CN115258337A - 自动打标生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动打标生产线，包括：第一工位，设置有置物机构，置物机构用于承接待加工的工件，且置物机构可带动工件沿Y轴进行转动；第二工位，设置有第一翻转机构和打标位，第一翻转机构能够能够带动工件沿X轴翻转，且工件在翻转后能够在打标位进行加工；第三工位，第三工位处设置有第二翻转机构，第二翻转机构能够带动工件沿X轴旋转，且第一翻转机构和第二翻转机构二者工作时的翻转方向相反；至少一组吸附移料机构，吸附移料机构能够对工件进行吸附，并能够带动工件依次经过第一工位、第二工位及第三工位，实现了对电机外壳翻转输送的一体自动化，生产效率高，劳动强度较小，不易损伤电机外壳，有利于提高良品率。

Description

自动打标生产线

技术领域

本发明涉及电机外壳生产相关技术领域，特别涉及一种自动打标生产线。

背景技术

目前，在电机外壳的加工工艺中，需要对成型的电机外壳进行打标，为了醒目，一般在电机外壳的侧面设置有标记位，以进行打标。目前，通过输送机构将成型后的电机外壳输送至打标生产线处，且为了保证稳定输送，电机外壳呈水平状态以通过输送机构进行输送。然而，位于输送机构上的电机外壳在输送过程中，电机外壳上用于打标的加工标记位存在被遮挡的可能性，因此，当电机外壳离开输送机构并放置于打标生产线的置物机构上，通过一夹持结构将置物机构上的电机外壳进行夹持并输送至打标位，接着通过人工调整电机外壳的标记位的朝向，再将电机外壳摆动至竖直状态以进行打标。上述操作方式不仅工作效率低，劳动强度较大，且在电机外壳被夹持机构夹持时容易出现扭曲变形等损伤的情况，使得良品率较低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种自动打标生产线，所述自动打标生产线的生产效率高，劳动强度较小，有利于提高良品率。

根据本发明实施例的自动打标生产线，包括：第一工位，设置有置物机构，所述置物机构用于承接待加工的工件，且所述置物机构可带动所述工件沿Y轴进行转动；第二工位，设置有第一翻转机构和打标位，所述第一翻转机构能够能够带动所述工件沿X轴翻转，且所述工件在翻转后能够在所述打标位进行加工；第三工位，用于承接所述第二工位处加工完成的所述工件，且所述第三工位处设置有第二翻转机构，所述第二翻转机构能够带动所述工件沿X轴旋转，且所述第一翻转机构和所述第二翻转机构二者工作时的翻转方向相反；至少一组吸附移料机构，所述吸附移料机构能够对所述工件进行吸附，并能够带动所述工件依次经过所述第一工位、所述第二工位及所述第三工位。

根据本发明实施例的自动打标生产线，至少具有如下有益效果：采用上述结构，当工件即电机外壳位于置物机构上时，此时电机外壳处于水平状态，当电机外壳的标记位在水平状态下时的朝向与预设的方向方向是否有误，朝向有误，可通过置物机构将工件沿Y轴旋转至正确，朝向正确的电机外壳被吸附移料机构吸附并移送至第二工位处，通过第一翻转机构对电机外壳沿X轴翻转，使得电机外壳由水平状态切换至竖直状态，以使得位于电机外壳侧面的标记位方向朝上，翻转后的电机外壳可在打标位进行打标，在打标位完成打标的电机外壳被吸附移料机构吸附并进行移送至第三工位，通过第三工位的第二翻转机构将电机外壳沿X轴翻转放平，使得电机外壳呈水平状态，从而可进行下一工序，例如装配卸料等工序，实现了对电机外壳翻转输送的一体自动化，生产效率高，劳动强度较小，且设置有吸附移料机构吸附并输送，不易损伤电机外壳，有利于提高良品率。

根据本发明的一些实施例，所述吸附移料机构包括：移动座，配置为可前后移动；第一驱动单元，所述移动座与所述第一驱动单元传动连接；升降座，配置为可相对所述移动座上下移动；第二驱动单元，设置于所述移动座，所述第二驱动单元能够驱动所述升降座上下移动；吸附载座，设置于所述升降座，所述吸附载座设置有吸附通道和用于与所述工件接触的吸附面，所述吸附面设置有与所述吸附通道相连通的第一吸附孔；负压板，设置于所述升降座，所述负压板设置有负压气道，所述负压气道的一端连通所述吸附通道；第一吸气单元，所述第一吸气单元的吸气端与所述负压气道的另一端相连通，用于抽取所述负压气道内空气以形成真空负压。

根据本发明的一些实施例，所述吸附移料机构的数量设置为两组，所述第一工位和所述第二工位之间设置有第一推动组件和第一承托座，所述第二工位和所述第三工位之间设置有第二推动组件和第二承托座；其中一组所述吸附移料机构可将沿Y轴转动后的工件吸附并移位至所述第一承托座，所述第一推动组件用于将位于所述第一承托座上的所述工件推动至所述第一翻转机构，且所述第一推动组件能够将经翻转后的所述工件移离所述第一翻转机构；另外一组所述吸附移料机构可将经X轴翻转后且加工完成的的工件吸附并移位所述第二承托座，所述第二推动组件用于将位于所述第二承托座上的所述工件推动至所述第二翻转机构，且所述第二推动组件能够将经翻转后的所述工件移离所述第二翻转机构。

根据本发明的一些实施例，所述置物机构包括：第一安装座；置物台，可相对所述第一安装座横向转动，用于承接所述工件；驱动模块，设置于所述第一安装座，所述驱动模块可驱动所述置物台相对所述第一安装座横向转动。

根据本发明的一些实施例，所述第一翻转机构包括配置为可上下转动的第一翻转组件和用于驱动所述第一翻转组件转动的第一驱动组件，所述第一翻转组件设置有用于固定所述工件的第一容置通道；所述第二翻转机构包括配置为可上下转动的第二翻转组件和用于驱动所述第一翻转组件转动的第二驱动组件，所述第二翻转组件设置有用于固定所述工件的第二容置通道。

根据本发明的一些实施例，所述第一翻转机构包括第一限位组件，所述第一限位组件用于限制所述第一翻转组件上下转动的最大转动角度；所述第二翻转机构包括第二限位组件，所述第二限位组件用于限制所述第二翻转组件上下转动的最大转动角度。

根据本发明的一些实施例，所述第二工位处设置有导料机构和进给推料机构；所述导料机构包括用于承接经所述第一翻转机构翻转后的所述工件的导料轨道，所述导料轨道沿所述工件被输送方向具有多个储料位；所述进给推料机构包括可上下移动及前后移动的推送件，所述推送件上设置有多个用于推送所述工件的推送部；其中，所述推送件沿上下方向朝向所述导料轨道移动，以使所述推送部移动至相应所述储料位的一侧；所述推送件沿前后方向朝向所述打标位移动，以使所述推送部推送相应所述储料位的所述工件进给至下一所述储料位。

根据本发明的一些实施例，所述导料机构包括：承载台，所述承载台沿其长度方向设置有条形长孔；第一板体，设置于所述承载台的上表面，且所述第一板体位于所述条形长孔的一侧；第二板体，设置于所述承载台的上表面，且所述第二板体位于所述条形长孔的另一侧，且所述第一板体和所述第二板体二者相向的一侧面配合形成用于与所述工件相适配的所述导料轨道；其中，所述推送部可穿设于所述条形长孔，且所述推送部可相对所述条形长孔上下移动和前后移动。

根据本发明的一些实施例，所述打标位设置于所述导料轨道远离上所述第一翻转机构的一端；所述导料机构还包括设置于所述承载台且用于定位所述工件的定位结构，所述定位结构与所述打标位对应布置。

根据本发明的一些实施例，所述进给推料机构包括：第一座体，配置为可相对所述导料轨道前后移动；第一驱动器，所述第一驱动器能够驱动所述第一座体前后移动；第二驱动器，设置于所述第一座体上，所述第二驱动器的输出端设置有第二座体，所述推送件设置于所述第二座体，所述第二驱动器能够驱动所述第二座体上下移动。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的自动打标生产线的整体结构示意图；

图2为本发明实施例的置物机构、检测机构及第一翻转机构的结构示意图，其中第一翻转组件处于已经翻转后的竖直状态；

图3为置物机构和检测机构的截面示意图；

图4为其中一组且靠前的吸附移料机构的截面示意图；

图5为第一翻转机构的结构示意图，其中第一翻转组件处于已经翻转后的竖直状态；

图6为另外一组且靠后的吸附移料机构、导料机构以及进给推送机构的结构示意图；

图7为图6的另一视角结构示意图；

图8为图6的第一截面示意图，其中推送部未插入至相邻两个储料位之间；

图9为导料机构、工件以及推送件的配合示意图，其中推送部插入至相邻两个储料位之间；

图10为图6的第二截面示意图；

图11为图6分解示意图；

图12为第二翻转机构、第二推动组件以及接料组件的结构示意图；

附图标记：

置物机构10、第一安装座11、置物台12、第一驱动件13、

吸气通道14、吸气装置15；

工件20、第一翻转机构31、第一翻转组件311、第一夹块3111、

第二夹块3112、第一驱动组件312、第一容置通道313、第一上限位件314、第一下限位件315、打标位32；

第二翻转机构40、第二翻转组件41、第一块体411、第二块体412、第三块体413第、二驱动组件42、第二上限位件43、第二下限位件44；

吸附移料机构50、移动座51、第一驱动单元52、升降座53、第二驱动单元54、吸附载座55、吸附通道551、吸附面552、第一吸附孔553、负压板56、负压气道561、第一吸气单元57、第一精度调节器58、第一配合块59；

第一推动组件61、第一安装板611、第一推动板612、推动部6121、卸料板613、第一驱动件614、第二精度调节器615、第二配合块616、第一承托座62、第一承接槽621、第二推动组件63、第二安装板631、第二推动板632、卸料部6321、动块6322、第二驱动件633、第二承托座64、第二承接槽641；

检测机构70、第二安装座71、检测座72、插装通道73、检测器74、伸缩模块75、导料机构81、导料轨道811、承载台812、条形长孔8121、第一板体813、第二板体814、进给推料机构82、推送件821、推送部8211、第一座体822、第一驱动器823、第二驱动器824、第二座体825、负压腔室8122第二吸附孔8123、吸尘罩83、吸尘通道831、吸尘孔832、第一接料板91、第二接料板92、接料槽93。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

如图1至图12所示，根据本发明实施例的自动打标生产线，包括：第一工位，设置有置物机构10，置物机构10用于承接待加工的工件20，且置物机构10可带动工件20沿Y轴进行转动；第二工位，设置有第一翻转机构31和打标位32，第一翻转机构31能够能够带动工件20沿X轴翻转，且工件20在翻转后能够在打标位32进行加工；第三工位，用于承接第二工位处加工完成的工件20，且第三工位处设置有第二翻转机构40，第二翻转机构40能够带动工件20沿X轴旋转，且第一翻转机构31和第二翻转机构40二者工作时的翻转方向相反；至少一组吸附移料机构50，吸附移料机构50能够对工件20进行吸附，并能够带动工件20依次经过第一工位、第二工位及第三工位。

需要说明的是，在本实施例中，工件20为矩形，当工件20沿Y轴转动时则为沿工件20水平状态的高度方向转动，即左右方向转动；当工件20沿X轴转动时则为沿工件20水平状态的长度方向转动，即上下方向转动；电机外壳用于打标的标记位在工件20的长度方向的侧面，上标记位可为设置于电机外壳侧面的缺口或者凸起；当然地，在一些实施例中，上述工件20亦可为其他形状等，在此不做限定。

根据本发明实施例的自动打标生产线，采用上述结构，当工件20即电机外壳位于置物机构10上时，此时电机外壳处于水平状态，当电机外壳的标记位在水平状态下时的朝向与预设的方向方向是否有误，朝向有误，可通过置物机构10将工件20沿Y轴旋转至正确，朝向正确的电机外壳被吸附移料机构50吸附并移送至第二工位处，通过第一翻转机构31对电机外壳沿X轴翻转，使得电机外壳由水平状态切换至竖直状态，以使得位于电机外壳侧面的标记位方向朝上，翻转后的电机外壳可在打标位32进行打标，在打标位32完成打标的电机外壳被吸附移料机构50吸附并进行移送至第三工位，通过第三工位的第二翻转机构40将电机外壳沿X轴翻转放平，使得电机外壳呈水平状态，从而可进行下一工序，例如装配卸料等工序，实现了对电机外壳翻转输送的一体自动化，生产效率高，劳动强度较小，且设置有吸附移料机构50吸附并输送，不易损伤电机外壳，有利于提高良品率。

可以理解的是，如图1、图2、图4、图6至图8以及图图10和图11所示，在本发明的一些实施例中，吸附移料机构50包括：移动座51，配置为可前后移动；第一驱动单元52，移动座51与第一驱动单元52传动连接；升降座53，配置为可相对移动座51上下移动；第二驱动单元54，设置于移动座51，第二驱动单元54能够驱动升降座53上下移动；吸附载座55，设置于升降座53，吸附载座55设置有吸附通道551和用于与工件20接触的吸附面552，吸附面552设置有与吸附通道551相连通的第一吸附孔553；负压板56，设置于升降座53，负压板56设置有负压气道561，负压气道561的一端连通吸附通道551；第一吸气单元57，第一吸气单元57的吸气端与负压气道561的另一端相连通，用于抽取负压气道561内空气以形成真空负压。采用上述结构，通过第二驱动单元54驱动升降座53上下移动，使得吸附载座55能够吸附电机外壳，且通过第一驱动单元52驱动移动座51前后移动，以便于将电机外壳依次经过第一工位、第二工位和第三工位，能实现对电机外壳的负压稳定吸附，装卸作业高效，不会对产品外表面产生压接损，作业更高效流畅，结构精简，操作便捷，有效提高电机外壳的生产效率。

可以理解的是，如图1、图2、图4、图6至图8以及图图10和图11所示，在本发明的一些实施例中，吸附移料机构50的数量设置为两组，第一工位和第二工位之间设置有第一推动组件61和第一承托座62，第二工位和第三工位之间设置有第二推动组件63和第二承托座64；其中一组吸附移料机构50可将沿Y轴转动后的工件20吸附并移位至第一承托座62，第一推动组件61用于将位于第一承托座62上的工件20推动至第一翻转机构31，且第一推动组件61能够将经翻转后的工件20移离第一翻转机构31；另外一组吸附移料机构50可将经X轴翻转后且加工完成的的工件20吸附并移位第二承托座64，第二推动组件63用于将位于第二承托座64上的工件20推动至第二翻转机构40，且第二推动组件63能够将经翻转后的工件20移离第二翻转机构40。采用上述结构，设置有两组吸附移料机构50，当其中一组吸附移料机构50将电机外壳放置至第一承托座62，第一推动组件61将电机外壳推送至第一翻转机构31进行翻转并移离，从而在打标位32对电机外壳进行打标，另一组吸附移料机构50将打标完成的电机外壳放置第二承托座64，第二推动组件63将电机外壳推送至第二翻转机构40进行翻转并移离，两组吸附移料机构50能够分工合作，无需停顿，能够快速实现电机外壳的输送加工过程，不仅结构紧凑，设计巧妙，而且自动化程度高，工作效率高，节省人力，劳动强度较小。

需要说明的是，如图1、图2、图4、图6至图8以及图图10和图11所示，在本实施例中，两组吸附移料机构50的吸附载座55的吸附面552的形状不同，靠前的其中一组吸附移料机构50的吸附载座55的吸附面552呈平面，并与水平状态的电机外壳的内凹面相接触并吸附；靠后的另外一组吸附移料机构50的吸附载座55的吸附面552呈凹型，并与竖直状态的电机外壳的顶面及两侧相接触并吸附。

可以想到的是，如图1、图2、图5和图12所示，两组吸附移料机构50均包括可伸缩的第一精度调节器58和第一配合块59，第一精度调节器58设置于升降座53，移动座51上设置有与第一精度调节器58的伸缩端抵接配合的第一配合块59，通过第一精度调节器58和第一配合块59配合，以设定升降座53和移动座51二者相对移动的上下移动行程范围，精准调节，传动可靠，操作便捷，能够准确拿放电机外壳

可以理解的是，如图1、图2和图5所示，在本发明的一些实施例中，上述第一推动组件61包括第一安装板611，与第一承托座62相连接；第一推动板612，可前后移动地设置于第一安装板611，第一推动板612上设置有推动部6121，推动部6121用于将位于第一承托座62上的电机外壳推送至第一翻转机构31；卸料板613，卸料板613与第一推动板612相连接，卸料板613用于将电机外壳推离第一翻转机构31；第一驱动件614，设置于第一安装板611，第一驱动件614能够驱动第一推动板612前后移动。采用上述结构，通过第一驱动件614驱动第一推动板612相对第一安装板611前后移动，通过推动部6121推动电机外壳离开第一承托座62，卸料板613将位于第一翻转机构31上的电机外壳推动，以使得电机外壳移离第一翻转机构31，进入至下一工序即打标位32进行打标，卸料板613和推动部6121共用第一驱动件614这一动力源，结构紧凑，有利于降低制造成本，传动可靠，实现了自动化推送。

在本发明的一些实施例中，上述第一推动板612安装有可伸缩的第二精度调节器615，第一安装板611上设置有与第二精度调节器615的伸缩端抵接配合的第二配合块616，通过第二精度调节器615和第二配合块616配合，以设定第一推动板612和第一安装板611二者相对移动的前后移动行程范围，精准调节，传动可靠，操作便捷，不易对电机外壳造成伤害。

如图1、图2和图12所示，在本发明的一些实施例中，上述第二推动组件63包括第二安装板631，与第二承托座64相连接；第二推动板632，可前后移动地设置于第二安装板631，第二推动板632上设置有卸料部6321和推动块6322，推动块6322用于将位于第二承托座64上的电机外壳推送至第二翻转机构40，卸料部6321用于将电机外壳推离第二翻转机构40；第二驱动件633，设置于第二安装板631，第二驱动件633能够驱动第二推动板632前后移动。采用上述结构，通过第二驱动件633驱动第二推动板632相对第二安装板631前后移动，通过推动块6322推动电机外壳离开第二承托座64，卸料部6321将位于第二翻转机构40上的电机外壳推动，以使得电机外壳移离第二翻转机构40，进入至下一工序即装配卸料，卸料部6321和推动块6322共用第二驱动件633这一动力源，结构紧凑，有利于降低制造成本，传动可靠，实现了自动化推送。可以理解的是，第二推动板632和第二安装板631之间亦可设置有精度调节结构，在此不做限定。

需要说明的是，上述第一承托座62设置有与电机外壳水平状态宽度相适配的第一承接槽621，上述第二承托座64设置有与电机外壳竖直状态相适配的第二承接槽641；卸料板613可相对第一推动板612左右移动，推动块6322可相对第二推动板632左右移动，以适应调整。

可以理解的是，如图1、图2和图5所示，在本发明的一些实施例中，上述第一翻转机构31包括配置为可上下转动的第一翻转组件311和用于驱动第一翻转组件311转动的第一驱动组件312，第一翻转组件311设置有用于固定工件20的第一容置通道313；在第一翻转组件311处于水平状态时，可通过第一推动组件61将电机外壳推送至第一容置通道313内，此时，电机外壳处于水平状态，通过第一驱动组件312驱动驱动翻转组件转动至竖直状态，以使得电机外壳处于竖直状态，从而使得电机外壳的侧面朝上，以便于打标，结构合理，传动可靠。

具体地，如图1、图2和图5所示，上述第一翻转组件311包括第一夹块3111和第二夹块3112，第一夹块3111与第二夹块3112可相向或者背向移动地连接，且第一夹块3111与第一承托座62转动连接，第一夹块3111的一侧面和第二夹块3112的一侧面具有间距以形成第一容置通道313。

在本发明的一些实施例中，第二翻转机构40包括配置为可上下转动的第二翻转组件41和用于驱动第一翻转组件311转动的第二驱动组件42，第二翻转组件41设置有用于固定工件20的第二容置通道。在第二翻转组件41处于竖直状态时，可通过第二推动组件63将电机外壳推送至第二容置通道内，此时，电机外壳处于竖直状态，通过第二驱动组件42驱动驱动翻转组件转动至水平状态，以使得电机外壳处于水平状态，从而可通过第二推动组件63将电机外壳移离第二容置通道，使得电机外壳呈水平状态移送至下一工序，即装配卸料，结构合理，传动可靠。

在本实施例中，如图1、图2和图12所示，第二承托座64安装于固定座，第二翻转组件41包括第一块体411、与第一块体411可相向或者背向移动地连接的第二块体412以及与第二块体412可左右移动地连接的第三块体413，第一块体411与固定座上下转动连接，第三块体413的部分区域插设于第一块体411和第二块体412之间，以围成上述第二容置通道。

需要说明的是，如图1、图2和图12所示，上述卸料板613沿前后方向的长度大于推动部6121沿前后方向的长度，卸料部6321沿前后方向的长度大于推动块6322沿前后方向的长度；在第一翻转组件311处于水平状态，推动部6121将电机外壳由第一承托座62的第一承接槽621顶推移送至第一容置通道313，在第一翻转组件311翻转至竖直状态时，上述卸料板613可插设于第一容置通道313，以将电机外壳顶推移离第一容置通道313；在第二翻转组件41处于竖直状态，第人推动部6121将电机外壳由第二承托座64的第二承接槽641顶推移送至第二容置通道，在第二翻转组件41翻转至竖直状态时，上述卸料部6321可插设于第二容置通道，以将电机外壳顶推移离第二容置通道。

如图1、图2和图5所示，在本发明的一些实施例，第一翻转机构31包括第一限位组件，第一限位组件用于限制第一翻转组件311上下转动的最大转动角度，有利于防止第一翻转组件311转动过度，以便于能够稳定地进行翻转动作。具体地，在本实施例中，第一承托座62上背向第一推动组件61的一侧面可上下滑动地安装有第一板块，第一限位组件包括第一上限位件314和第一下限位件315，第一上限位件314安装于第一板块的上部，第一下限位件315安装于第一板块的下部，第一上限位件314和第一下限位件315分别位于第一翻转组件311的上下两侧，第一翻转组件311转动至水平状态时能够靠近第一下限位件315，或者第一翻转组件311转动竖直状态时能够靠近第一上限位件314，从而可进行抵接或者检测感应，以限制第一翻转组件311继续转动，结构简单，限位可靠，有利于稳定运行。需要说明的是，且第一上述限位件与第一板块可上下滑动地连接，以便于调节第一上限位件314和第一下限位件315之间的间距。

如图1、图2和图12所示，在本实施例中，第二翻转机构40包括第二限位组件，第二限位组件用于限制第二翻转组件41上下转动的最大转动角度，有利于防止第二翻转组件41转动过度，以便于能够稳定地进行翻转动作。具体地，在本实施例中，第二承托座64上背向第二推动组件63的一侧面可上下滑动地安装有第二板块，第二限位组件包括第二上限位件43和第二下限位件44，第二上限位件43安装于第二板块的上部，第二下限位件44安装于第二板块的下部，第二上限位件43和第二下限位件44分别位于第二翻转组件41的上下两侧，第二翻转组件41转动至水平状态时能够靠近第二下限位件44，或者第二翻转组件41转动竖直状态时能够靠近第二上限位件43，从而可进行抵接或者检测感应，以限制第二翻转组件41继续转动，结构简单，限位可靠，有利于稳定运行。需要说明的是，且第二上述限位件与第二板块可上下滑动地连接，以便于调节第二上限位件43和第二下限位件44之间的间距。

如图1至图3所示，在本发明的一些实施例中，置物机构10包括：第一安装座11；三个置物台12，可相对第一安装座11横向转动，用于承接工件20；三个驱动模块，设置于第一安装座11，驱动模块可驱动置物台12相对第一安装座11横向转动。第一驱动模块和置物台12一一对应，使用时，电机外壳水平放置于置物台12上，电机外壳的标记位的朝向是否有误，朝向方向有误，可通过第一驱动模块驱动置物台12相对第一安装座11旋转，以调整至正确的朝向。在本实施例中，上述第一驱动件614为旋转电机，当然地，第一驱动件614亦可设置为其他结构，在此不做限定。

具体地，如图1至图3所示，置物台12的上端面设置有用于容置并限位电机外壳的容置槽，容置槽的上端开口设置，以便于吸附移料机构50进行移送。在本实施例中，上述置物机构10还包括吸附结构，吸附结构包括吸气通道14和与吸气通道14连通的吸气装置15，吸气通道14贯穿第一驱动件614和置物台12，通过吸气装置15对吸气通道14进行吸气，以将电机外壳吸附固定于置物台12，避免置物台12转动时，电机外壳窜动至脱离置物台12的容置槽，结构简单且合理，定位可靠，稳定性较好。

需要说明的是，如图1至图3所示，在本实施例中，上述第一工位处还设置有位于置物机构10一侧的检测机构70，检测机构70包括：第二安装座71，与第一安装座11上下移动地连接；三个检测座72，设置于第二安装座71，检测座72上设置有贯穿其整体的插装通道73；三个检测器74，与检测座72一一对应插装于插装装通道内，且检测器74的检测端与电机外壳对应布置；伸缩模块75，设置于第一安装座11，且伸缩模块75能够驱动第二安装座71上下移动，通过检测机构70的检测器74检测电机外壳的标记位在水平状态下时的朝向与预设的方向方向是否有误，朝向有误，通过置物机构10进行调整。需要说明的是，上述检测座72可相对第一安装座11前后调节；检测器74可设置为视觉检测装置，可设置为照相机等，在此不做限定；上述伸缩模块75为伸缩气缸或者电动推杆等，在此不做限定。

可以理解的是，如图1、图6至图11所示，在本发明的一些实施例中，第二工位处设置有导料机构81和进给推料机构82；导料机构81包括用于承接经第一翻转机构31翻转后的工件20的导料轨道811，导料轨道811沿工件20被输送方向具有多个储料位；进给推料机构82包括可上下移动及前后移动的推送件821，推送件821上设置有多个用于推送工件20的推送部8211；其中，推送件821沿上下方向朝向导料轨道811移动，以使推送部8211移动至相应储料位的一侧；推送件821沿前后方向朝向打标位32移动，以使推送部8211推送相应储料位的工件20进给至下一储料位。采用上述结构，通过设置有可上下移动和前后移动的推送件821；运输时，导料轨道811承接由第一推动组件61的卸料板613推离第一翻转组件311的第一容置通道313的电机外壳，多个储料位中，每个储料位上放置有待加工的电机外壳，通过推送件821沿上下方向朝向导料轨道811移动，以使得推送部8211可插设于相邻的两个储料位之间，且推送部8211位于相应的储料位的一侧，此时，通过推送件821沿前后方向朝向打标位32移动，使得推送部8211将工件20朝向打标位32推送，并推送相应储料位的工件20进给下一储料位，即朝向打标位32向前移动。通过上述运行方式，使得在输送时，当位于打标位32上的电机外壳打标完毕，通过靠后的吸附移料机构50吸附并移离打标位32后，进料推给机构能够快速将工件20由储料位进给至打标位32，且通过合理运行速度控制，使得导料轨道811不会出现多个工件20堆积情况，能够快速清理导料轨道811内的工件20，整齐有序且该输送系统无需停顿，能够快速进行运输，提高了生产效率，降低劳动强度。

需要说明的是，在本发明的一些实施例中，上述推送部8211的数量为五个，五个推送部8211沿推送件821的横向等间距布置，推送部8211为向上凸起的凸块，通过推动部6121即凸块上朝后的一侧面与工件20上朝前的一侧面相抵接，以使得在推送件821朝后移动时能够将工件20朝向打标位32依次有序进给，结构简单，工作可靠。当然地，上述推送件821和导料轨道811的数量在此不做限定，推送件821和导料轨道811亦可设置为一个，两个或者四个以上等，推送部8211亦可根据需求设定相应的数量，推送部8211设置为三个、四个等，在此不做限定。

具体地，如图1、图6至图11所示，在本发明的一些实施例中，导料机构81包括：承载台812，承载台812沿其长度方向设置有条形长孔8121；第一板体813，设置于承载台812的上表面，且第一板体813位于条形长孔8121的一侧；第二板体814，设置于承载台812的上表面，且第二板体814位于条形长孔8121的另一侧，且第一板体813和第二板体814二者相向的一侧面配合形成用于与工件20相适配的导料轨道811；其中，推送部8211可穿设于条形长孔8121，且推送部8211可相对条形长孔8121上下移动和前后移动。采用上述结构，通过推送部8211依次伸入条形长孔8121和导料轨道811，在推送部8211运行时，能够起到导向作用，便于稳定对电机外壳进行进给推送，运行可靠，且结构简单，便于制造。可以想到的是，在本发明的一些实施例中，第一板体813与承载台812可左右移动地连接，以使第一板体813与第二板体814二者相向的一侧面能够靠近或者远离。采用上述结构，能够快速调节导料轨道811的宽度，以适应不同宽度尺寸的工件20即电机外壳，操作便捷，适应范围广。

具体地，如图1、图6至图11所示，在本实施例中，上述第一板体813包括第一侧壁、第二侧壁以及将第一侧壁和第二侧壁二者相连接的连接顶壁，第一侧壁位于第一板体813的一侧，第二侧壁位于第二板体814的另一侧，连接顶壁位于第二板体814的上方，且连接顶壁的宽度大于第二板体814的宽度，以使得第一板体813可相对第二板体814左右移动，第二侧壁上背离连接顶壁的一端设置有弯折面，弯折面上开设有条形凹位，承载台812上设置有安装孔，可通过螺栓等紧固件穿设条形凹位和安装孔以将第一板体813固定于承载台812；调节第一板体813和第二板体814二者之间的导料轨道811的宽度时，可通过松脱螺栓等紧固件，使得第一板体813与第二板体814相向或者背向移动；当然地，上述承载台812亦可设置为条形孔，弯折面开设有安装孔，在此不过限定。采用上述结构，不仅结构简单，且操作便捷，制造成本较低。

如图8、图9至图11所示，在本发明的一些实施例中，打标位32设置于导料轨道811远离上第一翻转机构31的一端；导料机构81还包括设置于承载台812且用于定位工件20的定位结构，定位结构与打标位32对应布置。通过上述设置，定位结构定位电机外壳，使得电机外壳在加工即打标时，能够避免受到碰撞发生晃动而出现错位情况，操作简单，定位效果好。具体地，定位结构包括：负压腔室8122，设置于承载台812；第二吸附孔8123，开设于承载台812，第二吸附孔8123位于打标位32处，且负压腔室8122的一端与第二吸附孔8123相连通；第二吸气单元，第二吸气单元的吸气端与负压腔室8122的另一端相连通，用于抽取负压腔室8122内空气以形成真空负压。采用上述结构，通过第二吸附孔8123与电机外壳上与承载台812相接触的侧面对应，能够实现对电机外壳的负压稳定吸附，装卸作业高效，不会对产品外表面产生压接损，稳定性较好，作业更高效流畅，结构精简，操作便捷，有效提高电机外壳的生产效率。当然地，在一些实施例中，上述定位结构亦可包括两个可相向或者背向移动的定位块，定位块设置有与电机外壳相接触的柔性胶垫，以便于在保持电机外壳在打标时的稳定，且避免磨损电机外壳；或者定位结构亦可为其他结构，在此不做限定。

可以理解的是，如图1、图6至图11所示，在本发明的一些实施例中，进给推料机构82包括：第一座体822，配置为可相对导料轨道811前后移动；第一驱动器823，第一驱动器823能够驱动第一座体822前后移动；第二驱动器824，设置于第一座体822上，第二驱动器824的输出端设置有第二座体825，推送件821设置于第二座体825，第二驱动器824能够驱动第二座体825上下移动。采用上述结构，运行时，第一驱动器823驱动第一座体822朝向打标位32移动即朝向后移动，通过第二驱动器824驱动第二座体825朝向导料轨道811移动即朝上移动，使得推送部8211位于两个储料位之间，继而，通过第一驱动器823驱动第一座体822接着朝前移动，使得相应储料位的电机外壳进给于打标位32。当打标位32处的电机外壳打标完成后，通过第二驱动器824带动第二座体825向下移动，以使得推动部6121向下移动脱离导料轨道811，接着通过第一驱动器823驱动第一座体822背向打标位32即朝前移动，第二驱动器824驱动第二座体825朝向导料轨道811移动，以使推送部8211再次位于相邻两个储料位之间，使得相邻下一储料位进给至相邻上一个储料位，实现了自动对工件20进给推送，无需停歇，大大提高了生产效率，提高了自动化程度，为企业降低了人力成本。

如图1、图6至图8以及图11所示，在本发明的一些实施例中，第二工位处还设置有位于导料机构81的一侧的吸尘罩83和抽风机，吸尘罩83上设置有吸尘通道831和与吸尘通道831相连通的多个吸尘孔832，抽风机与吸尘通道831相连通，且吸尘孔832的通口朝向打标位32，用于吸取工件20打标时产生的灰尘，有利于保证工作环境的空气质量。

如图1和图12所示，可以理解的是，在本发明的一些实施例中，上述固定座上设置有与第二承托座64、第二翻转组件41一一对齐的接料组件，载料组件包括第一接料板91和可左右移动地连接于第一接料板91上表面的第二接料板92，第二接料板92的一侧设置有凹位，凹位的侧面与第一接料板91上表面、第一接料板91的侧面相配合，以形成接料槽93，接料槽93的上端敞口以及前端设置有与第二容置通道对应的开口，使得当第二翻转组件41沿X轴转动至水平状态，可通过第二推动组件63的卸料部6321将位于第二容置通道内的电机外壳顶推至接料槽93，以进行下一工序，如装配卸料等；且第一接料板91和第二接料板92可相对左右移动，可调节接料槽93的大小，以适应不同尺寸的电机外壳，提高了适应性。

可以想到是，在本实施例中，上述置物台12、检测器74、第一翻转机构31、第二翻转机构40、导料轨道811、推送件821以及接料槽93数量均为三组，其他结构的数量与之相适配，且上述数量在此不做限定，亦可设置为其他组数。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.自动打标生产线，其特征在于，包括：

第一工位，设置有置物机构(10)，所述置物机构(10)用于承接待加工的工件(20)，且所述置物机构(10)可带动所述工件(20)沿Y轴进行转动；

第二工位，设置有第一翻转机构(31)和打标位(32)，所述第一翻转机构(31)能够能够带动所述工件(20)沿X轴翻转，且所述工件(20)在翻转后能够在所述打标位(32)进行加工；

第三工位，用于承接所述第二工位处加工完成的所述工件(20)，且所述第三工位处设置有第二翻转机构(40)，所述第二翻转机构(40)能够带动所述工件(20)沿X轴旋转，且所述第一翻转机构(31)和所述第二翻转机构(40)二者工作时的翻转方向相反；

至少一组吸附移料机构(50)，所述吸附移料机构(50)能够对所述工件(20)进行吸附，并能够带动所述工件(20)依次经过所述第一工位、所述第二工位及所述第三工位。

2.根据权利要求1所述的自动打标生产线，其特征在于，所述吸附移料机构(50)包括：

移动座(51)，配置为可前后移动；

第一驱动单元(52)，所述移动座(51)与所述第一驱动单元(52)传动连接；

升降座(53)，配置为可相对所述移动座(51)上下移动；

第二驱动单元(54)，设置于所述移动座(51)，所述第二驱动单元(54)能够驱动所述升降座(53)上下移动；

吸附载座(55)，设置于所述升降座(53)，所述吸附载座(55)设置有吸附通道(551)和用于与所述工件(20)接触的吸附面(552)，所述吸附面(552)设置有与所述吸附通道(551)相连通的第一吸附孔(553)；

负压板(56)，设置于所述升降座(53)，所述负压板(56)设置有负压气道(561)，所述负压气道(561)的一端连通所述吸附通道(551)；

第一吸气单元(57)，所述第一吸气单元(57)的吸气端与所述负压气道(561)的另一端相连通，用于抽取所述负压气道(561)内空气以形成真空负压。

3.根据权利要求1或2所述的自动打标生产线，其特征在于，所述吸附移料机构(50)的数量设置为两组，所述第一工位和所述第二工位之间设置有第一推动组件(61)和第一承托座(62)，所述第二工位和所述第三工位之间设置有第二推动组件(63)和第二承托座(64)；

其中一组所述吸附移料机构(50)可将沿Y轴转动后的工件(20)吸附并移位至所述第一承托座(62)，所述第一推动组件(61)用于将位于所述第一承托座(62)上的所述工件(20)推动至所述第一翻转机构(31)，且所述第一推动组件(61)能够将经翻转后的所述工件(20)移离所述第一翻转机构(31)；

另外一组所述吸附移料机构(50)可将经X轴翻转后且加工完成的的工件(20)吸附并移位所述第二承托座(64)，所述第二推动组件(63)用于将位于所述第二承托座(64)上的所述工件(20)推动至所述第二翻转机构(40)，且所述第二推动组件(63)能够将经翻转后的所述工件(20)移离所述第二翻转机构(40)。

4.根据权利要求1所述的自动打标生产线，其特征在于，所述置物机构(10)包括：

第一安装座(11)；

置物台(12)，可相对所述第一安装座(11)横向转动，用于承接所述工件(20)；

驱动模块，设置于所述第一安装座(11)，所述驱动模块可驱动所述置物台(12)相对所述第一安装座(11)横向转动。

5.根据权利要求1所述的自动打标生产线，其特征在于，所述第一翻转机构(31)包括配置为可上下转动的第一翻转组件(311)和用于驱动所述第一翻转组件(311)转动的第一驱动组件(312)，所述第一翻转组件(311)设置有用于固定所述工件(20)的第一容置通道(313)；

所述第二翻转机构(40)包括配置为可上下转动的第二翻转组件(41)和用于驱动所述第一翻转组件(311)转动的第二驱动组件(42)，所述第二翻转组件(41)设置有用于固定所述工件(20)的第二容置通道。

6.根据权利要求5所述的自动打标生产线，其特征在于，所述第一翻转机构(31)包括第一限位组件，所述第一限位组件用于限制所述第一翻转组件(311)上下转动的最大转动角度；

所述第二翻转机构(40)包括第二限位组件，所述第二限位组件用于限制所述第二翻转组件(41)上下转动的最大转动角度。

7.根据权利要求5所述的自动打标生产线，其特征在于，所述第二工位处设置有导料机构(81)和进给推料机构(82)；

所述导料机构(81)包括用于承接经所述第一翻转机构(31)翻转后的所述工件(20)的导料轨道(811)，所述导料轨道(811)沿所述工件(20)被输送方向具有多个储料位；

所述进给推料机构(82)包括可上下移动及前后移动的推送件(821)，所述推送件(821)上设置有多个用于推送所述工件(20)的推送部(8211)；

其中，所述推送件(821)沿上下方向朝向所述导料轨道(811)移动，以使所述推送部(8211)移动至相应所述储料位的一侧；所述推送件(821)沿前后方向朝向所述打标位(32)移动，以使所述推送部(8211)推送相应所述储料位的所述工件(20)进给至下一所述储料位。

8.根据权利要求7所述的自动打标生产线，其特征在于，所述导料机构(81)包括：

承载台(812)，所述承载台(812)沿其长度方向设置有条形长孔(8121)；

第一板体(813)，设置于所述承载台(812)的上表面，且所述第一板体(813)位于所述条形长孔(8121)的一侧；

第二板体(814)，设置于所述承载台(812)的上表面，且所述第二板体(814)位于所述条形长孔(8121)的另一侧，且所述第一板体(813)和所述第二板体(814)二者相向的一侧面配合形成用于与所述工件(20)相适配的所述导料轨道(811)；

其中，所述推送部(8211)可穿设于所述条形长孔(8121)，且所述推送部(8211)可相对所述条形长孔(8121)上下移动和前后移动。

9.根据权利要求8所述的自动打标生产线，其特征在于，所述打标位(32)设置于所述导料轨道(811)远离上所述第一翻转机构(31)的一端；所述导料机构(81)还包括设置于所述承载台(812)且用于定位所述工件(20)的定位结构，所述定位结构与所述打标位(32)对应布置。

10.根据权利要求8所述的自动打标生产线，其特征在于，所述进给推料机构(82)包括：

第一座体(822)，配置为可相对所述导料轨道(811)前后移动；

第一驱动器(823)，所述第一驱动器(823)能够驱动所述第一座体(822)前后移动；

第二驱动器(824)，设置于所述第一座体(822)上，所述第二驱动器(824)的输出端设置有第二座体(825)，所述推送件(821)设置于所述第二座体(825)，所述第二驱动器(824)能够驱动所述第二座体(825)上下移动。

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