CN115256216A - 一种用于研磨pcb板的多刷研磨设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于研磨PCB板的多刷研磨设备，涉及研磨机技术领域。其包括固定架、具有输入辊组和输出辊组的输送组件、并列安装于固定架上且位于输入辊组和输出辊组之间的至少四组研磨组件；其中，研磨组件包括平行设置的研磨轮和平行轮，研磨轮用于对PCB板的上表面或下表面进行研磨；还包括安装于固定架上且传动连接于研磨轮的一端的摆动组件。该多刷研磨设备结构设计合理，自动化程度高，通过至少四组研磨组件对PCB板的上下表面进行多次研磨，使PCB板的研磨面更加均匀，避免因人工调节的研磨间距不均匀影响了PCB板的外观质量，避免了同一块PCB板需要多次研磨操作，减少了研磨工艺流程，降低了生产成本，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及研磨机技术领域，尤其是一种用于研磨PCB板的多刷研磨设备。
背景技术
电子元器件载体板包括PCB单面电路板、PCB双面电路板、PCB多层电路板等，这些PCB电路板是各种电子电器的基本载体，其发挥着电信号连接的导通作用，大到能够控制火车，飞机，轮船的安全运行，小到控制手机，电脑等家电产品安全运行，在工业生产中也能控制数控机床、切割设备等的自动安全运行。当电路板初步切割成型后，需要对电路板上安装电子元器件位置进行钻孔，从而给电子元器件进行导通焊接。PCB电路板在钻孔、切边等机械加工后会产生凸起的毛边、毛刺、尖头、锐角等俗称批锋。批锋对PCB电路板后续工艺生产带来诸多不良影响，比如对电子元器件导通不良，造成电路短路及烧毁等安全问题；因此，需要对电路板上的披锋进行研磨消除才能进行下一步作业。
目前市面所使用的多为手动砂带式打磨机器，打磨方法是工人采用压紧机构的压板将电路板固定在打磨机的机台上，然后工人手持打磨机器，通过打磨机器上的砂轮沿着电路板的边缘方向进行打磨，转动的砂轮提磨削掉披锋；该打磨机器使用繁琐，砂带磨损快更换频繁(一天更换多次)，更换砂带对操作员有一定技术要求，调机频繁且花费时间长，调试效果只能凭员工手感，不仅增加了工人的作业强度、降低了生产效率，还存在许多不稳定因素，例如：打磨后，电路板上的磨削面打磨厚度不同、电路板的边缘打磨不均匀，导致降低了电路板的成品合格率及降低了电路板的外观质量。
PCB电路板生产的过程中，PCB钢板作为生产工具，PCB钢板的质量影响着PCB电路板的质量，所以，PCB钢板在PCB电路板的生产前需要进行研磨，保持PCB钢板的平整度、清洁度等。而现有的PCB钢板研磨利用人工进行加工，同样存在效率低，研磨效果差，不适合大规模生产的问题，同时，人工打磨后，钢板上的表面会有残留的异物、PP粉尘、流胶等，会严重降低电路板的成品合格率及降低了电路板的外观质量。
因此，基于上述问题，可采用自动化的研磨设备对PCB板(包括PCB电路板、PCB钢板、PCB铜板等一些板材)进行研磨，其中研磨设备中是采用传动辊轮对电路板进行传送或研磨，传动辊轮包括研磨轮和平行轮，研磨轮和平行轮之间形成研磨间距。研磨设备在研磨的过程中，只能针对单一厚度的电路板进行研磨，难以调节研磨轮和平行轮进行升降操作，即难以调节研磨间距的大小，研磨设备针对不同厚度的PCB板均需要进行人工调试或人工校准，导致研磨设备的适配性较差；有的研磨设备在研磨的过程中，只能针对单一方向(即电路板的输送方向)对PCB板进行研磨或只能对PCB板的上表面进行研磨，不能沿着研磨轮的轴向对PCB板进行研磨，使电路板的研磨面研磨不均匀，影响了PCB板的外观质量。
发明内容
本发明的目的是针对现有的PCB板研磨设备存在着上述的问题，提供了一种结构设计合理紧凑，自动化程度高，减小作业人员的劳动强度，研磨效果好，可对PCB板横向和纵向进行多次研磨，可提高研磨效率及研磨质量；同时可自动调节研磨间距，适配于不同厚度的PCB板，适配性好的用于研磨PCB板的多刷研磨设备。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种用于研磨PCB板的多刷研磨设备，包括：
固定架；
输送组件，包括分别安装于固定架的前、后端的输入辊组和输出辊组，所述输送组件用于沿第一方向输送PCB板；
至少四组研磨组件，并列安装于固定架上且位于输入辊组和输出辊组之间，用于对PCB板沿第一方向、第二方向进行研磨；
其中，所述研磨组件包括平行设置的研磨轮和平行轮，所述研磨轮用于对PCB板的上表面或下表面进行研磨；
摆动组件，安装于固定架上且传动连接于所述研磨轮的一端，用于驱动所述研磨轮沿轴向移动以对PCB板沿第二方向进行研磨。
优选的，还包括：
激光测厚组件，安装于所述固定架上，用于分别向PCB板的上、下两面发射激光探测信号和接收反射信号，以对PCB板进行测厚。
优选的，所述摆动组件包括：
第一安装架，连接于所述固定架的侧边并与所述研磨轮的端部相对应；
第一伺服电机，安装于所述第一安装架上并与所述研磨轮的端部通过凸轮组件传动连接，其中，所述第一伺服电机通过凸轮组件带动所述研磨轮摆动；
第一滑轨，沿轴向设置于所述第一安装架上，所述研磨轮的端部通过连接架与所述第一滑轨适配连接，所述第一滑轨用于限定所述连接架直线移动。
优选的，所述凸轮组件包括：
偏心轮，设于所述第一安装架上，与所述第一伺服电机的输出轴偏心连接；
摇摆凸轮，一端通过轴承套接于所述偏心轮上，另一端通过轴承与所述连接架连接；
其中，所述第一伺服电机用于带动所述偏心轮偏心转动，以驱动所述摇摆凸轮带动所述研磨轮的一端摆动。
优选的，所述摇摆凸轮上设有第一连接孔和第二连接孔，所述第一连接孔通过轴承套接于所述偏心轮上，所述第二连接孔通过轴承套接于所述连接架上。
优选的，还包括：
升降组件，安装于固定架上、且分别与激光测厚组件和研磨组件连接，用于调节研磨组件升降以适配不同厚度PCB板；
其中，所述升降组件包括：
第二伺服电机，连接于所述固定架的一侧，用于驱动所述摆动组件和所述研磨轮作升降运动；
升降螺杆，一端与第一安装架的底端固定连接，另一端通过配合件与所述第一伺服电机的输出轴适配连接；
第二滑轨，沿第三方向设置于所述固定架上、并与所述第一安装架适配连接，用于限定所述第一安装架直线移动。
优选的，所述固定架的两侧均设有所述升降螺杆、且两侧的升降螺杆通过传动轴传动连接，所述传动轴与所述第二伺服电机传动连接，所述传动轴用于驱动所述固定架两侧的摆动组件同步升降。
优选的，所述研磨组件的数量为四组，相邻研磨组件中的研磨轮和平行轮的位置相反设置；其中每组研磨组件的端部均设有所述摆动组件。
优选的，所述输送组件还包括设置于相邻所述研磨组件之间的过渡辊组；所述输入辊组、输出辊组、过渡辊组均包括至少一组相对设置的上辊轴和下辊轴；所述输入辊组、输出辊组、过渡辊组的端部均设有弹性压缩件，所述弹性压缩件固设于所述固定架的两侧与所述上辊轴和/或下辊轴的端部连接，用于根据PCB板厚度控制上辊轴和下辊轴之间的间隙。
优选的，还包括：
输水管，安装于所述固定架上并位于所述研磨组件的上端，所述输水管上设有若干喷水头，用于给PCB板研磨时进行喷水；
回液斗，安装于所述固定架上并位于所述研磨组件的下端，用于废液回收。
相比于现有技术，本发明的有益效果在于：该用于研磨PCB板的多刷研磨设备结构设计合理紧凑，自动化程度高，通过采用激光测厚组件对PCB板进行测厚并反馈测厚信号，升降组件可基于测厚信号自主调节研磨轮和平行轮的研磨间距，调试精准度高、适配性能好，可适用于不同厚度的PCB板，避免了人工调试造成误差，同时减小了工人的作业强度；调试完测厚间距后，通过至少四组研磨组件对PCB板的上下表面进行多次研磨，使PCB板的研磨面更加均匀，提高研磨效率及研磨质量，避免因人工调节的研磨间距和研磨力度不均匀影响了PCB板的外观质量；该研磨设备采用摆动组件驱动研磨轮沿着轴向移动，以便于研磨组件对PCB板沿第一方向研磨的同时，还可沿着第二方向研磨，避免了同一块PCB板需要多次研磨操作，提高了PCB板的研磨均匀性，减少了研磨工艺流程，降低了生产成本，例如降低PCB板压合工序的生产成本，提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1是本发明实施例中多刷研磨设备的结构图；
图2是本发明实施例中多刷研磨设备的内部结构图；
图3是图2中的局部结构图；
图4是图3中的另一视角的结构图；
图5是本发明实施例中多刷研磨设备的输送组件的结构图；
图6是本发明实施例中多刷研磨设备的摆动组件和升降组件的结构图；
图7是本发明实施例中多刷研磨设备的摆动组件的分解图；
图8是本发明实施例中多刷研磨设备的张紧组件的结构图；
图9是本发明实施例中摇摆凸轮的结构图；
图中：100为壳体，110为控制系统，120为操作面板，130为PCB板，140为警示灯，200为底架，210为固定板，300为限位辊轴，310为限位轴承，320为输入辊组，321为上辊轴，322为下辊轴，323为第一固定块，324为限位块，325为张紧杆，326为第二固定块，327为第一张紧弹簧，328为驱动齿轮，330为过渡辊组，340为输出辊组，360为激光测厚组件，400为第一平行轮，401为马达，402为皮带，410为第二研磨轮，411为第二平行轮，412为第三轴承，413为内嵌式传动轮，414为止挡件，420为第三平行轮，430为第四研磨轮，440为输水管，441为喷水头，500为摆动组件，510为第一伺服电机，511为减速器，512为摇摆凸轮，5121为第一连接孔，5122为第二连接孔，513为偏心轮，514为第一轴承，515为第二轴承，516为垫高螺钉，520为第一安装架，521为顶板，522为后侧板，523为左侧板，524为右侧板，525为贯穿孔，526为第一滑轨526，530为连接架，531为联接柱，540为滑动块，600为升降组件，610为第二伺服电机，611为升降螺杆，620为传动轴，700为张紧组件，710为支撑架，720为第三固定块，730为活塞杆，740为连接框，750为转轴，760为第二张紧弹簧，770为抵挡螺栓。
具体实施方式
为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中间”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
另外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
参考图1-9，本发明主要针对现有的对PCB板130研磨的设备自动化程度低，较为依赖人工操作，不能针对不同厚度的PCB板130调试研磨效果、研磨效果只能凭员工手感，同时研磨方向单一，需要多次进行重复研磨，不仅增加了工人的作业强度、降低了生产效率，研磨后，PCB板130上的研磨面研磨厚度不同、PCB板130的边缘研磨不均匀，导致降低了PCB板130的研磨质量及降低了电路板的外观质量等一些问题，提供了一种用于研磨PCB板130的多刷研磨设备，在本实施例中，PCB板可包括PCB电路板、PCB钢板、PCB铜板(PCB钢板、PCB铜板为PCB电路板生产过程中的生产工具)，当然在另外的实施例中，该设备研磨的物料并不限定于上述的板材。如图1中所示，图中：a为第一方向，b为第二方向，c为第三方向；具体的，该多刷研磨设备包括：
壳体10及位于壳体10内部的固定架；
输送组件，包括分别安装于固定架的前、后端的输入辊组320和输出辊组340，所述输送组件用于沿第一方向输送PCB板130；
至少四组研磨组件，并列安装于固定架上且位于输入辊组320和输出辊组340之间，用于对PCB板130沿第一方向、第二方向进行研磨；
其中，所述研磨组件包括平行设置的研磨轮和平行轮，所述研磨轮用于对PCB板130的上表面或下表面进行研磨；
摆动组件500，安装于固定架上且传动连接于所述研磨轮的一端，用于驱动所述研磨轮沿轴向移动以对PCB板130沿第二方向进行研磨。
在本实施例中，壳体10上的一相对侧壁分别开设有进料口和出料口，待研磨的PCB板130经过进料口进入壳体10内并经过研磨后沿着出料口输出至下一生产线。该研磨设备还包括设于壳体10上的操作面板120及控制系统110，操作面板120供作业人员操作调试，控制系统110用于接收命令或执行命令以对整机设备进行运行。壳体10的一侧还设有警示灯140，当研磨过程出现异常，警示灯140用于发出警报信号。
输送组件包括沿固定架的前、后端依次设置的限位辊轴300、输入辊组320和输出辊组340，待研磨的PCB板130依次进入限位辊轴300、输入辊组320和输出辊组340。限位辊轴300上沿竖直方向上可拆卸地连接有限位轴承310，限位轴承310的数量为两个，待研磨的PCB板130沿着两个限位轴承310之间传送；两个限位轴承310之间距离可调节，即限位轴承310可沿着限位辊轴300移动，以适配不同宽度的PCB板，通过设置限位轴承310可用于限定PCB板130沿第一方向直线进入输入辊组320中，避免PCB板130移位或倾斜，影响研磨效果。
进一步的，固定架上位于输入辊组320的一端设有激光测厚组件360，激光测厚组件360用于对经过的PCB板130进行非接触式的厚度测量，控制系统110用于接收激光测厚组件360的检测信号，并根据信号计算PCB板130厚度值并输出；进一步的，激光对射探测组件用于分别向PCB板130的上、下两面发射激光探测信号和接收反射信号，并反馈给控制系统110，以实现对PCB板130的厚度进行精准检测。
进一步的，固定架上位于输入辊组320和输出辊组340之间安装有至少四组研磨组件；在本实施例中，研磨组件的数量为四组，其中两组对PCB板130的上表面进行研磨，另外两组对PCB板130的下表面进行研磨，以实现对PCB板130的上下表面进行充分研磨。其中，研磨组件包括平行设置的研磨轮和平行轮，研磨轮用于对PCB板130的上表面或下表面进行研磨，平行轮用于对PCB板130进行传送，同时研磨轮和平行轮的转向相反；固定架上安装有传动连接于研磨轮的一端摆动组件500，摆动组件500用于驱动研磨轮沿轴向摆动，即沿第二方向摆动，以实现驱动研磨轮对PCB板130沿第二方向进行研磨。固定架上还安装有用于驱动研磨轮升降的升降组件600，升降组件600与激光测厚组件360和研磨组件电性连接，用于调节研磨组件升降以适配不同厚度PCB板130。
该设备在进行PCB板研磨操作时，待研磨的PCB板130沿着输入辊组320进入并经过激光测厚组件360对PCB板130的厚度进行精准检测，并反馈给控制系统110，控制系统110接收到测厚信号或测厚数据后，控制系统110控制升降组件600基于测厚信号执行测升降操作，调节研磨组件的研磨间距，研磨间距即研磨轮和平行轮之间的间距，并对PCB板130的上下表面进行研磨；研磨过程中，摆动组件500可用于控制研磨轮沿着轴向移动，以便于对PCB板130沿第一方向、第二方向进行研磨，研磨后的PCB板130沿着输出辊组340输出进入下一道加工工序。该研磨设备通过采用激光测厚组件360对PCB板130进行测厚并反馈测厚信号，升降组件600可基于测厚信号自主调节研磨轮和平行轮的研磨间距，避免了人工调试，精准度高，使得研磨设备适用于不同厚度的PCB板130，使得研磨设备的适配性能更好同时减小了工人的作业强度；调试完测厚间距后，通过研磨组件对PCB板130进行研磨，使PCB板130的研磨面更加均匀，避免因人工调节的研磨间距不均匀影响了PCB板130的外观质量；该研磨设备采用摆动组件500驱动研磨轮沿着轴向移动，以便于研磨组件对PCB板130沿第一方向研磨的同时，还可沿着第二方向研磨，避免了同一块PCB板130需要多次研磨操作，减少了研磨工艺流程，降低了生产成本，提高了生产效率。
在本实施例中，固定架包括底架200及平行设置于底架200上端两侧的固定板210，输入辊组320、输出辊组340、研磨组件连接于两侧的固定板210之间。
进一步的实施例中，如图2所示，研磨组件的数量为四组，并分别为由输入辊组320至输出辊组340的第一研磨组件、第二研磨组件、第三研磨组件、第四研磨组件；相邻研磨组件中的研磨轮和平行轮的位置相反设置，即在本实施例中，第一研磨组件用于对PCB板130的下表面进行研磨，第二研磨组件用于对PCB板130的上表面进行研磨，第三研磨组件用于对PCB板130的下表面再次进行研磨，第四研磨组件用于对PCB板130的上表面再次进行研磨。进一步的，第一研磨组件包括第一研磨轮和第一平行轮400，第二研磨组件包括第二研磨轮410和第二平行轮411，第三研磨组件包括第三研磨轮和第三平行轮420，第四研磨组件包括第四研磨轮430和第四平行轮，进一步的，每组研磨组件的研磨轮端部均设有摆动组件500。
具体的，所述输送组件还包括设置于相邻所述研磨组件之间的过渡辊组330；输入辊组320、输出辊组340、过渡辊组330均包括至少一组相对设置的上辊轴321和下辊轴322；输入辊组320、输出辊组340、过渡辊组330的端部均设有弹性压缩件，弹性压缩件固设于固定架的两侧与上辊轴321和/或下辊轴322的端部连接，用于根据PCB板130厚度控制上辊轴321和下辊轴322之间的间隙。下辊轴322的一端连接有驱动齿轮328，且上辊轴321和下辊轴322之间通过传动齿轮传动连接。
在本实施例中，如图5所示，以输入辊组320为例，输入辊组320包括相对设置的上辊轴321和下辊轴322，上辊轴321的一端设有弹性压缩件，弹性压缩件用于控制上辊轴321与下辊轴322之间的输送间隙。
在本实施例中，弹性压缩件包括固定连接于固定板210上的第一固定块323及与第一固定块323滑动连接的限位块324，第一固定块323的上方设有与固定板210固定连接的第二固定块326，第一固定块323的上端固定连接有张紧杆325，固定杆的上端贯穿第一固定块323，第一固定块323与第二固定块326之间设有第一张紧弹簧327，第一张紧弹簧327为压缩弹簧、并套接于张紧杆325上，第一张紧弹簧327用于驱动上辊轴321与下辊轴322相靠近，当上辊轴321与下辊轴322之间输送有PCB板130时，第一张紧弹簧327处于压缩状态；进一步的，第一固定块323的一侧沿竖直方向设有与限位块324相适配的限位槽，限位块324可沿着限位槽直线滑动。
具体的，摆动组件500包括：
第一安装架520，连接于所述固定架的侧边并与所述研磨轮的端部相对应；
第一伺服电机510，安装于第一安装架520上并与研磨轮的端部通过凸轮组件传动连接，其中，所述第一伺服电机510通过凸轮组件带动所述研磨轮摆动；
第一滑轨526，沿轴向设置于所述第一安装架520上，所述研磨轮的端部通过连接架530与所述第一滑轨526适配连接，所述第一滑轨526用于限定所述连接架530直线移动。
优选的，所述凸轮组件包括：
偏心轮513，设于所述第一安装架520上，与所述第一伺服电机510的输出轴偏心连接；
摇摆凸轮512，一端通过轴承套接于所述偏心轮513上，另一端通过轴承与所述连接架530连接；
其中，所述第一伺服电机510用于带动所述偏心轮513偏心转动，以驱动所述摇摆凸轮512带动所述研磨轮的一端摆动。
在本实施例中，为提高该研磨设备的研磨效率，对PCB板130的第一方向和第二方向均可有效研磨，在本实施例中，该摆动组件500主要用于驱动研磨轮进行轴向往复运动，以控制研磨轮对PCB板130的第一方向和第二方向进行同步研磨。进一步的，本实施例中采用了四套摆动组件500分别驱动第一研磨轮和第二研磨轮410、第三研磨轮、第四研磨轮430进行轴向移动，由于四套摆动组件500的工作原理基本相同，在本实施例中仅以其中一套摆动组件500为例，如图6、图7中所示，该套摆动组件500用于驱动第二研磨轮410沿轴向移动。
在本实施例中，第一安装架520固定连接于固定板210的侧壁，且与第二研磨轮410的端部相对应，第一安装架520上固定有第一伺服电机510，第一伺服电机510的输出轴可采用减速器511进行减速；第一伺服电机510用于驱动第二研磨轮410沿着轴向移动。
第一伺服电机510与第二研磨轮410之间通过凸轮组件连接，凸轮组件设于固定架上；凸轮组件的一端与驱动件的输出轴偏心连接，另一端通过连接架530与第二研磨轮410的端部连接；第一伺服电机510可带动凸轮组件做偏心运动，即摇摆运动，从而带动第二研磨轮410的一端同步运动。
为使凸轮组件的摇摆运动转化为直线运动，第一安装架520上还设有第一滑轨526，第一滑轨526的数量为两条且平行设置，第一滑轨526的目的主要用于限定连接架530仅沿着第二研磨轮410的轴向运动，因此，第一滑轨526的数量还可以为一条或多条；第一滑轨526沿着第二研磨轮410的轴向设置，第一滑轨526与连接架530适配连接，使连接架530沿着轴向移动，该方式通过控制第二研磨轮410沿着轴向移动，可使PCB板130沿着第二方向进行研磨，避免了对第一方向研磨后再重新对第二方向进行研磨，节省了工艺流程，降低了生产成本，使PCB板130的研磨面研磨的更加均匀。
第一安装架520包括与固定板210连接的后侧板522、分别连接于后侧板522两侧的左侧板523、右侧板524及连接于左侧板523和右侧板524上端的顶板521；两条第一滑轨526平行设置于顶板521的上端，第一伺服电机510设于固定连接顶板521底面，第一伺服电机510的输出轴与穿过顶板521并与位于顶板521上端的凸轮组件适配连接，进一步的，顶板521上设有供第一伺服电机510的输出轴穿过的贯穿孔525。
在本实施例中，凸轮组件设于顶板521的上端，其包括偏心轮513，偏心轮513的非中心位置设有用于和第一伺服电机510输出轴适配连接的轴孔。进一步的，偏心轮513安装于贯穿孔525内，贯穿孔525的外径大于偏心轮513的外径，以便于偏心轮513作偏心运动。摇摆凸轮512一端通过第一轴承514套接于偏心轮513上，另一端通过第二轴承515与连接架530连接。
如图9所示，摇摆凸轮512设于两条第一滑轨526之间，摇摆凸轮512上设有第一连接孔5121和第二连接孔5122，第一连接孔5121通过第一轴承514套接于偏心轮513上，第二连接孔5122通过第二轴承515套接于连接架530上。为避免摇摆凸轮512与顶板521之间贴合导致增大摩擦力，不利于摇摆凸轮512的摇摆运动，在本实施例中，摇摆凸轮512的底面螺接有用于垫高的垫高螺钉516。
具体的，连接架530包括：
连接板，架设于两条第一滑轨526上端，其中，连接板上开设有与第二研磨轮410一端相对应的安装孔，第二研磨轮410的一端通过第三轴承412连接于所述安装孔内；
联接柱531，固设于连接板的底端，联接柱531通过第二轴承515与第二连接孔5122相适配；
第一滑槽，开设于连接板底面的两侧，并与第一滑轨526配合。
在本实施例中，连接板竖直架设于两条第一滑轨526上端，连接板上开设有与第二研磨轮410一端相对应的安装孔，第二研磨轮410的一端通过第三轴承412连接于安装孔内，且第二研磨轮410的端部螺接有止挡件414，通过止挡件414避免第三轴承412滑落；连接板底面的两侧固设有滑动块540，滑动块540上开设有与第一滑轨526相适配的第一滑槽，通过第一滑槽与第一滑轨526之间的配合，使连接架530稳定带动第二研磨轮410轴向移动。进一步的，连接板的底端固设有联接柱531，联接柱531通过第二轴承515与第二连接孔5122相适配，以保证传动过程更为稳定。
具体的，底架200上另一侧的固定板210上也设有第一安装架520、第一滑轨526、连接架530，以保证第二研磨轮410在移动时，两端位于同一水平面上，也可以使得第二研磨轮410的两端均能沿轴向稳定滑动，固定架另一侧的结构在此不作重复阐述。
具体的，该研磨设备还包括：
升降组件600，安装于固定架上、且分别与激光测厚组件360和研磨组件电性连接，用于调节研磨组件升降以适配不同厚度PCB板130；
其中，所述升降组件600包括：
第二伺服电机610，连接于所述固定架的一侧，用于驱动所述摆动组件500和所述第二研磨轮410作升降运动；
升降螺杆611，一端与第一安装架520的底端固定连接，另一端通过配合件与所述第一伺服电机510的输出轴适配连接；
第二滑轨，沿第三方向设置于所述固定架上、并与所述第一安装架520适配连接，用于限定所述第一安装架520直线移动。
在本实施例中，如图6所示，该升降组件600包括固定安装于固定架上的第二伺服电机610，第二伺服电机610通过升降螺杆611驱动整个摆动组件500升降运动，进而带动第二研磨轮410作升降运动。升降螺杆611的一端与第一安装架520的底端固定连接，另一端通过配合件与第一伺服电机510的输出轴适配连接，在本实施例中，配合件用于将第二伺服电机610的输出轴的转动转化为升降螺杆611的转动，使升降螺杆611升降驱动摆动组件500升降。
固定板210的侧边沿着第三方向上固设有与第一安装架520相适配的第二滑轨，以保证连接架530在升降螺杆611的带动下作直线运动；连接架530上沿竖直方向上开设有与第一滑轨526相适配的第一滑槽，在本实施例中，第一滑槽开设于后侧板522上，使升降螺杆611可稳定带动摆动组件500升降，进而带动研磨轮作升降运动。
进一步的，固定架的两侧均设有升降螺杆611、且两侧的升降螺杆611通过传动轴620传动连接，传动轴620与第二伺服电机610传动连接，传动轴620用于驱动固定架两侧的摆动组件500同步升降。在本实施例中，第二伺服电机610用于驱动传动轴620转动，传动轴620带动位于固定架的两侧的升降螺杆611转动，进而驱动摆动组件500升降。
在本实施例中，如图4、图8所示，第二研磨轮410通过马达401进行传动，第二研磨轮410的一端设有内嵌式传动轮413，马达401通过皮带402带动传动轮转动。
由于第二研磨轮410升降的过程中，会带动皮带402绷紧或松弛，为避免皮带402松弛的时候脱落，底架200上还固定有用于张紧皮带402的张紧组件700，该张紧组件700包括支撑架710，支撑架710上活动连接有活塞杆730，活塞杆730的一端固定有转轴750，另一端设有第二张紧弹簧760，第二张紧弹簧760用于将转轴750紧抵于皮带402的表面。在本实施例中，支撑架710上固定有第三固定块720，第三固定块720上沿长度方向贯穿有限位孔，活塞杆730活动连接于限位孔内并可沿着限位孔轴向移动，限位孔和活塞杆730的数量可以为一个或多个，活塞杆730的一端通过连接框740连接转轴750，活塞杆730的另一端设有抵挡螺栓770，第二张紧弹簧760为压缩弹簧，第二张紧弹簧760的一端抵接于抵挡螺栓770上，另一端抵接于第三固定块720上。当皮带402在工作时，第二张紧弹簧760为压缩状态，并推动活塞杆730和转轴750压紧皮带402，使其保持绷紧状态。
进一步的，固定架上位于研磨组件的上端设有输水管440，输水管440上设有若干喷水头441，喷水头441用于给PCB板130研磨时进行喷水避免研磨温度过高损坏PCB板130。
在本实施例中，研磨组件的下端设有与底架200相固定的回液斗，回液斗为锥形结构、且回液斗的底端设有出水口及与出水口相连接的出水管，回液斗用于接收废液。回液斗上设有过滤板，避免研磨设备的零部件掉入回液斗内。
该用于研磨PCB板130的多刷研磨设备结构设计合理紧凑，自动化程度高，通过采用激光测厚组件360对PCB板130进行测厚并反馈测厚信号，升降组件600可基于测厚信号自主调节研磨轮和平行轮的研磨间距，调试精准度高、适配性能好，可适用于不同厚度的PCB板130，避免了人工调试造成误差，同时减小了工人的作业强度；调试完测厚间距后，通过至少四组研磨组件对PCB板130的上下表面进行多次研磨，使PCB板130的研磨面更加均匀，提高研磨效率及研磨质量，避免因人工调节的研磨间距和研磨力度不均匀影响了PCB板130的外观质量；该研磨设备采用摆动组件500驱动研磨轮沿着轴向移动，以便于研磨组件对PCB板130沿第一方向研磨的同时，还可沿着第二方向研磨，避免了同一块PCB板130需要多次研磨操作，提高了PCB板的研磨均匀性，减少了研磨工艺流程，降低了生产成本，提高了生产效率。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，包括：
固定架；
输送组件，包括分别安装于固定架的前、后端的输入辊组和输出辊组，所述输送组件用于沿第一方向输送PCB板；
至少四组研磨组件，并列安装于固定架上且位于输入辊组和输出辊组之间，用于对PCB板沿第一方向、第二方向进行研磨；
其中，所述研磨组件包括平行设置的研磨轮和平行轮，所述研磨轮用于对PCB板的上表面或下表面进行研磨；
摆动组件，安装于固定架上且传动连接于所述研磨轮的一端，用于驱动所述研磨轮沿轴向移动以对PCB板沿第二方向进行研磨。
2.根据权利要求1所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，还包括：
激光测厚组件，安装于所述固定架上，用于分别向PCB板的上、下两面发射激光探测信号和接收反射信号，以对PCB板进行测厚。
3.根据权利要求1所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，所述摆动组件包括：
第一安装架，连接于所述固定架的侧边并与所述研磨轮的端部相对应；
第一伺服电机，安装于所述第一安装架上并与所述研磨轮的端部通过凸轮组件传动连接，其中，所述第一伺服电机通过凸轮组件带动所述研磨轮摆动；
第一滑轨，沿轴向设置于所述第一安装架上，所述研磨轮的端部通过连接架与所述第一滑轨适配连接，所述第一滑轨用于限定所述连接架直线移动。
4.根据权利要求3所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，所述凸轮组件包括：
偏心轮，设于所述第一安装架上，与所述第一伺服电机的输出轴偏心连接；
摇摆凸轮，一端通过轴承套接于所述偏心轮上，另一端通过轴承与所述连接架连接；
其中，所述第一伺服电机用于带动所述偏心轮偏心转动，以驱动所述摇摆凸轮带动所述研磨轮的一端摆动。
5.根据权利要求4所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，所述摇摆凸轮上设有第一连接孔和第二连接孔，所述第一连接孔通过轴承套接于所述偏心轮上，所述第二连接孔通过轴承套接于所述连接架上。
6.根据权利要求3所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，还包括：
升降组件，安装于固定架上、且分别与激光测厚组件和研磨组件连接，用于调节研磨组件升降以适配不同厚度PCB板；
其中，所述升降组件包括：
第二伺服电机，连接于所述固定架的一侧，用于驱动所述摆动组件和所述研磨轮作升降运动；
升降螺杆，一端与第一安装架的底端固定连接，另一端通过配合件与所述第一伺服电机的输出轴适配连接；
第二滑轨，沿第三方向设置于所述固定架上、并与所述第一安装架适配连接，用于限定所述第一安装架直线移动。
7.根据权利要求6所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，所述固定架的两侧均设有所述升降螺杆、且两侧的升降螺杆通过传动轴传动连接，所述传动轴与所述第二伺服电机传动连接，所述传动轴用于驱动所述固定架两侧的摆动组件同步升降。
8.根据权利要求1所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，所述研磨组件的数量为四组，相邻研磨组件中的研磨轮和平行轮的位置相反设置；其中每组研磨组件的端部均设有所述摆动组件。
9.根据权利要求8所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，所述输送组件还包括设置于相邻所述研磨组件之间的过渡辊组；所述输入辊组、输出辊组、过渡辊组均包括至少一组相对设置的上辊轴和下辊轴；所述输入辊组、输出辊组、过渡辊组的端部均设有弹性压缩件，所述弹性压缩件固设于所述固定架的两侧与所述上辊轴和/或下辊轴的端部连接，用于根据PCB板厚度控制上辊轴和下辊轴之间的间隙。
10.根据权利要求1所述的用于研磨PCB板的多刷研磨设备，其特征在于，还包括：
输水管，安装于所述固定架上并位于所述研磨组件的上端，所述输水管上设有若干喷水头，用于给PCB板研磨时进行喷水；
回液斗，安装于所述固定架上并位于所述研磨组件的下端，用于废液回收。
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