CN115256650A - 一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，包括车体；搅拌模块，包括第一箱体和搅拌主体，第一箱体与车体可拆卸连接，搅拌主体设于第一箱体内，包括称量系统和搅拌机；原料模块，包括第二箱体和原料仓，第二箱体连接于第一箱体上方，原料仓设于第二箱体内；原料仓通过排料结构与称量系统连接，称量系统用于将原料定量输送至搅拌机内进行搅拌；行走系统，可拆卸连接于第一箱体底部。根据本发明提供的集装箱模块化移动混凝土搅拌站，将搅拌站的各结构集成为多个功能模块，并与车体和行走系统连接，实现搅拌站的可移动化，模块内部结构无需拆解，根据需求连接相应的模块即可使用，便于组装和转移。

Description

一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站

技术领域

本发明涉及搅拌装置技术领域，特别是涉及一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站。

背景技术

传统的混凝土搅拌设备需要选取固定的场所，占地面积大，而混凝土有初凝时间要求，考虑到中途运输和等待时间，搅拌站设备搅拌好的物料可运输的距离范围有限，当可运输的距离范围内建筑工程项目完成后，搅拌站设备将不再使用。

这些搅拌站设备后续处理时，若直接遗弃，将导致搅拌站设备浪费，并且浪费土地资源；若将搅拌站设备搬迁，可以最大程度地利用原有的搅拌站设备，但原有搅拌站设备采用的是固定式焊接结构，在拆卸搬迁在安装过程中还需要做切割、焊接工作，搬迁过程耗时耗力，还会造成环境污染；若将搅拌站设备拆卸后做备件，一定程度上利用了废弃搅拌站设备，但未能利用的部分设备的存放处理问题、搅拌站原有土地的处理问题难以解决。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，将搅拌站的各结构集成为多个功能模块，并与车体和行走系统连接，实现搅拌站的可移动化，模块内部结构无需拆解，根据需求连接相应的模块即可使用，便于组装和转移。

根据本发明的第一方面实施例的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，包括车体；搅拌模块，包括第一箱体和搅拌主体，所述第一箱体与所述车体可拆卸连接，所述搅拌主体设于所述第一箱体内，包括称量系统和搅拌机；原料模块，包括第二箱体和原料仓，所述第二箱体连接于所述第一箱体上方，所述原料仓设于所述第二箱体内，用于储存部分搅拌原料；所述原料仓连接有用于排料的排料结构，所述原料仓通过排料结构与所述称量系统连接，所述称量系统用于将所述原料定量输送至所述搅拌机内进行搅拌；行走系统，可拆卸连接于所述第一箱体底部，用于带动所述搅拌模块和所述原料模块随所述车体行走；所述第二箱体可从所述第一箱体上拆卸，并能与所述车体和所述行走系统连接以进行单独运输。

根据本发明实施例的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，至少具有如下技术效果：通过高度集成模块化的设置，将搅拌站的各结构集成为多个功能模块，添加车体和行走系统，可以实现搅拌站的可移动化。相比于市面上的常规移动搅拌站而言，本发明在转移位置时，各功能模块的内部结构无需拆解，根据需求连接相应的模块即可使用，便于组装和转移；当需要运输某些功能模块时，只需将各模块分开，模块内的部件保持不动，再对这些模块单独装车运输即可。

根据本发明的一些实施例，所述称量系统包括粉料称量部、骨料称量部和液体称量部，所述骨料称量部连接有用于储存骨料的骨料仓，所述骨料称量部通过骨料输送部与所述搅拌机连接，以将所述骨料称量部输出的所述骨料运送至所述搅拌机内；所述原料仓用于储存粉料，并与所述粉料称量部相连，所述液体称量部连接有用于储存液体的液体仓，所述粉料称量部和所述液体称量部设于所述搅拌机上方，所述粉料和所述液体分别进入所述粉料称量部和所述液体称量部后落入所述搅拌机中。

根据本发明的一些实施例，所述液体称量部包括水称量部和外加剂称量部，所述水称量部通过第一管路连接有水箱，所述外加剂称量部通过第二管路连接有外加剂罐，所述水箱和所述外加剂罐均设于所述第一箱体内。

根据本发明的一些实施例，所述骨料输送部为输送带，所述输送带倾斜设置，一端设于所述第一箱体底部，另一端延伸至所述搅拌机上方；所述骨料仓设于所述第一箱体内，并位于所述骨料称量部上方，所述骨料称量部设于所述输送带上方。

根据本发明的一些实施例，所述原料仓底部设有排料口，所述排料结构设于所述排料口处；所述排料结构包括螺旋输送机和排料管，所述排料管与所述粉料称量部连通，所述螺旋输送机的输出端部分伸入所述排料管中，用于将所述原料仓内的所述粉料输送至所述排料管内，由所述排料管输送至所述粉料称量部内。

根据本发明的一些实施例，所述原料模块为卧式结构，至少包括两个所述第二箱体，两个所述第二箱体叠设于所述第一箱体上方；所述原料仓包括上仓体和下仓体，所述上仓体和所述下仓体分别设于上下两个所述第二箱体内；当两个所述第二箱体叠起时，所述上仓体和所述下仓体能够对齐并连通，所述下仓体连接所述排料结构，以将所述粉料输送至所述粉料称量部中。

根据本发明的一些实施例，所述第二箱体内设有除尘装置，所述除尘装置包括除尘管和除尘器，所述除尘管包括上管部和下管部，所述上管部和所述下管部分别设于上下两个所述第二箱体内；当两个所述第二箱体叠起时，所述上管部和所述下管部能够对齐并连通，将飞尘导向所述除尘器内进行处理。

根据本发明的一些实施例，所述上管部顶部设有进管口，所述下管部底部设有出管口，所述出管口为侧斜口，所述侧斜口朝向所述除尘器，所述飞尘从所述进管口进入所述除尘管后经所述出管口排出，并由所述除尘器吸收；所述出管口与所述下仓体底部之间保持距离，以避免所述下仓体内的所述粉料进入所述除尘器。

根据本发明的一些实施例，位于上方的所述第二箱体内设置两个所述上仓体，两个所述上仓体之间通过上隔板分离；位于下方的所述第二箱体内设置与所述上仓体对应匹配的两个所述下仓体，两个所述下仓体之间通过下隔板分离。

根据本发明的一些实施例，所述原料模块为立式结构，至少包括两个所述第二箱体，两个所述第二箱体并排设于所述第一箱体上方。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例的安装结构示意图；

图2是搅拌模块和行走系统的安装结构示意图；

图3是卧式原料模块中上仓体、第二箱体和行走系统的安装结构示意图；

图4是卧式原料模块中下仓体、第二箱体和行走系统的安装结构示意图；

图5是立式原料模块和行走系统的安装结构示意图；

图6是图5中第二箱体单独运输时的结构示意图；

图7是挡料罩的安装结构示意图；

图8是衬板和挡料罩的部分结构示意图；

图9是紧固结构处于紧固状态时的部分结构示意图；

图10是紧固结构处于活动状态时的部分结构示意图；

图11是挡料罩的部分结构爆炸视图。

附图标记：

车体100；

搅拌模块200，第一箱体210，控制系统211，控制室212，配电柜213，供电系统214，气路空压机系统215，起升装置220，搅拌机230，卸料斗231，粉料称量部240，骨料称量部250，骨料仓251，骨料输送部252，配料部253，计量部254，水称量部260，水箱261，外加剂称量部270，外加剂罐271；

原料模块300，第二箱体310，原料仓320，上仓体321，下仓体322，上隔板323，下隔板324，排料结构330，螺旋输送机331，排料管332，手动蝶阀333，除尘装置340，除尘器341，除尘管342，上管部343，下管部344，粉仓泵管系统350，泵管351，安全阀352；

行走系统400；

挡料罩500，进料口512，出料通道513，后板514，前板515，调节孔516，调节杆517，限位杆518，铰接轴519，衬板520，滑动座521，滑槽522，分隔件523，固定结构530，固定座531，安装孔532，螺纹孔533，固定件534，紧固结构540，紧固座541，轴孔542，轮轴543，操作块544，限位槽545，凸轮546，限位柱547，支撑座548，支撑孔549。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1至图6，本发明实施例的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，包括车体100，搅拌模块200，原料模块300，行走系统400。

传统的混凝土拌和设备需要选取固定的场所，占地面积大。受混凝土有初凝时间要求，一般不超过两个小时,因此搅拌站设备拌和好的的物料可运输的距离范围有限，当可运输的距离范围内建筑工程项目完成后，搅拌站设备将不再使用。目前一般通过如下的几个措施进行后续处理：

将搅拌站设备遗弃。若采用这种措施，将直接浪费搅拌站设备，并且废弃的搅拌站设备还需占用一定的场地，浪费土地资源。

将搅拌站设备修复后搬迁再使用。采用这种措施，将最大程度的利用原有的搅拌站设备，但原有搅拌站设备采用的是固定式焊接结构，在拆卸、搬迁、安装过程中还需要做切割、焊接工作，浪费能源，还会产生空气污染；此外，由于原有场地是已做混凝土硬化的产地，因此搬迁后原场地也面临还林还耕困难的问题。

拆卸下搅拌站设备，将其用作备件。此处理措施一定程度上利用了废弃搅拌站设备，但未能利用部分的存放处理、搅拌站设备原有土地的处理(同上所述)也是一项棘手的事情。

因此，本发明从模块化、组合化、便捷性移动性、极少占地、环境友好性的角度出发，以解决上述问题。

搅拌模块200为整个混凝土搅拌站的核心，搅拌站所有的原料储存、计量、输送、混合搅拌、卸料均集成在搅拌模块200内，同时配备燃油发电机，可以随时随地的给各设备供电。

搅拌模块200包括第一箱体210和搅拌主体，第一箱体210与车体100可拆卸连接，参照图1，车体100为市面常见的半挂车，第一箱体210为集装箱，第一箱体210前端底部设置有与半挂车配合使用的牵引销，第一箱体210置于半挂车后端，并与半挂车相连；第一箱体210后端连接行走系统400，使得第一箱体210整体保持水平，车体100移动时，第一箱体210随之移动。

第一箱体210底部还连接有起升装置220，起升装置220顶部与第一箱体210相连，底部为可伸缩的底座，通过手摇或液压的方式可以将起升装置220的底座放下以接触地面，用于支撑固定第一箱体210。

起升装置220布置有多组，可以代替常规搅拌站的支腿，当车体100移动时将底座升起以免影响移动，当车体100移动到位时将底座放下，对地面没有要求，不需要平整的底面或者提前做地基，针对不同点的地面情况调节对应的起升装置220，可以适应各种地形，支撑固定第一箱体210，并使第一箱体210整体保持水平。

参照图2，搅拌主体设于第一箱体210内，搅拌主体用于搅拌各原料以形成混凝土，搅拌主体包括称量系统和搅拌机230，原料进入称量系统，由称量系统称重、计量，最后将设定量的原料输送至搅拌机230内进行搅拌。

可以理解的是，第一箱体210内还可以布置储存原料的装置，但对于一些用量大、体积大的原料来说，第一箱体210内的空间不足以放置储存这些原料的装置，若将所有原料储存装置都设置在第一箱体210内，则第一箱体210需要很大的空间，体积大，不便于在车体100上拆装或转移。

因此，在本实施例中，将部分用量大的原料设置在第一箱体210之外，以减小第一箱体210的体积，将这部分原料及储存或输送原料的配套设备集成于原料模块300。

参照图1，原料模块300包括第二箱体310和原料仓320，第二箱体310连接于第一箱体210上方，原料仓320设于第二箱体310内，用于储存部分搅拌原料。第一箱体210和第二箱体310相接的箱壁上均设置连接口，以供排料结构330穿过，排料结构330一端与原料仓320连通，另一端与称量系统连通；原料仓320内的原料通过排料结构330进入称量系统，称量系统经过计量后，将定量的原料输送至搅拌机230内进行搅拌。

行走系统400包括行走轮和刹车等行驶结构，可拆卸连接于第一箱体210后端的底部，用于带动搅拌模块200和原料模块300随车体100行走，行走轮与车体100的车轮等高，行走轮与车轮配合，使第一箱体210的整体保持水平。

本实施例中采用集装箱作为搅拌主体的整体式底盘，与市面上常见的做底盘的桁架结构相比，集装箱刚性更好，可以满足更高的行走速度的要求，在转移过程中，能够保证搅拌主体平稳移动，以供搅拌工作顺利进行。

第二箱体310可拆卸连接于第一箱体210上，从第一箱体210上拆下后，前后端分别与车体100和行走系统400连接，由车体100和行走系统400单独运输；第二箱体310底部也可以连接起升装置220，以支撑第二箱体310。

本发明通过高度集成模块化的设置，将搅拌站的各结构集成为多个功能模块，添加车体100和行走系统400，真正实现搅拌站的可移动化。模块内部结构无需拆解，根据需求连接相应的模块即可使用，便于组装和转移。

市面上的常规移动搅拌站转移位置时，需要将各功能部件拆解装车，而本实施例中无需拆解，直接通过车体100驱动转移位置即可；当需要运输某些功能模块时，只需将各模块分开，模块内的部件保持不动，再对这些模块单独装车运输即可。

具体地，参照图2至图4，当需要单独运输第一箱体210或第二箱体310时，将第二箱体310从第一箱体210上方取下，将单个的箱体转移至目标位置。参照图1，转移到位后，将第一箱体210与第二箱体310重新组装，即可进行搅拌。

混凝土包括固体原料和液体原料，固体原料中包括粉料(粉状材料)和骨料(混凝土及砂浆中起骨架和填充作用的粒状材料)，因此，参照图2，在本发明的其中一些具体实施例中，对不同状态的材料采用不同的称量方式，称量系统包括粉料称量部240、骨料称量部250和液体称量部，分别用于对粉料、骨料、液体称量。

骨料称量部250连接有用于储存骨料的骨料仓251，骨料用量不大，可以设置在第一箱体210内。具体地，参照图2，第一箱体210顶部布置有多个骨料仓251，可用于储存不同种类的骨料；骨料称量部250通过骨料输送部252与搅拌机230连接，骨料从骨料仓251进入骨料称量部250，骨料称量部250将定量的骨料送至骨料输送部252，再通过骨料输送部252运送至搅拌机230内。

粉料的用量大，因此原料模块300用于储存并运输粉料，原料模块300中的原料仓320用于储存粉料，并通过排料结构330与粉料称量部240相连。

具体地，参照图2，粉料称量部240设于第一箱体210上部位置，粉料称量部240为斗状结构，上部敞口以用于承接排料结构330排出的粉料，下部伸至搅拌机230上方，粉料从原料仓320进入粉料称量部240，通过粉料称量部240的计量，定量的分料从粉料称量部240落入搅拌机230中。

液体称量部连接有用于储存液体的液体仓，液体称量部也设于搅拌机230上方，通过管道与搅拌机230连通，液体进入液体称量部后，通过液体称量部的计量，定量的液体进入管道，最后流入搅拌机230中。

液体原料包括水和多种外加剂，参照图2，在本发明的进一步实施例中，液体称量部包括水称量部260和外加剂称量部270，水称量部260通过第一管路(图中未示出)连接有水箱261，外加剂称量部270通过第二管路(图中未示出)连接有外加剂罐271，水箱261和外加剂罐271均设于第一箱体210内。

具体地，由于水用量较大，因此将水箱261布置在第一箱体210底部，充分利用第一箱体210和地面之间的空间，在保证水箱261离地的安全距离的同时，可以选用大容量的水箱261。水箱261内的水通过第一管路流入水称量部260，第一管路上设有配套的泵体，以保证水流顺利进入水称量部260；第一管路沿第一箱体210内部的梁柱布置，便于隐藏。

第一箱体210内布置多个外加剂罐271，分别储存不同种类的外加剂，各外加剂罐271均连接独立的第二管路，第二管路上也设有配套的泵体，各种外加剂通过对应的第二管路流入外加剂称量部270后再汇总。

相比于水箱261与水称量部260之间的距离而言，外加剂罐271布置的位置靠近外加剂称量部270，因此第二管路短于第一管路，对于粘性很大的外加剂来说，在功率一样的情况下，泵送力更强。这样布置也使外加剂的泵送扬程大大减少，外加剂泵可选择小一点(一到两档)的功率，以节省能源。

参照图2，粉料称量部240、水称量部260、外加剂称量部270布置在第一箱体210的中上部，集中在一起，各称量部均设置有秤斗、若干螺旋接料口、称重传感器、卸料蝶阀等常规称量部件。

参照图2，在本发明的进一步实施例中，骨料输送部252为输送带，输送带倾斜设置，一端设于第一箱体210底部，另一端延伸至搅拌机230上方；骨料仓251设于第一箱体210内，并位于骨料称量部250上方，骨料称量部250设于输送带上方，骨料从骨料仓251进入骨料称量部250后落至输送带上，再由输送带转送至搅拌机230内。

具体地，输送带为平转斜皮带机，平段用于承接骨料称量部250输出的骨料，斜段用于将骨料提升输送到搅拌机230内。由于第一箱体210空间狭窄，本实施例中的皮带机采用多段转接，保证物料在平转斜的过程中截面变化不突变，从而保证转接点处不撒料。

骨料称量部250由配料部253和计量部254组成，配料部253设于计量部254上方，配料部253为斗状结构，用于接收来自骨料仓251的骨料，并将其卸料至计量部254内，计量部254设置在皮带机的平段上方，将计量好的物料直接卸料到皮带机上，计量部254为上大下缩结构，以适应皮带机的带宽。

具体地，在本实施例中，配料部253设置四个，每个带独立卸料门，可实现四种骨料的配料；与之对应的，骨料仓251也配置成四仓。进一步的，骨料仓251也可以配置成两仓，每仓带两个配料部253，在卸料前期每个仓可以开启两个卸料门快速卸料，卸料后期关闭一个卸料门，另外一个卸料门继续开启，通过此种设置可以实现骨料的粗精秤。

参照图2，骨料仓251与第一箱体210一体设置，且设置在第一箱体210顶部，骨料仓251上方预留扩展接口，在增强刚性的同时，也方便后期往上增加大料仓模块以增加骨料储量。

具体地，参照图2，第一箱体210前部设置有用于驱动搅拌主机各部分工作的控制系统211和供电系统214，搅拌机230设置在第一箱体210中部，骨料输送部252和骨料称量部250设置在第一箱体210后部，第一箱体210上部则布置其余体积小的结构，以充分利用第一箱体210内的空间。

控制系统211中的控制室212布置在靠近搅拌机230的方向，可以随时观察搅拌机230情况；控制系统211的配电柜213放在控制室212外侧，不占用空间有限的控制室212空间。供电系统214布置在车体100方向，以便散热。控制系统211、供电系统214均采用阻燃、隔音材料包覆空间，控制系统211、供电系统214之间还设置防漏电装置。

搅拌机230用于将称量好的物料进行混合搅拌，可选用卧式搅拌机230或立式搅拌机230。搅拌机230下方设置有卸料斗231，具体挂设在第一箱体210的底部，用于将搅拌机230搅拌好的成品物料卸料。搅拌机230的电机侧朝向控制系统211中的控制室212方向，以使用电距离最短。

第一箱体210后部还设有气路空压机系统215，架空设置在骨料输送皮带机尾部的张紧装置的上方，充分利用第一箱体210内的剩余空间；第一箱体210外壁上设置散热通气装置，即可向空压机提供空气又便于空压机散热。

参照图4至图5，在本发明的其中一些具体实施例中，原料仓320底部设有排料口，排料结构330设于排料口处；排料结构330包括螺旋输送机331和排料管332，排料管332与粉料称量部240连通，螺旋输送机331的输出端部分伸入排料管332中，用于将原料仓320内的粉料输送至排料管332内，由排料管332输送至粉料称量部240内。

具体地，第二箱体310底部留有可供安装排料结构330一头一尾的空间，尾部用于布置螺旋输送机331的电机，头部用于连接排料管332；第一箱体210和第二箱体310之间设有可供排料管332穿过的让位口，排料管332从第二箱体310底部的让位孔穿过，进入第一箱体210的让位口，并延伸至粉料称量部240内，以便精准输送粉料。原料仓320为斗状结构，排料口处的仓体内壁设置为斜面，以使原料仓320内的粉料能无死角地压在螺旋输送机331上。

根据工作空间的不同，可以更换不同尺寸的原料模块300，为了便于实现模块化组装，可以将原料模块300设置为卧式和立式两种结构(不同时使用，根据用户喜好分别选择)，两者均能与搅拌模块200结合在一起布置，且能按模块化、集装箱化的思路运输。到达施工场所后，只需先将搅拌模块200安装就位，再将原料模块300如积木般放置在其上即可，最后连上泵管351和电、气快速接头等常规配件后，就可立即使用，减少了安装时间，大大节省安装成本，提高安装效率。

参照图1、图3至图4，在本发明的进一步实施例中，原料模块300为卧式结构，至少包括两个第二箱体310，两个第二箱体310叠设于第一箱体210上方；原料仓320包括上仓体321和下仓体322，上仓体321和下仓体322分别设于上下两个第二箱体310内；当两个第二箱体310叠起时，上仓体321和下仓体322能够对齐并连通，下仓体322连接排料结构330，以将下仓体322的粉料输送至粉料称量部240中。

在本发明的进一步实施例中，第二箱体310内设有除尘装置340，除尘装置340包括除尘管342和除尘器341，除尘管342包括上管部343和下管部344，上管部343和下管部344分别设于上下两个第二箱体310内；当两个第二箱体310叠起时，上管部343和下管部344能够对齐并连通，将飞起的粉尘导向除尘器341内，进行除尘处理。

参照图5，在普通立式仓体的结构设置中，一个集装箱内安装一个完整的仓体，仓体竖向长度较大，除尘器341设置在仓体顶部，这种方式下的集装箱和仓体都会占用很大的空间，不适用于空间较小的施工场所。

而本实施例中，参照图3，仓体横向长度更大，并且由上仓体321和下仓体322拼接而成，除尘器341设置在上仓体321一侧，不占用上仓体321顶部空间，在保证仓体储存量的前提下，减小了竖向的占用空间，使用范围更广泛，同时还能方便快速地拆卸分开，以便单独运输。

参照图3至图4，在本发明的进一步实施例中，上管部343顶部设有进管口，下管部344底部设有出管口。上仓体321连接有粉仓泵管系统350，用于向上仓体321输入粉料，粉料再从上往下落入下仓体322，由螺旋输送机331输送至第一箱体210内。

粉仓泵管系统350包括泵管351，泵管351布置在第一箱体210外壁上，若出现磨损可检修观察；泵管351一端与上仓体321顶部连通，另一端沿第一箱体210向下垂直布置，可保证泵粉时气流朝向上仓体321下方而不往进管口方向泵粉，把粉料误泵到除尘管342内。

粉仓泵管系统350还包括安全阀352，安全阀352设置于泵管351上，当泵粉时泵管351内压力过大超过预设值时，安全阀352开启排气，以起到安全保护的作用。

当粉仓泵管系统350往上仓体321内泵粉时，产生的粉尘飞扬进入到除尘管342内，再由除尘管342导向除尘器341中。进管口设置成下斜口，可防止粉尘积流在进管口处；出管口设置成侧斜口，侧斜口朝向除尘器341，将除尘气流导向除尘器341，飞尘从进管口进入除尘管342后经出管口排出，并由除尘器341吸收；出管口与下仓体322底部之间保持距离，以避免下仓体322内的粉料进入除尘器341。

若搅拌需要多种粉料，即可在第二箱体310内设置多个原料仓320，参照图3，在本发明的进一步实施例中，位于上方的第二箱体310内设置两个上仓体321，两个上仓体321之间通过上隔板323分离，两个上仓体321各自连接一套粉尘泵管351系统，并且布置在同一侧，相错布置，以便在同侧向两个上仓体321上料。

参照图4，位于下方的第二箱体310内设置与上仓体321对应匹配的两个下仓体322，两个下仓体322之间通过下隔板324分离。进一步的，两个下仓体322体积一大一小，可满足配比不同的两种粉料使用，使用多的容积大、使用少的容积小，两者合理利用。

参照图5，在本发明的其中一些具体实施例中，在宽阔的施工场所，原料模块300可以选用立式结构，至少包括两个第二箱体310，每个第二箱体310内设置一个原料仓320和一个除尘器341，除尘器341设置在原料仓320顶部。

两个第二箱体310并排设于第一箱体210上方，两个第二箱体310结构相同，只是储存的粉料不同，可以根据粉料用量和储存情况，将第二箱体310的高度设置成一样或不一样。参照图6，立式结构的第二箱体310运输时，需要将其卧倒横向放置，因此第二箱体310的高度尺寸不能超过装车的最大尺寸。

在原料仓320底部的排料口处设置手动蝶阀333，螺旋输送机331通过活动法兰与手动蝶阀333连接，使得螺旋输送机331可以相对于原料仓320旋转360度布置，以保证不同种类的立式原料仓320的通用。

参照图5，泵管351布置在第二箱体310内，从下至上沿竖直方向布置，穿过原料仓320后将转弯部分漏出仓顶外，便于维修更换易磨损的弯头。泵管351大部分固定在第二箱体310内，运输时不用拆卸，模块化程度高。

进一步地，参照图2，本发明还包括挡料罩500，挡料罩500设置在输送带后方，挡料罩500前端罩设于输送带最高点上方，后端罩设于搅拌机230上方。具体地，参照图7，挡料罩500前端设有进料口512，挡料罩500后端设有出料口，出料口位于进料口512后下方位置，物料从输送带最高点进入进料口512，在挡料罩500内沿抛物线落下，再从出料口落出，直至落到搅拌机230上。

挡料罩500用于防止物料抛出后四散飞溅，同时也能对抛出的物料形成的料流进行导向，物料进入挡料罩500后，与挡料罩500内壁接触并将物料改向，将其导向搅拌机230中间。

挡料罩500内设有衬板520，衬板520设置于挡料罩500的出料口位置，用于与进入挡料罩500的物料碰撞，改变物料下落的方向。衬板520倾斜设置，可以增加衬板520与物料的接触面积，大部分物料在下落过程中都能与衬板520接触，再由衬板520对物料形成的料流进行导向。

由于衬板520倾斜设置，衬板520将遮挡部分出料口，出料口未被遮挡的部分则形成可供物料通过的实际出料通道513；衬板520活动设于挡料罩500内，衬板520的倾斜角度可以调节，通过调节衬板520的倾斜角度能够改变衬板520遮挡出料口的面积，从而调节出料通道513的大小。

挡料罩500上还设有固定结构530，固定结构530与衬板520连接，将衬板520调节至需要的倾斜角度后，通过固定结构530将衬板520固定，使其保持在设定的位置，避免料流冲击导致衬板520改变位置，从而影响出料通道513的大小。

具体地，参照图8，衬板520上端通过转轴铰接于挡料罩500内壁上，衬板520下端可以伸至出料口上方，也可以伸出出料口，衬板520遮挡部分出料口，形成出料通道513，物料落至衬板520上，与衬板520碰撞后从出料通道513落下；出料通道513出口收窄(上端大、下端小)，调节衬板520的倾斜程度，可以改变出料通道513出口的大小和位置，控制料流的下落速度。

进一步地，参照图8，衬板520数量为两个，两个衬板520分别铰接于挡料罩500相对的两侧内壁上，即挡料罩500的后板514和前板515上，两个衬板520相对设置，通过调节两个衬板520的倾斜角度，能够改变两个衬板520底部之间的距离，从而改变出料通道513出口的大小。

衬板520朝向挡料罩500内壁的一侧活动连接有调节杆517，挡料罩500侧壁上设有与调节杆517匹配的调节孔516，调节杆517穿过调节孔516并能沿调节孔516滑动，驱动调节杆517滑动，改变调节杆517伸入挡料罩500的长度，能够改变衬板520的倾斜角度。

具体地，挡料罩500后板514上设置调节孔516，后板514上的衬板520的背面连接调节杆517，调节杆517穿过调节孔516向后伸出；挡料罩500前板515上也设置调节孔516，前板515上的衬板520的背面连接调节杆517，调节杆517穿过调节孔516向前伸出。将调节杆517向挡料罩500内推进，调节杆517将衬板520向上顶起，衬板520的倾斜角度变大，出料通道513出口变小。

参照图9，调节杆517远离衬板520的一端可拆卸连接有限位杆518，用于防止调节杆517从调节孔516脱出。以后板514上的衬板520及调节杆517为例，限位杆518横穿调节杆517并螺纹连接于调节杆517后端，限位杆518无法穿过调节孔516，可用于限制调节杆517的移动范围，避免在推动调节杆517的过程中将调节杆517推入挡料罩500内。

参照图11，固定结构530包括固定座531和固定件534，固定座531设于挡料罩500外壁上，固定座531上设有可供调节杆517穿过的安装孔532，安装孔532与调节孔516相对，调节杆517穿过调节孔516后从安装孔532伸出；固定件534活动设于固定座531上，并能部分伸入安装孔532中与调节杆517相抵，将调节杆517顶紧固定。

以后板514上的调节杆517为例，固定座531设置在后板514外壁上，并向后延伸，安装孔532穿设于固定座531上，也沿前后方向延伸，可以为调节杆517的滑动提供支撑导向作用。调节杆517依次穿过调节孔516和安装孔532并伸出，安装孔532可以与调节杆517匹配，也可以略大于调节杆517，以便固定件534伸入安装孔532，将调节杆517抵紧在固定座531内。

参照图11，固定件534为固定螺钉，固定座531顶部开设有与固定螺钉匹配的螺纹孔533，螺纹孔533与安装孔532连通，固定螺钉安装于螺纹孔533内，旋拧固定螺钉以使固定螺钉抵紧调节杆517。

安装调节杆517时，将调节杆517穿过调节孔516并从安装孔532伸出，前后推动调节杆517，调节衬板520的倾斜角度；角度设定后，将固定螺钉拧进螺纹孔533内，旋拧固定螺钉，固定螺钉穿过螺纹孔533后伸入安装孔532，固定螺钉底部与调节杆517上表面相抵，继续旋拧固定螺钉直至锁紧，即可将调节杆517固定在该位置，衬板520的倾斜程度固定。

当物料量较大时，物料对衬板520的冲击力较大，若冲击力过大，可能会将固定螺钉与调节杆517的连接冲开，将固定螺钉向上顶起，调节杆517不受固定螺钉的限制后，将会在冲击力作用下向挡料罩500外侧退出，衬板520逐渐转至竖直导致出料通道513出口变大，并逐渐向搅拌机230外侧偏移，衬板520的调节导向失效。

为了解决上述问题，参照图9至图10，本发明还包括紧固结构540，紧固结构540能与固定件534连接，用于将固定件534固定于固定座531内，以保持固定件534与调节杆517的抵紧状态，防止固定件534松动。

紧固结构540包括紧固座541和凸轮546，紧固座541固定于挡料罩500外壁上，并设于固定座531上方，凸轮546转动连接于紧固座541上；凸轮546具有紧固状态和活动状态，凸轮546处于紧固状态时，凸轮546转动至与固定件534相抵，将固定件534压紧于调节杆517上；凸轮546处于活动状态时，凸轮546与固定件534分开。

具体地，凸轮546包括长轴端和短轴端，参照图9，当凸轮546转动至紧固状态时，长轴端与固定件534顶部相抵，凸轮546固定在紧固状态，即可保持固定件534与调节杆517抵紧，防止固定件534向上顶起；当凸轮546转动至活动状态时，长轴端与固定件534分开，固定件534可以向上旋出，固定件534与调节杆517分离，可以推动调节杆517以调节衬板520的倾斜角度；参照图10，当短轴端转动至固定件534上方时，短轴端与固定座531之间的距离可供固定件534从螺纹孔533中完全旋出，从而可以将固定件534从固定座531上取下。

参照图11，紧固座541上设有轴孔542，轴孔542内转动安装有轮轴543，并且轮轴543能沿轴孔542滑动；挡料罩500外壁上还设有支撑座548，支撑座548与紧固座541平行设置，支撑座548上设有支撑孔549，轮轴543一端伸入轴孔542与紧固座541活动连接，另一端穿过支撑孔549并连接操作块544，以供人工操作。

凸轮546与轮轴543固定连接，且设于靠近紧固座541的一侧；通过转动操作块544可以控制凸轮546旋转，沿图5所示的左右方向移动操作块544，可以孔至轮轴543沿轴孔542滑动，从而带动凸轮546靠近或远离紧固座541。

凸轮546朝向紧固座541的一侧(即图11所示左侧)设有至少两个限位柱547，紧固座541上开设有与限位柱547相匹配的限位槽545，限位槽545的宽度与限位柱547的直径相同；凸轮546能相对于紧固座541移动，当凸轮546转动至紧固状态时，限位柱547与限位槽545相对，推动凸轮546能够使限位柱547插入对应的限位槽545，以将凸轮546固定于紧固状态，限制凸轮546转动。

具体地，凸轮546左侧面上沿轮轴543的周向均匀设置四个限位柱547，限位槽545设于紧固座541右侧面，并且限位槽545沿前后方向延伸；参照图9，当凸轮546转动至紧固状态时，凸轮546上对称的两个限位柱547转动至同一高度，并与限位槽545相对，向左推动操作块544，可以将凸轮546推向紧固座541，使得这两个限位柱547插入限位槽545中，凸轮546的转动受限，凸轮546的长轴端始终抵紧固定件534顶端，从而将凸轮546固定于紧固状态。

向右拉动操作块544，使限位柱547脱离限位槽545后，即可继续转动凸轮546。参照图10，当凸轮546转动至图示活动状态时，凸轮546上另一对对称的限位柱547转动至同一高度，并与限位槽545相对，再向左推动操作块544，使得这两个限位柱547插入限位槽545中，可以将凸轮546固定在图示状态，避免凸轮546甩动影响人工操作，以便将固定件534从固定座531上取出。

参照图2、图5，在本发明的其中一些具体实施例中，衬板520朝向挡料罩500内壁的一侧设有滑动座521，滑动座521上开设有滑槽522，滑槽522沿衬板520的长度方向延伸；调节杆517与衬板520连接的一端穿设有铰接轴519，铰接轴519滑动设于滑槽522内。

具体地，当调节杆517向挡料罩500内部推进时，铰接轴519沿滑槽522向下滑动，将衬板520向上顶起，使得衬板520绕转轴向上转动，出料通道513出口变小；当调节杆517向挡料罩500外侧退出时，铰接轴519沿滑槽522向上滑动，将衬板520向下拉回，衬板520绕转轴向下转动，出料通道513出口变大。

由于挡料罩500一般由多个普通的金属板焊接而成，物料抛出后将撞击挡料罩500后板514，如果物料的输送量增加，则存在物料抛出后击穿挡料罩500的风险，而在本实施例中，挡料罩500后板514距离输送带较远，并未设置在物料的抛送路径上，可以避免物料直接撞击挡料罩500导致挡料罩500损坏；挡料罩500的导向功能则由衬板520实现，衬板520与挡料罩500可拆卸连接，当衬板520损坏后，可以及时更换新的衬板520。

进一步地，参照图7，衬板520上设有多个分隔件523，分隔件523可以为角钢，用于提高衬板520的强度，提高衬板520的耐磨性和受冲击的能力；分隔件523之间的空间用于容纳部分物料，当这些空间内装满物料后，其余物料落下时将撞击空间内的物料，而不会直接撞击衬板520，空间内的物料作为缓冲区域，将物料与衬板520之间的冲击力转换为物料与物料之间的冲击力，以减小衬板520受到的冲击，延长衬板520的使用寿命。

挡料罩500的使用方法为：推动调节杆517，调节衬板520的倾斜角度，使出料通道513的出口对准搅拌机230中间位置；衬板520角度设定后，旋拧固定件534，使固定件534抵紧调节杆517，将调节杆517的位置固定；转动操作块544，使凸轮546的长轴端与固定件534顶部相抵，凸块上的限位柱547与限位槽545对齐，再推动操作块544，将凸块推向紧固座541，限位柱547插入限位槽545中，限制凸轮546的转动，从而阻止固定件534松动。

需要重新调节衬板520的倾斜角度时，拉动操作块544，使限位柱547从限位槽545中脱离后，转动操作块544，使凸轮546的短轴端转动至固定件534上方，再次推动操作块544，限位柱547插入限位槽545，将凸轮546固定在该位置后，将固定件534向上旋出，固定件534与调节杆517分离，即可重新推动调节杆517。

本发明的有益效果包括：

通过高度集成模块化的设置，将搅拌站的各结构集成为多个功能模块，添加车体100和行走系统400，真正实现搅拌站的可移动化。相比市面常规移动搅拌站，本发明各功能模块的内部结构无需拆解，根据需求连接相应的模块即可使用，便于组装和转移；当需要运输某些功能模块时，只需将各模块分开，模块内的部件保持不动，再对这些模块单独装车运输即可。

将供电系统214和控制系统211布置在一起，两个装置均设置静音、阻燃防护结构，可保证随时随地用电，不受施工场地无市电的影响；并且将两者布置在一起，供电线路短，设备成本低。

搅拌模块200内各部分依据其使用要求合理布置，即满足了使用功能，又提高了第一箱体210的空间利用率，成本更低。如骨料输送皮带机平斜段功能不一，平斜段部分多段折线布置以防撒料，考虑外加剂的粘性因此将第二管路最短布置，电控柜与搅拌主机相邻布置，大体积的水箱261在第一箱体210底部布置，骨料仓251多仓变换布置，空压机气路空隙利用布置等。

将原料模块300设置为卧式结构和立式结构两种，两者均能与搅拌模块200结合在一起布置，且能单独运输；到达施工工地后，只需先将搅拌模块200安装就位，再将原料模块300如积木般放置在其上即可，节省安装成本，提高安装效率；针对卧式结构和立式结构的不同，对相关的排料结构330、除尘装置340、粉仓泵管系统350也进行了功能、安装方面的调整。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于包括：

车体(100)；

搅拌模块(200)，包括第一箱体(210)和搅拌主体，所述第一箱体(210)与所述车体(100)可拆卸连接，所述搅拌主体设于所述第一箱体(210)内，包括称量系统和搅拌机(230)；

原料模块(300)，包括第二箱体(310)和原料仓(320)，所述第二箱体(310)连接于所述第一箱体(210)上方，所述原料仓(320)设于所述第二箱体(310)内，用于储存部分搅拌原料；所述原料仓(320)连接有用于排料的排料结构(330)，所述原料仓(320)通过排料结构(330)与所述称量系统连接，所述称量系统用于将所述原料定量输送至所述搅拌机(230)内进行搅拌；

行走系统(400)，可拆卸连接于所述第一箱体(210)底部，用于带动所述搅拌模块(200)和所述原料模块(300)随所述车体(100)行走；所述第二箱体(310)可从所述第一箱体(210)上拆卸，并能与所述车体(100)和所述行走系统(400)连接以进行单独运输。

2.根据权利要求1所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述称量系统包括粉料称量部(240)、骨料称量部(250)和液体称量部，所述骨料称量部(250)连接有用于储存骨料的骨料仓(251)，所述骨料称量部(250)通过骨料输送部(252)与所述搅拌机(230)连接，以将所述骨料称量部(250)输出的所述骨料运送至所述搅拌机(230)内；所述原料仓(320)用于储存粉料，并与所述粉料称量部(240)相连，所述液体称量部连接有用于储存液体的液体仓，所述粉料称量部(240)和所述液体称量部设于所述搅拌机(230)上方，所述粉料和所述液体分别进入所述粉料称量部(240)和所述液体称量部后落入所述搅拌机(230)中。

3.根据权利要求2所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述液体称量部包括水称量部(260)和外加剂称量部(270)，所述水称量部(260)通过第一管路连接有水箱(261)，所述外加剂称量部(270)通过第二管路连接有外加剂罐(271)，所述水箱(261)和所述外加剂罐(271)均设于所述第一箱体(210)内。

4.根据权利要求2所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述骨料输送部(252)为输送带，所述输送带倾斜设置，一端设于所述第一箱体(210)底部，另一端延伸至所述搅拌机(230)上方；所述骨料仓(251)设于所述第一箱体(210)内，并位于所述骨料称量部(250)上方，所述骨料称量部(250)设于所述输送带上方。

5.根据权利要求2所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述原料仓(320)底部设有排料口，所述排料结构(330)设于所述排料口处；所述排料结构(330)包括螺旋输送机(331)和排料管(332)，所述排料管(332)与所述粉料称量部(240)连通，所述螺旋输送机(331)的输出端部分伸入所述排料管(332)中，用于将所述原料仓(320)内的所述粉料输送至所述排料管(332)内，由所述排料管(332)输送至所述粉料称量部(240)内。

6.根据权利要求5所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述原料模块(300)为卧式结构，至少包括两个所述第二箱体(310)，两个所述第二箱体(310)叠设于所述第一箱体(210)上方；所述原料仓(320)包括上仓体(321)和下仓体(322)，所述上仓体(321)和所述下仓体(322)分别设于上下两个所述第二箱体(310)内；当两个所述第二箱体(310)叠起时，所述上仓体(321)和所述下仓体(322)能够对齐并连通，所述下仓体(322)连接所述排料结构(330)，以将所述粉料输送至所述粉料称量部(240)中。

7.根据权利要求6所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述第二箱体(310)内设有除尘装置(340)，所述除尘装置(340)包括除尘管(342)和除尘器(341)，所述除尘管(342)包括上管部(343)和下管部(344)，所述上管部(343)和所述下管部(344)分别设于上下两个所述第二箱体(310)内；当两个所述第二箱体(310)叠起时，所述上管部(343)和所述下管部(344)能够对齐并连通，将飞尘导向所述除尘器(341)内进行处理。

8.根据权利要求7所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述上管部(343)顶部设有进管口，所述下管部(344)底部设有出管口，所述出管口为侧斜口，所述侧斜口朝向所述除尘器(341)，所述飞尘从所述进管口进入所述除尘管(342)后经所述出管口排出，并由所述除尘器(341)吸收；所述出管口与所述下仓体(322)底部之间保持距离，以避免所述下仓体(322)内的所述粉料进入所述除尘器(341)。

9.根据权利要求6～8任一项所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：位于上方的所述第二箱体(310)内设置两个所述上仓体(321)，两个所述上仓体(321)之间通过上隔板(323)分离；位于下方的所述第二箱体(310)内设置与所述上仓体(321)对应匹配的两个所述下仓体(322)，两个所述下仓体(322)之间通过下隔板(324)分离。

10.根据权利要求5所述的一种集装箱模块化移动混凝土搅拌站，其特征在于：所述原料模块(300)为立式结构，至少包括两个所述第二箱体(310)，两个所述第二箱体(310)并排设于所述第一箱体(210)上方。

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