座和能转动的连接于所述支座上的翻转平台；

夹持机构，其包括支撑臂、夹持组件和夹紧组件，所述夹持组件沿第一方向连接于所述翻转平台上并被配置为夹持于单体电池的相对两侧，所述夹紧组件沿所述第一方向连接于所述翻转平台上并被配置为夹紧所述单体电池的壳体与电芯，所述支撑臂沿第二方向连接于所述翻转平台的一端，所述第二方向垂直于所述第一方向；

分离机构，其设置于所述支座的一侧，所述分离机构被配置为将所述壳体与所述电芯相分离。

2.根据权利要求1所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述夹持组件包括沿所述第一方向对应连接于所述翻转平台的两端的限位板和夹持臂，且所述夹持臂能朝向或者远离所述限位板移动；

所述夹紧组件包括位于所述夹持臂的沿第二方向的一侧的锁紧臂，且所述锁紧臂能朝向或者远离所述限位板移动。

3.根据权利要求1所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述夹持组件包括沿所述第一方向对应连接于所述翻转平台的两端的两个夹持臂，且两个所述夹持臂能沿所述第一方向相向或者背向移动；

所述夹紧组件包括沿所述第一方向对应连接于所述翻转平台的两端的两个锁紧臂，且两个所述锁紧臂能沿所述第一方向相向或者背向移动。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述支撑臂能沿所述第二方向移动的连接于所述翻转平台上。

5.根据权利要求4所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述支撑臂包括第一驱动件和连接于所述第一驱动件上的支撑板，所述第一驱动件连接于所述翻转平台上，所述第一驱动件被配置为驱动所述支撑板沿所述第二方向移动。

6.根据权利要求5所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述支撑板包括第一板和第二板，所述第一板与所述第一驱动件相连接，且所述第一板垂直于所述翻转平台设置，所述第二板连接于所述第一板的远离所述翻转平台的一端，所述第二板背向所述第一驱动件延伸，且所述第二板平行于所述翻转平台设置。

7.根据权利要求2或3所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述夹持臂包括第二驱动件和连接于所述第二驱动件上的推板，所述第二驱动件连接于所述翻转平台上，所述第二驱动件被配置为驱动所述推板沿所述第一方向移动。

8.根据权利要求7所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述推板的远离所述翻转平台的表面连接有压板，所述压板背向所述第二驱动件延伸，且所述压板平行于所述翻转平台设置。

9.根据权利要求7所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述锁紧臂包括第三驱动件，所述第三驱动件连接于所述推板上，所述第三驱动件被配置为驱动所述壳体抵接所述电芯。

10.根据权利要求9所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述锁紧臂还包括连接块，所述第三驱动件通过所述连接块与所述推板相连接。

11.根据权利要求9所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述第三驱动件上连接有推块，所述推块被配置为与所述壳体相抵接。

12.根据权利要求2所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述限位板的朝向所述夹持臂的表面为限位面，所述限位面的远离所述翻转平台的一端设有倒角。

13.根据权利要求1至3中任一项所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述翻转平台通过铰接件连接于所述支座的上部。

14.根据权利要求13所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述铰接件包括相啮合的齿轮和齿条，所述齿轮能转动连接于所述支座的上部，所述翻转平台与所述齿轮同轴连接，所述齿条能竖直移动的连接于所述支座上，所述齿条的移动能驱动所述齿轮相对所述支座转动，所述齿轮的转动能带动所述翻转平台同步转动。

15.根据权利要求14所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述铰接件还包括第四驱动件，所述第四驱动件连接于所述支座上，所述第四驱动件被配置为驱动所述齿条沿竖直方向移动。

16.根据权利要求14所述的电池拆解装置，其特征在于，

所述支座上连接有导向滑槽，所述齿条设置于所述导向滑槽内并能沿所述导向滑槽移动。

17.一种电池拆解方法，其特征在于，所述电池拆解方法采用如权利要求1至16中任一项所述的电池拆解装置，所述电池拆解方法包括：

在翻转平台上放置切除盖板的单体电池，并使所述单体电池的切除盖板的一侧抵接支撑臂；

驱动夹持组件夹持于所述单体电池的相对两侧，并使所述夹持组件与所述单体电池之间形成预设间隙；

驱动夹紧组件夹紧所述单体电池的壳体与电芯；

驱动翻转平台转动，使所述单体电池的切除盖板的一侧朝下；

驱动所述夹紧组件移动，以使所述壳体与所述电芯之间产生间隙；

驱动分离机构将所述壳体与所述电芯相分离。

18.根据权利要求17所述的电池拆解方法，其特征在于，

所述预设间距为0.5mm~1.5mm。

Images