CN115251565A - 吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机。它包括钻孔机构、植毛机构、送毛机构、剪毛机构、装柄机构、机身和送柄机构；钻孔机构、植毛机构、送毛机构、剪毛机构和装柄机构均安装在机身上；送柄机构位于机身侧方；装柄机构位于钻孔机构与植毛机构之间、且位于送柄机构与送毛机构之间；植毛机构与送毛机构连接；装柄机构为多工位装柄机构，在驱动各个工位自传的同时驱动多个工位整体旋转。本发明具有能全自动对刷柄进行送柄、装柄、钻孔、植毛和剪毛操作，提高装柄、钻孔、植毛精度和效率，成品率高的优点。

Description

吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机

技术领域

本发明涉及一种吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机。

背景技术

现有的吸尘器小棍钻孔植毛时，需要人工手工上柄，工作效率低且装柄精度不高，容易放错位置，从而导致钻孔、植毛精度低，导致残次品率高，成品率低。

因此，开发一种能全自动对刷柄进行送柄、装柄、钻孔、植毛和剪毛操作，提高装柄、钻孔、植毛精度和效率，成品率高的吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机很有必要。

发明内容

本发明的目的是提供一种吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，本发明能全自动对刷柄进行送柄、装柄、钻孔、植毛和剪毛操作，提高装柄、钻孔、植毛精度和效率，成品率高；克服了现有技术需人工手动进行装柄操作，工作效率低，且容易放错位置，导致钻孔、植毛精度低，废品率高的缺陷。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：包括钻孔机构、植毛机构、送毛机构、剪毛机构、装柄机构、机身和送柄机构；

钻孔机构、植毛机构、送毛机构、剪毛机构和装柄机构均安装在机身上；送柄机构位于机身侧方；

装柄机构位于钻孔机构与植毛机构之间、且位于送柄机构与送毛机构之间；

植毛机构与送毛机构连接；

刷柄包括刷柄小头、刷柄大头和刷柄杆；刷柄小头、刷柄大头分别设置在刷柄杆两端；刷柄杆外壁上设置多头内凹波旋结构；多头内凹波旋结构呈间隔设置；植毛孔设置在刷柄杆外壁上、且位于相邻的二头内凹波旋结构之间；位于相邻的二头内凹波旋结构之间的多个植毛孔呈间隔设置、且多个植毛孔的孔心连线呈与内凹波旋结构的旋向一致的波旋结构；

刷柄通过送柄机构送至装柄机构上，再依次通过钻孔机构钻植毛孔、植毛机构对植毛孔进行植毛、剪毛机构对刷毛进行剪毛；

装柄机构为多工位装柄机构，在驱动各个工位自传的同时驱动多个工位整体旋转。

在上述技术方案中，送柄机构包括斜斗、梯形送柄结构、送柄传动结构、定位旋转送柄结构和送柄机架；

送柄机架与机身呈垂直间隔设置；送柄机架与机身通过中位连接板连接；

斜斗、梯形送柄结构、送柄传动结构、压柄机构和定位旋转送柄结构沿送柄机架的长度方向依次设置在送柄机架上；

斜斗与梯形送柄结构连接；压柄机构分别与梯形送柄结构、送柄传动结构连接；定位旋转送柄结构与送柄传动结构连接；

梯形送柄结构包括第一送柄气缸、第二送柄气缸、固定块、活动块、斜料板和边板；

固定块、活动块和斜料板位于间隔设置的两块边板之间；

第二送柄气缸连接在多块活动块下端；

固定块有多块，多块固定块连接呈阶梯结构；

固定块与活动块呈平行设置、且二者均呈倾斜设置；相邻二块固定块之间通过活动块连接；

第一送柄气缸位于梯形送柄结构与斜斗之间、且位于最下端的固定块与斜斗之间；

边板一侧下端设置斜斗、且斜斗与边板部分重叠；边板另一侧上端设置斜料板，且斜料板与位于最上端的固定块与压柄机构之间。

在上述技术方案中，压柄机构包括压柄气缸和刷柄支架；

压柄气缸的固定端安装在边板内侧上端、伸缩端位于刷柄支架上方；边板位于刷柄支架外侧；刷柄支架位于送柄传动结构的送柄传动机构上；送柄传动结构的送柄驱动机构驱动送柄传动机构运动、带动刷柄支架运动；

斜料板位于最上端的固定块与刷柄支架之间；刷柄支架安装在送柄机架上、且位于斜料板的侧下方；

第二送柄气缸为多输出轴结构，通过一个第二送柄气缸分别驱动多个活动块上下运动。

在上述技术方案中，送柄机构还包括送柄检测结构和送柄旋转结构；

送柄检测结构和送柄旋转结构均安装在刷柄支架上；

送柄旋转结构两侧均设置送柄检测结构；

送柄检测结构包括检测杆、检测支撑杆、检测轮和检测传感器；检测杆中部与检测支撑杆上端活动连接，检测轮位于检测杆一端、且位于刷柄支架上方；

检测传感器位于检测杆上、且将检测信号反馈给送柄旋转结构；

送柄旋转结构包括转向升降气缸、抓柄旋转气缸和气爪；转向升降气缸安装在刷柄支架上、且位于刷柄上方；抓柄旋转气缸活动安装在转向升降气缸的升降滑轨上；气爪安装在抓柄旋转气缸下端；气爪位于刷柄上方。

在上述技术方案中，刷柄支架的中部设置凹槽结构；凹槽结构的内径大于刷柄的外径；

送柄机构还包括送柄定位机构；送柄定位机构安装在送柄机架上、且位于凹槽结构处、且位于送柄旋转结构与定位旋转送柄结构之间；

定位旋转送柄结构包括升降气缸、平移气缸、送柄夹头、定位气缸、定位压块、定位支架、垂直导轨、平移导轨、旋转送柄气缸和旋转送柄支架；

旋转送柄支架、定位支架间隔安装在送柄机架上、且分别位于刷柄支架两侧；

升降气缸安装在旋转送柄支架上、且其活动端通过垂直导轨和滑块与平移气缸连接；平移气缸通过平移导轨和滑块与旋转送柄气缸连接；送柄夹头安装在旋转送柄气缸的活动端；

定位气缸安装在定位支架上端，定位压块位于且位于定位气缸下端、且位于刷柄上方；

送柄定位机构包括第一移动气缸、定位支架、定位顶针、定位挡板、第二移动气缸、旋转电机、定位气缸和柄槽定位顶针；

定位支架安装在送柄机架上、且位于刷柄支架两侧；第一移动气缸安装在定位支架上、且位于凹槽结构处；第一移动气缸的内侧安装定位顶针；

第二移动气缸、旋转电机均位于定位支架上端；旋转电机位于第二移动气缸上方、且与第二移动气缸活动连接；第二移动气缸位于第一移动气缸上方；

旋转电机的内侧安装定位挡板；

定位气缸安装在定位支架上；柄槽定位顶针安装在定位气缸下端、且位于刷柄上方。

在上述技术方案中，装柄机构为六工位装柄机构。

吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机的使用方法，其不同之处在于：包括如下步骤，

步骤一：多个待加工的刷柄进入送柄机构的斜斗；

步骤二：送柄机构送柄；

S21：一个待加工的刷柄通过梯形送柄结构的第一送柄气缸驱动上升至位于最下端的固定块上、待加工的刷柄在自重作用下从最下端的固定块滚动至顶端与之齐平的相邻活动块上；

S22：第二送柄气缸驱动承载待加工的刷柄的活动块上升至顶端与邻近的高阶的固定块顶端齐平，待加工的刷柄在自重作用下从顶端齐平的活动块滚动至高阶的固定块顶端；

S23：重复步骤S22，直至待加工的刷柄被推送至最高阶的固定块顶端，同时，位于最高阶的固定块顶端的待加工的刷柄在重力作用下沿着斜料板滚落至刷柄支架上，同步地，压柄气缸的伸缩端伸出、对刷柄支架上的刷柄进行压柄操作；

S24：送柄传动结构的送柄驱动机构驱动送柄传动机构运动，带动刷柄支架运动、输送压柄后的刷柄；

S25：位于送柄旋转结构前方的送柄检测结构通过检测轮检测刷柄支架上的刷柄的位置是否符合要求；

当刷柄的位置符合要求时，检测轮与刷柄的端部相切时检测杆呈水平状态，则送柄旋转结构制动，刷柄进入下一工序；

当刷柄的位置不符合要求时，检测轮与刷柄的端部相切时检测杆呈倾斜状态，则送柄旋转结构启动，通过转向升降气缸驱动气爪下降至刷柄处、同时通过抓柄旋转气缸驱动气爪抓住刷柄，转向升降气缸驱动气爪上升至设定高度、同时抓柄旋转气缸驱动气爪旋转设定角度，转向升降气缸驱动气爪下降至设定高度、同时抓柄旋转气缸驱动气爪松开刷柄，将旋转后的刷柄放置于刷柄支架上的工位上、经位于送柄旋转结构后方的送柄检测结构检测合格后进入下一工序；

S26：送柄定位机构对通过送柄检测结构的刷柄进行定位；

第一移动气缸和第二移动气缸驱动定位顶针、定位挡板移动并对向运动至设定位置，使得定位顶针伸入并顶住刷柄一端、同时使得定位挡板固定套在刷柄另一端外周对刷柄进行轴向定位，同时定位气缸驱动柄槽定位顶针下移对刷柄进行径向定位；

完成刷柄定位后，第一移动气缸和第二移动气缸驱动定位顶针、定位挡板背向运动并移动至初始位置；同时定位气缸驱动柄槽定位顶针上移至初始位置；

S27：定位后的刷柄通过定位旋转送柄结构旋转送柄；

定位旋转送柄结构的定位气缸驱动定位压块下降至刷柄处、对刷柄进行定位操作；

升降气缸和平移气缸驱动送柄夹头分别沿纵向下降和横向移动至设定位置，旋转送柄气缸驱动送柄夹头夹住刷柄，同时升降气缸和平移气缸驱动送柄夹头分别沿纵向上升和横向移动至设定位置，旋转送柄气缸驱动送柄夹头旋转、带动刷柄旋转后放置在装柄机构上的装柄工位上；

S28：重复步骤S21至步骤S27，持续向装柄机构输送刷柄；

步骤三：装柄机构装柄；

装柄工位上的松柄气缸驱动松柄夹头直线运动至顶柄机构的松柄端、驱动顶柄机构直线运动至伸入柄顶住刷柄一端柄推动刷柄另一端至伸入并顶住顶柄结构，装柄工位完成装柄；

同步旋转电机驱动同步主动轮旋转、带动与同步主动轮啮合的同步从动轮旋转、从而带动与同步从动轮连接的同步顶柄结构以及固定在同步顶柄结构上的刷柄以刷柄轴线为旋转中心旋转；

等分电机通过等分连杆、同步等分连接杆驱动等分盘、同步盘旋转设定角度至下一组空置的待装柄的驱动顶柄机构和顶柄结构位于装柄工位进行装柄、同时完成装柄的驱动顶柄机构、顶柄结构和刷柄位于钻孔工位；

步骤四：装柄机构装柄、钻孔机构钻孔；

重复步骤三，完成装柄工位的装柄；

同步地，钻孔机构按设定的钻孔工序对位于钻孔工位且持续旋转的刷柄进行钻孔，完成刷柄上植毛孔的钻孔操作；

等分电机通过等分连杆、同步等分连接杆驱动等分盘、同步盘旋转设定角度至下一组空置的驱动顶柄机构和顶柄结构位于装柄工位进行装柄，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构、顶柄结构和刷柄位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔钻孔的刷柄位于植毛工位；

步骤五：装柄机构装柄、钻孔机构钻孔、植毛机构植毛；

重复步骤四，完成装柄机构装柄、钻孔机构钻孔；

同步地，送毛机构向植毛机构送毛，植毛机构按设定的植毛工序对位于植毛工位且持续旋转的刷柄进行植毛，完成刷柄上植毛孔的刷毛植毛操作；

等分电机通过等分连杆、同步等分连接杆驱动等分盘、同步盘旋转设定角度至下一组空置的驱动顶柄机构和顶柄结构位于装柄工位进行装柄，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构、顶柄结构和刷柄位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔钻孔的刷柄位于植毛工位；同步地、完成植毛孔植毛的刷柄位于剪毛工位；

步骤六：装柄机构装柄、钻孔机构钻孔、植毛机构植毛、剪毛机构剪毛；

重复步骤五，完成装柄机构装柄、钻孔机构钻孔、植毛机构植毛；

同步地，剪毛机构按设定的剪毛工序对位于剪毛工位且持续旋转的刷柄进行剪毛，完成刷柄上刷毛的剪毛操作；

等分电机通过等分连杆、同步等分连接杆驱动等分盘、同步盘旋转设定角度至完成剪毛操作的成品刷柄位于装柄工位，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构、顶柄结构和刷柄位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔钻孔的刷柄位于植毛工位；同步地、完成植毛孔植毛的刷柄位于剪毛工位；

装柄工位上的松柄气缸驱动松柄夹头直线运动至夹住顶柄机构的松柄端进行松柄操作，并驱动顶柄机构夹住完成剪毛操作的成品刷、直线运动至成品刷离开同步顶柄结构并带动成品刷移动至成品刷储存区域，松柄气缸通过驱动松柄夹头驱动顶柄机构松开成品刷、成品刷进入成品刷储存区域，松柄气缸通过驱动松柄夹头驱动顶柄机构移动至初始位置，形成一组空置的驱动顶柄机构和顶柄结构待装柄组合结构进行装柄；

步骤七：重复步骤六，直至完成所有刷柄的装柄、钻孔、植毛、剪毛操作。

本发明具有如下优点：

本发明能全自动对刷柄进行送柄、装柄、钻孔、植毛和剪毛操作，提高装柄、钻孔、植毛精度和效率，成品率高，一个操作人员可以控制二十多台机器，节省了大量劳动力，可以用于无人工厂；克服了现有技术需人工手动进行装柄操作，工作效率低，且容易放错位置，导致钻孔、植毛精度低，废品率高的缺陷。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中的送柄机构的结构示意图一。

图3为本发明中的梯形送柄结构的结构示意图。

图4为本发明中的平面送柄机构的送柄传动结构、压柄机构、送柄检测结构和送柄旋转结构、送柄定位机构和定位旋转送柄结构的连接结构示意图。

图5为本发明中的本发明中的平面送柄机构的压柄机构、送柄检测结构和送柄旋转结构、送柄定位机构和定位旋转送柄结构的连接结构示意图。

图6为本发明中的送柄定位机构的结构示意。

图7为本发明中的定位旋转送柄结构的结构示意图。

图8为本发明中的装柄机构上安装刷柄的使用结构示意图。

图9为本发明中的装柄机构上安装多个等分支撑盘的结构示意图。

图10为本发明中待加工的刷柄的结构示意图。

图11为本发明中加工完成的成品刷柄的结构示意图。

图中1-钻孔机构，2-植毛机构，3-送毛机构，4-剪毛机构，5-装柄机构，5.1-装柄等分结构，5.11-松柄气缸，5.12-松柄夹头，5.13-等分电机，5.14-等分连杆，5.15-等分盘，5.16-等分支架，5.17-顶柄机构，5.2-装柄驱动结构，5.21-同步旋转电机，5.22-同步支架，5.23-同步主动轮，5.24-同步从动轮，5.25-同步盘，5.26-同步顶柄结构，5.3-同步等分连接杆，5.4-装柄支撑，5.5-等分支撑盘，5.51-支撑盘，5.52-支架，5.521-凹槽，6-机身，7-中位连接板，8-送柄机构，8.1-斜斗，8.2-梯形送柄结构，8.21-第一送柄气缸，8.22-第二送柄气缸，8.23-固定块，8.24-活动块，8.25-斜料板，8.26-边板，8.3-送柄传动结构，8.31-送柄驱动机构，8.32-送柄传动机构，8.4-定位旋转送柄结构，8.41-升降气缸，8.42-平移气缸，8.43-送柄夹头，8.44-定位气缸，8.45-定位压块，8.46-定位支架，8.47-垂直导轨，8.48-平移导轨，8.49-旋转送柄气缸，8.410-旋转送柄支架，8.5-压柄机构，8.51-压柄气缸，8.52-刷柄支架，8.521-凹槽结构，8.6-送柄检测结构，8.61-检测杆，8.62-检测支撑杆，8.63-检测轮，8.7-送柄旋转结构，8.71-转向升降气缸，8.72-抓柄旋转气缸，8.73-气爪，8.8-送柄定位机构，8.81-第一移动气缸，8.82-定位支架，8.83-定位顶针，8.84-定位挡板，8.85-第二移动气缸，8.86-旋转电机，8.87-定位气缸，8.88-柄槽定位顶针，8.9-送柄机架，9-刷柄，9.1-刷柄小头，9.2-刷柄大头，9.3-刷柄杆，9.31-内凹波旋结构，9.32-植毛孔，9.4-刷毛。

具体实施例方式

参阅附图可知：吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，包括钻孔机构1、植毛机构2、送毛机构3、剪毛机构4、装柄机构5、机身6和送柄机构8；

钻孔机构1、植毛机构2、送毛机构3、剪毛机构4和装柄机构5均安装在机身6上；送柄机构8位于机身6侧方；

装柄机构5位于钻孔机构1与植毛机构2之间、且位于送柄机构8与送毛机构3之间；

植毛机构2与送毛机构3连接；

刷柄9包括刷柄小头9.1、刷柄大头9.2和刷柄杆9.3；刷柄小头9.1、刷柄大头9.2分别设置在刷柄杆9.3两端；刷柄杆9.3外壁上设置多头内凹波旋结构9.31；多头内凹波旋结构9.31呈间隔设置；植毛孔9.32设置在刷柄杆9.3外壁上、且位于相邻的二头内凹波旋结构9.31之间；位于相邻的二头内凹波旋结构9.31之间的多个植毛孔9.32呈间隔设置、且多个植毛孔9.32的孔心连线呈与内凹波旋结构9.31的旋向一致的波旋结构；

刷柄9通过送柄机构8送至装柄机构5上，再依次通过钻孔机构1钻植毛孔、植毛机构2对植毛孔进行植毛、剪毛机构4对刷毛进行剪毛；

装柄机构5为多工位装柄机构，在驱动各个工位自传的同时驱动多个工位整体旋转。

进一步地，送柄机构8包括斜斗8.1、梯形送柄结构8.2、送柄传动结构8.3、定位旋转送柄结构8.4和送柄机架8.9；

送柄机架8.9与机身6呈垂直间隔设置；送柄机架8.9与机身6通过中位连接板7连接；

斜斗8.1、梯形送柄结构8.2、送柄传动结构8.3、压柄机构8.5和定位旋转送柄结构8.4沿送柄机架8.9的长度方向依次设置在送柄机架8.9上；

斜斗8.1与梯形送柄结构8.2连接；压柄机构8.5分别与梯形送柄结构8.2、送柄传动结构8.3连接；定位旋转送柄结构8.4与送柄传动结构8.3连接；

梯形送柄结构8.2包括第一送柄气缸8.21、第二送柄气缸8.22、固定块8.23、活动块8.24、斜料板8.25和边板8.26；

固定块8.23、活动块8.24和斜料板8.25位于间隔设置的两块边板8.26之间；

第二送柄气缸8.22连接在多块活动块8.24下端；

固定块8.23有多块，多块固定块8.23连接呈阶梯结构；

固定块8.23与活动块8.24呈平行设置、且二者均呈倾斜设置；相邻二块固定块8.23之间通过活动块8.24连接；

第一送柄气缸8.21位于梯形送柄结构8.2与斜斗8.1之间、且位于最下端的固定块8.23与斜斗8.1之间；

边板8.26一侧下端设置斜斗8.1、且斜斗8.1与边板8.26部分重叠；边板8.26另一侧上端设置斜料板8.25，且斜料板8.25与位于最上端的固定块8.23与压柄机构8.5之间。

进一步地，压柄机构8.5包括压柄气缸8.51和刷柄支架8.52；

压柄气缸8.51的固定端安装在边板8.26内侧上端、伸缩端位于刷柄支架8.52上方；

边板8.26位于刷柄支架8.52外侧；刷柄支架8.52位于送柄传动结构8.3的送柄传动机构8.32上；送柄传动结构8.3的送柄驱动机构驱动送柄传动机构8.32运动、带动刷柄支架8.52运动；

斜料板8.25位于最上端的固定块8.23与刷柄支架8.52之间；刷柄支架8.52安装在送柄机架8.9上、且位于斜料板8.25的侧下方；

送柄传动结构8.3与刷柄支架8.52传动连接。

第二送柄气缸8.22为多输出轴结构，通过一个第二送柄气缸8.22分别驱动多个活动块8.24上下运动。

进一步地，送柄机构8还包括送柄检测结构8.6和送柄旋转结构8.7；

送柄检测结构8.6和送柄旋转结构8.7均安装在刷柄支架8.52上；

送柄旋转结构8.7两侧均设置送柄检测结构8.6；

送柄检测结构8.6包括检测杆8.61、检测支撑杆8.62、检测轮8.63和检测传感器；检测杆8.61中部与检测支撑杆8.62上端活动连接，检测轮8.63位于检测杆8.61一端、且位于刷柄支架8.52上方；

检测传感器位于检测杆8.61上、且将检测信号反馈给送柄旋转结构8.7；

送柄旋转结构8.7包括转向升降气缸8.71、抓柄旋转气缸8.72和气爪8.73；转向升降气缸8.71安装在刷柄支架8.52上、且位于刷柄9上方；抓柄旋转气缸8.72活动安装在转向升降气缸8.71的升降滑轨上；气爪8.73安装在抓柄旋转气缸8.72下端；气爪8.73位于刷柄9上方。

进一步地，刷柄支架8.52的中部设置凹槽结构8.521；凹槽结构8.521的内径大于刷柄9的外径；

送柄机构8还包括送柄定位机构8.8；送柄定位机构8.8安装在送柄机架8.9上、且位于凹槽结构8.521处、且位于送柄旋转结构8.7与定位旋转送柄结构8.4之间；

定位旋转送柄结构8.4包括升降气缸8.41、平移气缸8.42、送柄夹头8.43、定位气缸8.44、定位压块8.45、定位支架8.46、垂直导轨8.47、平移导轨8.48、旋转送柄气缸8.49和旋转送柄支架8.410；定位旋转送柄结构8.4用于再次对刷柄进行定位，即精确定位；定位时，定位压块8.45先对刷柄的方向进行定位，送柄夹头8.43再将定位后的刷柄送至装柄工位，保证刷柄精确定位钻孔植毛；

旋转送柄支架8.410、定位支架8.46间隔安装在送柄机架8.9上、且分别位于刷柄支架8.52两侧；

升降气缸8.41安装在旋转送柄支架8.410上、且其活动端通过垂直导轨8.47和滑块与平移气缸8.42连接；平移气缸8.42通过平移导轨8.48和滑块与旋转送柄气缸8.49连接；送柄夹头8.43安装在旋转送柄气缸8.49的活动端；

定位气缸8.44安装在定位支架8.46上端，定位压块8.45位于且位于定位气缸8.44下端、且位于刷柄9上方；

送柄定位机构8.8包括第一移动气缸8.81、定位支架8.82、定位顶针8.83、定位挡板8.84、第二移动气缸8.85、旋转电机8.86、定位气缸8.87和柄槽定位顶针8.88；送柄定位机构8.8用于粗定位刷柄的方向，便于定位钻孔植毛；定位挡板8.84用于定位刷柄的方向；定位顶针8.83对刷柄两端进行长度方向的定位，柄带动刷柄旋转，直至定位挡板8.84位于刷柄的设定波旋凹槽内，便于便于定位钻孔植毛；

定位支架8.82安装在送柄机架8.9上、且位于刷柄支架8.52两侧；第一移动气缸8.81安装在定位支架8.82上、且位于凹槽结构8.521处；第一移动气缸8.81的内侧安装定位顶针8.83；

第二移动气缸8.85、旋转电机8.86均位于定位支架8.82上端；旋转电机8.86位于第二移动气缸8.85上方、且与第二移动气缸8.85活动连接；第二移动气缸8.85位于第一移动气缸8.81上方；

旋转电机8.86的内侧安装定位挡板8.84；

定位气缸8.87安装在定位支架8.82上；柄槽定位顶针8.88安装在定位气缸8.87下端、且位于刷柄9上方。

进一步地，装柄机构5包括装柄等分结构5.1、装柄驱动结构5.2和装柄支撑5.4；装柄等分结构5.1、装柄驱动结构5.2均安装在装柄支撑5.4上；装柄等分结构5.1与装柄驱动结构5.2通过同步等分连接杆5.3连接；

装柄等分结构5.1包括松柄气缸5.11、松柄夹头5.12、等分电机5.13、等分连杆5.14、等分盘5.15、等分支架5.16和顶柄机构5.17；

装柄驱动结构5.2包括同步旋转电机5.21、同步支架5.22、同步主动轮5.23、同步从动轮5.24、同步盘5.25和同步顶柄结构5.26；

等分支架5.16与同步支架5.22呈间隔设置、且均安装在装柄支撑5.4上；

等分支架5.16外侧安装等分电机5.13、内侧安装等分连杆5.14；等分电机5.13与等分连杆5.14连接；等分连杆5.14的自由端与等分盘5.15连接；多个顶柄机构5.17均布在等分盘5.15上、且各顶柄机构5.17与等分盘5.15盘心的距离相等；顶柄机构5.17垂直贯穿等分盘5.15，顶柄机构5.17的紧固柄端位于等分盘5.15内侧、松柄端位于等分盘5.15外侧；松柄气缸5.11安装在等分支架5.16侧端、且位于等分连杆5.14侧方；松柄夹头5.12安装在松柄气缸5.11上、且与顶柄机构5.17的松柄端的轴线相等；

同步支架5.22外侧安装同步旋转电机5.21、内侧安装同步主动轮5.23；同步旋转电机5.21与同步主动轮5.23连接；同步等分连接杆5.3两端分别设置同步盘5.25和等分盘5.15；同步盘5.25、同步等分连接杆5.3、等分盘5.15、等分连杆5.14和等分电机5.13依次连接；多个同步顶柄结构5.26均布在同步盘5.25上，同步顶柄结构5.26与顶柄机构5.17一一对应，对应的同步顶柄结构5.26与顶柄机构5.17呈同轴设置；同步顶柄结构5.26贯穿同步盘5.25，且同步顶柄结构5.26伸出至同步盘5.25外侧的一端设置同步从动轮5.24、伸出至同步盘5.25内侧的另一端为顶柄端；

多个同步从动轮5.24均布在同步主动轮5.23外周、且与同步主动轮5.23啮合；

刷柄9位于同步盘5.25与等分盘5.15之间，刷柄9一端套接在远离同步从动轮5.24的同步顶柄结构5.26端部内、另一端套接在顶柄机构5.17的紧固柄端外周。

进一步地，同步等分连接杆5.3上设置等分支撑盘5.5；等分支撑盘5.5的最大外径小于顶柄机构5.17到等分盘5.15盘心的距离；

等分支撑盘5.5包括支撑盘5.51和支架5.52；支撑盘5.51安装在同步等分连接杆5.3上，多个支架5.52的固定端均布置在支撑盘5.51外圈上、自由端均伸出支撑盘5.51；

支架5.52的自由端上设置用于承载刷柄9的凹槽5.521；

支架5.52与顶柄机构5.17一一对应，对应的支架5.52与顶柄机构5.17呈垂直设置、且与同步顶柄结构5.26呈垂直设置。

进一步地，等分支撑盘5.5有多个，多个等分支撑盘5.5呈间隔设置。

进一步地，装柄机构5为六工位装柄机构；顶柄机构5.17有六个；同步顶柄结构5.26有六个；同步从动轮5.24有六个；

等分支撑盘5.5有二个，二个等分支撑盘5.5呈间隔设置；每个等分支撑盘5.5设置六个支架5.52。

吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机的使用方法，包括如下步骤，

步骤一：多个待加工的刷柄9进入送柄机构8的斜斗8.1；

步骤二：送柄机构8送柄；

S21：一个待加工的刷柄9通过梯形送柄结构8.2的第一送柄气缸8.21驱动上升至位于最下端的固定块8.23上、待加工的刷柄9在自重作用下从最下端的固定块8.23滚动至顶端与之齐平的相邻活动块8.24上；

S22：第二送柄气缸8.22驱动承载待加工的刷柄9的活动块8.24上升至顶端与邻近的高阶的固定块8.23顶端齐平，待加工的刷柄9在自重作用下从顶端齐平的活动块8.24滚动至高阶的固定块8.23顶端；

S23：重复步骤S22，直至待加工的刷柄9被推送至最高阶的固定块8.23顶端，同时，位于最高阶的固定块8.23顶端的待加工的刷柄9在重力作用下沿着斜料板8.25滚落至刷柄支架8.52上，同步地，压柄气缸8.51的伸缩端伸出、对刷柄支架8.52上的刷柄9进行压柄操作；

S24：送柄传动结构8.3的送柄驱动机构8.31驱动送柄传动机构8.32运动，带动刷柄支架8.52运动、输送压柄后的刷柄9；

S25：位于送柄旋转结构8.7前方的送柄检测结构8.6通过检测轮8.63检测刷柄支架8.52上的刷柄9的位置是否符合要求；

当刷柄9的位置符合要求时，检测轮8.63与刷柄9的端部相切时检测杆8.61呈水平状态，则送柄旋转结构8.7制动，刷柄9进入下一工序；

当刷柄9的位置不符合要求时，检测轮8.63与刷柄9的端部相切时检测杆8.61呈倾斜状态，则送柄旋转结构8.7启动，通过转向升降气缸8.71驱动气爪8.73下降至刷柄9处、同时通过抓柄旋转气缸8.72驱动气爪8.73抓住刷柄9，转向升降气缸8.71驱动气爪8.73上升至设定高度、同时抓柄旋转气缸8.72驱动气爪8.73旋转设定角度，转向升降气缸8.71驱动气爪8.73下降至设定高度、同时抓柄旋转气缸8.72驱动气爪8.73松开刷柄9，将旋转后的刷柄9放置于刷柄支架8.52上的工位上、经位于送柄旋转结构8.7后方的送柄检测结构8.6检测合格后进入下一工序；

S26：送柄定位机构8.8对通过送柄检测结构8.6的刷柄9进行定位；

第一移动气缸8.81和第二移动气缸8.85驱动定位顶针8.83、定位挡板8.84移动并对向运动至设定位置，使得定位顶针8.83伸入并顶住刷柄9一端、同时使得定位挡板8.84固定套在刷柄9另一端外周对刷柄9进行轴向定位，同时定位气缸8.87驱动柄槽定位顶针8.88下移对刷柄9进行径向定位；

完成刷柄9定位后，第一移动气缸8.81和第二移动气缸8.85驱动定位顶针8.83、定位挡板8.84背向运动并移动至初始位置；同时定位气缸8.87驱动柄槽定位顶针8.88上移至初始位置；

S26：定位后的刷柄9通过定位旋转送柄结构8.4旋转送柄；

定位旋转送柄结构8.4的定位气缸8.44驱动定位压块8.45下降至刷柄9处、对刷柄9进行定位操作；

升降气缸8.41和平移气缸8.42驱动送柄夹头8.43分别沿纵向下降和横向移动至设定位置，旋转送柄气缸8.49驱动送柄夹头8.43夹住刷柄9，同时升降气缸8.41和平移气缸8.42驱动送柄夹头8.43分别沿纵向上升和横向移动至设定位置，旋转送柄气缸8.49驱动送柄夹头8.43旋转、带动刷柄9旋转后放置在装柄机构5上的装柄工位上；

S27：重复步骤S21至步骤S26，持续向装柄机构5输送刷柄9；

步骤三：装柄机构5装柄；

装柄工位上的松柄气缸5.11驱动松柄夹头5.12直线运动至顶柄机构5.17的松柄端、驱动顶柄机构5.17直线运动至伸入柄顶住刷柄9一端柄推动刷柄另一端至伸入并顶住顶柄结构5.26，装柄工位完成装柄；

同步旋转电机5.21驱动同步主动轮5.23旋转、带动与同步主动轮5.23啮合的同步从动轮5.24旋转、从而带动与同步从动轮5.24连接的同步顶柄结构5.26以及固定在同步顶柄结构5.26上的刷柄9以刷柄轴线为旋转中心旋转；

等分电机5.13通过等分连杆5.14、同步等分连接杆5.3驱动等分盘5.15、同步盘5.25旋转设定角度至下一组空置的待装柄的驱动顶柄机构5.17和顶柄结构5.26位于装柄工位进行装柄、同时完成装柄的驱动顶柄机构5.17、顶柄结构5.26和刷柄9位于钻孔工位；

步骤四：装柄机构5装柄、钻孔机构1钻孔；

重复步骤三，完成装柄工位的装柄；

同步地，钻孔机构1按设定的钻孔工序对位于钻孔工位且持续旋转的刷柄9进行钻孔，完成刷柄9上植毛孔9.32的钻孔操作；

等分电机5.13通过等分连杆5.14、同步等分连接杆5.3驱动等分盘5.15、同步盘5.25旋转设定角度至下一组空置的驱动顶柄机构5.17和顶柄结构5.26位于装柄工位进行装柄，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构5.17、顶柄结构5.26和刷柄9位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔9.32钻孔的刷柄9位于植毛工位；

步骤五：装柄机构5装柄、钻孔机构1钻孔、植毛机构2植毛；

重复步骤四，完成装柄机构5装柄、钻孔机构1钻孔；

同步地，送毛机构3向植毛机构2送毛，植毛机构2按设定的植毛工序对位于植毛工位且持续旋转的刷柄9进行植毛，完成刷柄9上植毛孔9.32的刷毛9.4植毛操作；

等分电机5.13通过等分连杆5.14、同步等分连接杆5.3驱动等分盘5.15、同步盘5.25旋转设定角度至下一组空置的驱动顶柄机构5.17和顶柄结构5.26位于装柄工位进行装柄，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构5.17、顶柄结构5.26和刷柄9位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔9.32钻孔的刷柄9位于植毛工位；同步地、完成植毛孔9.32植毛的刷柄9位于剪毛工位；

步骤六：装柄机构5装柄、钻孔机构1钻孔、植毛机构2植毛、剪毛机构4剪毛；

重复步骤五，完成装柄机构5装柄、钻孔机构1钻孔、植毛机构2植毛；

同步地，剪毛机构4按设定的剪毛工序对位于剪毛工位且持续旋转的刷柄9进行剪毛，完成刷柄9上刷毛9.4的剪毛操作；

等分电机5.13通过等分连杆5.14、同步等分连接杆5.3驱动等分盘5.15、同步盘5.25旋转设定角度至完成剪毛操作的成品刷柄位于装柄工位，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构5.17、顶柄结构5.26和刷柄9位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔9.32钻孔的刷柄9位于植毛工位；同步地、完成植毛孔9.32植毛的刷柄9位于剪毛工位；

装柄工位上的松柄气缸5.11驱动松柄夹头5.12直线运动至夹住顶柄机构5.17的松柄端进行松柄操作，并驱动顶柄机构5.17夹住完成剪毛操作的成品刷、直线运动至成品刷离开同步顶柄结构5.26并带动成品刷移动至成品刷储存区域，松柄气缸5.11通过驱动松柄夹头5.12驱动顶柄机构5.17松开成品刷、成品刷进入成品刷储存区域，松柄气缸5.11通过驱动松柄夹头5.12驱动顶柄机构5.17移动至初始位置，形成一组空置的驱动顶柄机构5.17和顶柄结构5.26待装柄组合结构进行装柄；

步骤七：重复步骤六，直至完成所有刷柄的装柄、钻孔、植毛、剪毛操作。

其它未说明的为现有技术。

Claims (8)

1.吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：包括钻孔机构(1)、植毛机构(2)、送毛机构(3)、剪毛机构(4)、装柄机构(5)、机身(6)和送柄机构(8)；钻孔机构(1)、植毛机构(2)、送毛机构(3)、剪毛机构(4)和装柄机构(5)均安装在机身(6)上；送柄机构(8)位于机身(6)侧方；装柄机构(5)位于钻孔机构(1)与植毛机构(2)之间、且位于送柄机构(8)与送毛机构(3)之间；植毛机构(2)与送毛机构(3)连接；刷柄(9)包括刷柄小头(9.1)、刷柄大头(9.2)和刷柄杆(9.3)；刷柄小头(9.1)、刷柄大头(9.2)分别设置在刷柄杆(9.3)两端；刷柄杆(9.3)外壁上设置多头内凹波旋结构(9.31)；多头内凹波旋结构(9.31)呈间隔设置；植毛孔(9.32)设置在刷柄杆(9.3)外壁上、且位于相邻的二头内凹波旋结构(9.31)之间；位于相邻的二头内凹波旋结构(9.31)之间的多个植毛孔(9.32)呈间隔设置、且多个植毛孔(9.32)的孔心连线呈与内凹波旋结构(9.31)的旋向一致的波旋结构；刷柄(9)通过送柄机构(8)送至装柄机构(5)上，再依次通过钻孔机构(1)钻植毛孔、植毛机构(2)对植毛孔进行植毛、剪毛机构(4)对刷毛进行剪毛；装柄机构(5)为多工位装柄机构，在驱动各个工位自传的同时驱动多个工位整体旋转。

2.根据权利要求1所述的吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：送柄机构(8)包括斜斗(8.1)、梯形送柄结构(8.2)、送柄传动结构(8.3)、定位旋转送柄结构(8.4)和送柄机架(8.9)；送柄机架(8.9)与机身(6)呈垂直间隔设置；送柄机架(8.9)与机身(6)通过中位连接板(7)连接；

斜斗(8.1)、梯形送柄结构(8.2)、送柄传动结构(8.3)、压柄机构(8.5)和定位旋转送柄结构(8.4)沿送柄机架(8.9)的长度方向依次设置在送柄机架(8.9)上；

斜斗(8.1)与梯形送柄结构(8.2)连接；压柄机构(8.5)分别与梯形送柄结构(8.2)、送柄传动结构(8.3)连接；定位旋转送柄结构(8.4)与送柄传动结构(8.3)连接；

梯形送柄结构(8.2)包括第一送柄气缸(8.21)、第二送柄气缸(8.22)、固定块(8.23)、活动块(8.24)、斜料板(8.25)和边板(8.26)；

固定块(8.23)、活动块(8.24)和斜料板(8.25)位于间隔设置的两块边板(8.26)之间；

第二送柄气缸(8.22)连接在多块活动块(8.24)下端；

固定块(8.23)有多块，多块固定块(8.23)连接呈阶梯结构；

固定块(8.23)与活动块(8.24)呈平行设置、且二者均呈倾斜设置；相邻二块固定块(8.23)之间通过活动块(8.24)连接；

第一送柄气缸(8.21)位于梯形送柄结构(8.2)与斜斗(8.1)之间、且位于最下端的固定块(8.23)与斜斗(8.1)之间；

边板(8.26)一侧下端设置斜斗(8.1)、且斜斗(8.1)与边板(8.26)部分重叠；边板(8.26)另一侧上端设置斜料板(8.25)，且斜料板(8.25)与位于最上端的固定块(8.23)与压柄机构(8.5)之间。

3.根据权利要求2所述的吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：压柄机构(8.5)包括压柄气缸(8.51)和刷柄支架(8.52)；边板(8.26)位于刷柄支架(8.52)外侧；刷柄支架(8.52)位于送柄传动结构(8.3)的送柄传动机构(8.32)上；送柄传动结构(8.3)的送柄驱动机构驱动送柄传动机构(8.32)运动、带动刷柄支架(8.52)运动；

压柄气缸(8.51)的固定端安装在边板(8.26)内侧上端、伸缩端位于刷柄支架(8.52)上方；

斜料板(8.25)位于最上端的固定块(8.23)与刷柄支架(8.52)之间；刷柄支架(8.52)安装在送柄机架(8.9)上、且位于斜料板(8.25)的侧下方；

第二送柄气缸(8.22)为多输出轴结构，通过一个第二送柄气缸(8.22)分别驱动多个活动块(8.24)上下运动。

4.根据权利要求3所述的吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：送柄机构(8)还包括送柄检测结构(8.6)和送柄旋转结构(8.7)；

送柄检测结构(8.6)和送柄旋转结构(8.7)均安装在刷柄支架(8.52)上；

送柄旋转结构(8.7)两侧均设置送柄检测结构(8.6)；

送柄检测结构(8.6)包括检测杆(8.61)、检测支撑杆(8.62)、检测轮(8.63)和检测传感器；检测杆(8.61)中部与检测支撑杆(8.62)上端活动连接，检测轮(8.63)位于检测杆(8.61)一端、且位于刷柄支架(8.52)上方；

检测传感器位于检测杆(8.61)上、且将检测信号反馈给送柄旋转结构(8.7)；

送柄旋转结构(8.7)包括转向升降气缸(8.71)、抓柄旋转气缸(8.72)和气爪(8.73)；转向升降气缸(8.71)安装在刷柄支架(8.52)上、且位于刷柄(9)上方；抓柄旋转气缸(8.72)活动安装在转向升降气缸(8.71)的升降滑轨上；气爪(8.73)安装在抓柄旋转气缸(8.72)下端；气爪(8.73)位于刷柄(9)上方。

5.根据权利要求4所述的吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：刷柄支架(8.52)的中部设置凹槽结构(8.521)；凹槽结构(8.521)的内径大于刷柄(9)的外径；

送柄机构(8)还包括送柄定位机构(8.8)；送柄定位机构(8.8)安装在送柄机架(8.9)上、且位于凹槽结构(8.521)处、且位于送柄旋转结构(8.7)与定位旋转送柄结构(8.4)之间；

定位旋转送柄结构(8.4)包括升降气缸(8.41)、平移气缸(8.42)、送柄夹头(8.43)、定位气缸(8.44)、定位压块(8.45)、定位支架(8.46)、垂直导轨(8.47)、平移导轨(8.48)、旋转送柄气缸(8.49)和旋转送柄支架(8.410)；

旋转送柄支架(8.410)、定位支架(8.46)间隔安装在送柄机架(8.9)上、且分别位于刷柄支架(8.52)两侧；

升降气缸(8.41)安装在旋转送柄支架(8.410)上、且其活动端通过垂直导轨(8.47)和滑块与平移气缸(8.42)连接；平移气缸(8.42)通过平移导轨(8.48)和滑块与旋转送柄气缸(8.49)连接；送柄夹头(8.43)安装在旋转送柄气缸(8.49)的活动端；

定位气缸(8.44)安装在定位支架(8.46)上端，定位压块(8.45)位于定位气缸(8.44)下端、且位于刷柄(9)上方；

送柄定位机构(8.8)包括第一移动气缸(8.81)、定位支架(8.82)、定位顶针(8.83)、定位挡板(8.84)、第二移动气缸(8.85)、旋转电机(8.86)、定位气缸(8.87)和柄槽定位顶针(8.88)；

定位支架(8.82)安装在送柄机架(8.9)上、且位于刷柄支架(8.52)两侧；第一移动气缸(8.81)安装在定位支架(8.82)上、且位于凹槽结构(8.521)处；第一移动气缸(8.81)的内侧安装定位顶针(8.83)；

第二移动气缸(8.85)、旋转电机(8.86)均位于定位支架(8.82)上端；旋转电机(8.86)位于第二移动气缸(8.85)上方；第二移动气缸(8.85)位于第一移动气缸(8.81)上方；

旋转电机(8.86)的内侧安装定位挡板(8.84)；

定位气缸(8.87)安装在定位支架(8.82)上；柄槽定位顶针(8.88)安装在定位气缸(8.87)下端、且位于刷柄(9)上方。

6.根据权利要求5所述的吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：装柄机构(5)包括装柄等分结构(5.1)、装柄驱动结构(5.2)和装柄支撑(5.4)；装柄等分结构(5.1)、装柄驱动结构(5.2)均安装在装柄支撑(5.4)上；装柄等分结构(5.1)与装柄驱动结构(5.2)通过同步等分连接杆(5.3)连接。

7.根据权利要求6所述的吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机，其特征在于：装柄机构(5)为六工位装柄机构。

8.吸尘机小棍刷智能全自动钻孔植毛剪毛机的使用方法，其特征在于：包括如下步骤，

步骤一：多个待加工的刷柄(9)进入送柄机构(8)的斜斗(8.1)；

步骤二：送柄机构(8)送柄；

S21：一个待加工的刷柄(9)通过梯形送柄结构(8.2)的第一送柄气缸(8.21)驱动上升至位于最下端的固定块(8.23)上、待加工的刷柄(9)在自重作用下从最下端的固定块(8.23)滚动至顶端与之齐平的相邻活动块(8.24)上；

S22：第二送柄气缸(8.22)驱动承载待加工的刷柄(9)的活动块(8.24)上升至顶端与邻近的高阶的固定块(8.23)顶端齐平，待加工的刷柄(9)在自重作用下从顶端齐平的活动块(8.24)滚动至高阶的固定块(8.23)顶端；

S23：重复步骤S22，直至待加工的刷柄(9)被推送至最高阶的固定块(8.23)顶端，同时，位于最高阶的固定块(8.23)顶端的待加工的刷柄(9)在重力作用下沿着斜料板(8.25)滚落至刷柄支架(8.52)上，同步地，压柄气缸(8.51)的伸缩端伸出、对刷柄支架(8.52)上的刷柄(9)进行压柄操作；

S24：送柄传动结构(8.3)的送柄驱动机构(8.31)驱动送柄传动机构(8.32)运动，带动刷柄支架(8.52)运动、输送压柄后的刷柄(9)；

S25：位于送柄旋转结构(8.7)前方的送柄检测结构(8.6)通过检测轮(8.63)检测刷柄支架(8.52)上的刷柄(9)的位置是否符合要求；

当刷柄(9)的位置符合要求时，检测轮(8.63)与刷柄(9)的端部相切时检测杆(8.61)呈水平状态，则送柄旋转结构(8.7)制动，刷柄(9)进入下一工序；

当刷柄(9)的位置不符合要求时，检测轮(8.63)与刷柄(9)的端部相切时检测杆(8.61)呈倾斜状态，则送柄旋转结构(8.7)启动，通过转向升降气缸(8.71)驱动气爪(8.73)下降至刷柄(9)处、同时通过抓柄旋转气缸(8.72)驱动气爪(8.73)抓住刷柄(9)，转向升降气缸(8.71)驱动气爪(8.73)上升至设定高度、同时抓柄旋转气缸(8.72)驱动气爪(8.73)旋转设定角度，转向升降气缸(8.71)驱动气爪(8.73)下降至设定高度、同时抓柄旋转气缸(8.72)驱动气爪(8.73)松开刷柄(9)，将旋转后的刷柄(9)放置于刷柄支架(8.52)上的工位上、经位于送柄旋转结构(8.7)后方的送柄检测结构(8.6)检测合格后进入下一工序；

S26：送柄定位机构(8.8)对通过送柄检测结构(8.6)的刷柄(9)进行定位；

第一移动气缸(8.81)和第二移动气缸(8.85)驱动定位顶针(8.83)、定位挡板(8.84)移动并对向运动至设定位置，使得定位顶针(8.83)伸入并顶住刷柄(9)一端、同时使得定位挡板(8.84)固定套在刷柄(9)另一端外周对刷柄(9)进行轴向定位，同时定位气缸(8.87)驱动柄槽定位顶针(8.88)下移对刷柄(9)进行径向定位；

完成刷柄(9)定位后，第一移动气缸(8.81)和第二移动气缸(8.85)驱动定位顶针(8.83)、定位挡板(8.84)背向运动并移动至初始位置；同时定位气缸(8.87)驱动柄槽定位顶针(8.88)上移至初始位置；

S27：定位后的刷柄(9)通过定位旋转送柄结构(8.4)旋转送柄；

定位旋转送柄结构(8.4)的定位气缸(8.44)驱动定位压块(8.45)下降至刷柄(9)处、对刷柄(9)进行定位操作；

升降气缸(8.41)和平移气缸(8.42)驱动送柄夹头(8.43)分别沿纵向下降和横向移动至设定位置，旋转送柄气缸(8.49)驱动送柄夹头(8.43)夹住刷柄(9)，同时升降气缸(8.41)和平移气缸(8.42)驱动送柄夹头(8.43)分别沿纵向上升和横向移动至设定位置，旋转送柄气缸(8.49)驱动送柄夹头(8.43)旋转、带动刷柄(9)旋转后放置在装柄机构(5)上的装柄工位上；

S28：重复步骤S21至步骤S27，持续向装柄机构(5)输送刷柄(9)；

步骤三：装柄机构(5)装柄；

装柄工位上的松柄气缸(5.11)驱动松柄夹头(5.12)直线运动至顶柄机构(5.17)的松柄端、驱动顶柄机构(5.17)直线运动至伸入柄顶住刷柄(9)一端柄推动刷柄另一端至伸入并顶住顶柄结构(5.26)，装柄工位完成装柄；

同步旋转电机(5.21)驱动同步主动轮(5.23)旋转、带动与同步主动轮(5.23)啮合的同步从动轮(5.24)旋转、从而带动与同步从动轮(5.24)连接的同步顶柄结构(5.26)以及固定在同步顶柄结构(5.26)上的刷柄(9)以刷柄轴线为旋转中心旋转；

等分电机(5.13)通过等分连杆(5.14)、同步等分连接杆(5.3)驱动等分盘(5.15)、同步盘(5.25)旋转设定角度至下一组空置的待装柄的驱动顶柄机构(5.17)和顶柄结构(5.26)位于装柄工位进行装柄、同时完成装柄的驱动顶柄机构(5.17)、顶柄结构(5.26)和刷柄(9)位于钻孔工位；

步骤四：装柄机构(5)装柄、钻孔机构1钻孔；

重复步骤三，完成装柄工位的装柄；

同步地，钻孔机构(1)按设定的钻孔工序对位于钻孔工位且持续旋转的刷柄(9)进行钻孔，完成刷柄(9)上植毛孔(9.32)的钻孔操作；

等分电机(5.13)通过等分连杆(5.14)、同步等分连接杆(5.3)驱动等分盘(5.15)、同步盘(5.25)旋转设定角度至下一组空置的驱动顶柄机构(5.17)和顶柄结构(5.26)位于装柄工位进行装柄，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构(5.17)、顶柄结构(5.26)和刷柄(9)位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔(9.32)钻孔的刷柄(9)位于植毛工位；

步骤五：装柄机构(5)装柄、钻孔机构(1)钻孔、植毛机构(2)植毛；

重复步骤四，完成装柄机构(5)装柄、钻孔机构(1)钻孔；

同步地，送毛机构(3)向植毛机构(2)送毛，植毛机构(2)按设定的植毛工序对位于植毛工位且持续旋转的刷柄(9)进行植毛，完成刷柄(9)上植毛孔(9.32)的刷毛(9.4)植毛操作；

等分电机(5.13)通过等分连杆(5.14)、同步等分连接杆(5.3)驱动等分盘(5.15)、同步盘(5.25)旋转设定角度至下一组空置的驱动顶柄机构(5.17)和顶柄结构(5.26)位于装柄工位进行装柄，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构(5.17)、顶柄结构(5.26)和刷柄(9)位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔(9.32)钻孔的刷柄(9)位于植毛工位；同步地、完成植毛孔(9.32)植毛的刷柄(9)位于剪毛工位；

步骤六：装柄机构(5)装柄、钻孔机构(1)钻孔、植毛机构(2)植毛、剪毛机构(4)剪毛；

重复步骤五，完成装柄机构(5)装柄、钻孔机构(1)钻孔、植毛机构(2)植毛；

同步地，剪毛机构(4)按设定的剪毛工序对位于剪毛工位且持续旋转的刷柄(9)进行剪毛，完成刷柄(9)上刷毛(9.4)的剪毛操作；

等分电机(5.13)通过等分连杆(5.14)、同步等分连接杆(5.3)驱动等分盘(5.15)、同步盘(5.25)旋转设定角度至完成剪毛操作的成品刷柄位于装柄工位，同步地、完成装柄的驱动顶柄机构(5.17)、顶柄结构(5.26)和刷柄(9)位于钻孔工位，同步地、完成植毛孔(9.32)钻孔的刷柄(9)位于植毛工位；同步地、完成植毛孔(9.32)植毛的刷柄(9)位于剪毛工位；

装柄工位上的松柄气缸(5.11)驱动松柄夹头(5.12)直线运动至夹住顶柄机构(5.17)的松柄端进行松柄操作，并驱动顶柄机构(5.17)夹住完成剪毛操作的成品刷、直线运动至成品刷离开同步顶柄结构(5.26)并带动成品刷移动至成品刷储存区域，松柄气缸(5.11)通过驱动松柄夹头(5.12)驱动顶柄机构(5.17)松开成品刷、成品刷进入成品刷储存区域，松柄气缸(5.11)通过驱动松柄夹头(5.12)驱动顶柄机构(5.17)移动至初始位置，形成一组空置的驱动顶柄机构(5.17)和顶柄结构(5.26)待装柄组合结构进行装柄；

步骤七：重复步骤六，直至完成所有刷柄的装柄、钻孔、植毛、剪毛操作。

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