CN115231008B - 一种均载稳定调节系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种均载稳定调节系统，包括：起竖架、多个均载装置和液压控制阀组；其中，起竖架至少包括：第一纵梁、第二纵梁和多个横梁；每个横梁的一端与第一纵梁连接，另一端与第二纵梁连接；每个横梁上均设置有一个均载装置，通过均载装置保持运载火箭的水平方向在同一高度；每个均载装置均与液压控制阀组连通，通过液压控制阀组对均载装置的高度进行调节。本申请具有便于对均载装置的水平方向进行调节，从而保持水平方向在同一高度的技术效果。

Description

一种均载稳定调节系统

技术领域

本申请涉及航天技术领域，尤其涉及一种均载稳定调节系统。

背景技术

运载火箭常采用三平一垂的模式，即：将运载火箭整体水平运输到发射工位，在发射场进行火箭起竖与发射。运载火箭通过转场运输车完成箭体从技术厂房转载至发射阵地的功能，转场运输车分为有轨运输车(铁路火车)和无轨运输车(半挂车)，当前的运载火箭多采用半挂车的方式。转场运输车上一般设置有均载固定装置，用于放置和固定运载火箭，在转场运输过程中，运载火箭放置在转场运输车的均载装置上方，由于运载火箭的重量较大和尺寸较长，转载运输车一般设置有多个固定的均载装置，运输过程中通过均载托座为箭体的垂向向下加速度、纵向加速度和横向加速度冲击提供支撑。为保持运载火箭的水平状态，多个均载装置的支撑点需要保持水平方向的高度一样，且纵向方向保持在一条直线上。然而受到加工和装配的精度所限，实际安装完成后的均载装置很难保持水平方向在同一高度，必须人工进行调节。

在运载火箭运输过程中，由技术厂房转载至发射阵地的道路中，车辆行驶途中会发生颠簸，会造成运载火箭的震动，但现有的均载装置一般不具有减震装置，一般通过在运载火箭和均载装置的连接部分采用柔性接触的方式进行减震，火箭外壳在运输过程中可能会因此受到损伤。

发明内容

本申请的目的在于提供一种均载稳定调节系统，具有便于对均载装置的水平方向进行调节，从而保持水平方向在同一高度的技术效果。

为达到上述目的，本申请提供一种均载稳定调节系统，包括：起竖架、多个均载装置和液压控制阀组；其中，起竖架至少包括：第一纵梁、第二纵梁和多个横梁；每个横梁的一端与第一纵梁连接，另一端与第二纵梁连接；每个横梁上均设置有一个均载装置，通过均载装置保持运载火箭的水平方向在同一高度；每个均载装置均与液压控制阀组连通，通过液压控制阀组对均载装置的高度进行调节。

如上的，其中，均载装置包括：托坐基座、活动托坐、一个均载油缸和至少一个限位夹紧油缸；托坐基座具有容纳均载油缸的基座空腔；活动托坐具有容纳均载油缸的托坐空腔；托坐基座的一端与横梁连接，托坐基座的另一端设置限位夹紧油缸，限位夹紧油缸的限位活塞杆与基座空腔垂直，且只有当限位活塞杆伸出时，限位活塞杆才会位于基座空腔内，对均载油缸的伸缩位置进行限位；均载油缸的大腔一端设置于横梁上，均载油缸的均载活塞杆与活动托坐连接；均载油缸的一部分位于基座空腔内，另一部分位于托坐空腔内；活动托坐的一部分位于基座空腔内，且可与托坐基座相对滑动，另一部分位于基座空腔外，且与运载火箭接触；均载油缸和限位夹紧油缸均与液压控制阀组连通。

如上的，其中，托坐基座包括：前基座板、左基座板、后基座板和右基座板；前基座板的左侧与左基座板的前侧连接，右侧与右基座板的前侧连接；后基座板的左侧与左基座板的后侧连接，右侧与右基座板的后侧连接，连接后构成基座箱体；前基座板的下侧、左基座板的下侧、后基座板的下侧和右基座板的下侧均与横梁连接；限位夹紧油缸设置于前基座板远离横梁的一端或后基座板远离横梁的一端。

如上的，其中，基座箱体的外侧设置有多个肘板和/或多个加强筋。

如上的，其中，活动托坐包括：托箭面板和托座箱体；其中，托箭面板的上表面与运载火箭接触，下表面与托座箱体的一端连接；托箭面板的下表面还设置有安装耳板，安装耳板位于托座箱体内，均载油缸的均载活塞杆上设置有安装环，安装环位于安装耳板内，通过连接销轴连接；托座箱体的另一端设置于基座箱体内，且托座箱体与基座箱体相互滑动的位置上设置有多个耐磨板。

如上的，其中，托箭面板为弧形板，弧形板的支撑包角为120度。

如上的，其中，托箭面板上设置有羊毛毡和防静电布；羊毛毡与托箭面板的上表面粘合，通过防静电布包裹羊毛毡和托箭面板，并通过螺钉将完成包裹后的防静电布固定于托箭面板的下表面。

如上的，其中，耐磨板为石墨自润滑铜合金板。

如上的，其中，托座箱体的内侧和外侧均设置有加强结构。

如上的，其中，均载装置为五个，均载油缸为五个，每个均载油缸对应两个限位夹紧油缸；五个均载油缸分别为：第一均载油缸、第二均载油缸、第三均载油缸、第四均载油缸和第五均载油缸；液压控制阀组至少包括：多个压力传感器、均载油缸换向阀、截止阀、可调节流阀、隔离电磁球阀、安全阀、液控单向阀、液压锁阀、夹紧油缸换向阀、管道；管道至少包括：进油管道、回油管道、多个子管道和高压油管道；截止阀包括：第一截止阀和第二截止阀；可调节流阀包括：第一可调节流阀和第二可调节流阀；隔离电磁球阀包括：第一隔离电磁球阀和第二隔离电磁球阀；液压锁阀包括：主液压锁阀和备用液压锁阀；夹紧油缸换向阀包括：主夹紧油缸换向阀和备用夹紧油缸换向阀；进油管道的一端与高压动力油连通，另一端与均载油缸换向阀的一端连通；回油管道的一端与油箱连通，另一端与均载油缸换向阀的一端连通；均载油缸换向阀的另一端通过子管道与第一截止阀的一端连通，第一截止阀的另一端与液控单向阀的一端连通；第一均载油缸的大腔与第二均载油缸的大腔分别通过子管道相互连通后，再通过子管道与第一可调节流阀的一端连通，第一可调节流阀的另一端与第一隔离电磁球阀的一端连通；第一隔离电磁球阀的另一端与第二隔离电磁球阀的一端连接；第三均载油缸的大腔、第四均载油缸的大腔、第五均载油缸的大腔分别通过子管道相互连通后，再通过子管道与第二可调节流阀的一端连接；第二可调节流阀的另一端通过子管道与第二隔离电磁球阀连通；连通第二可调节流阀和第二隔离电磁球阀的子管道通过子管道与液控单向阀的另一端连通；均载油缸换向阀的另一端还通过子管道与第二截止阀的一端连通；第一均载油缸的小腔、第二均载油缸的小腔、第三均载油缸的小腔、第四均载油缸的小腔和第五均载油缸的小腔分别通过子管道相互连通后，再通过子管道与第二截止阀的另一端连通；安全阀的一端通过子管道与连通液控单向阀和第一截止阀的子管道连通，安全阀的另一端通过子管道与连通第二截止阀和均载油缸换向阀的子管道连通；高压油管道的一端与连通液控单向阀和安全阀的子管道连通，另一端与连通第二截止阀和安全阀的子管道连通；第一均载油缸的大腔与第二均载油缸的大腔连通的子管道上设置有压力传感器；第二均载油缸的大腔与第一均载油缸的大腔连通的子管道上设置有压力传感器；第三均载油缸与第四均载油缸连通的子管道上设置有压力传感器；第四均载油缸与第三均载油缸和第四均载油缸连通的子管道上设置有压力传感器；第五均载油缸与第四均载油缸连通的子管道上设置有压力传感器；进油管道的另一端还分别与主夹紧油缸换向阀的一端和备用夹紧油缸换向阀的一端连通；回油管道的另一端还分别与主夹紧油缸换向阀的一端和备用夹紧油缸换向阀的一端连通；主夹紧油缸换向阀的另一端与主液压锁阀的一端连接；备用夹紧油缸换向阀的另一端与备用液压锁阀的一端连接；十个限位夹紧油缸的大腔均通过子管道相互连通后，再通过子管道分别与主液压锁阀的另一端和备用液压锁阀的另一端连通；十个限位夹紧油缸的小腔均通过子管道相互连通后，再通过子管道分别与主液压锁阀的另一端和备用液压锁阀的另一端连通。

本申请实现的有益效果如下：

(1)本申请的均载稳定调节系统能够通过调整多点的支撑位置来协调箭体姿态，并均布箭体的垂向载荷，能在运载火箭停放、运输、起竖过程中，防止因起竖架的挠度变形在支撑位置对箭体外壳产生局部超载造成损伤。

(2)本申请的均载稳定调节系统在装载运载火箭时，在多个均载装置的均载油缸之间设置隔离阀，将多组均载油缸分成两组，提供2点支撑，以克服箭体因纵向偏载产生的转动力矩以保障装载稳定性。

(3)本申请的均载稳定调节系统的均载装置的支撑包角为120度，在箭体运输过程中能够包络保护箭体，且均载转置的表面包覆有羊毛毡和静电布，在箭体转运过程中能进一步安全保护箭体，限制左、右、下3个自由度，且载荷不超过箭体设定的面压要求，使运载火箭不发生意外磕碰。

(4)均载装置在箭体停放状态时，托持箭体，可以保持水平，并能以该状态长期水平停放火箭。

(5)运载火箭运输过程中，均载稳定调节系统采用多个均载油缸的大腔之间相互连通和小腔之间相互连通的方式，将多个均载油缸的大腔之间和小腔之间设计为连通器，有效的解决了火箭运输过程中的颠簸振动问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为均载稳定调节系统一种实施例的结构示意图；

图2为均载装置一种实施例的结构示意图；

图3为液压控制阀组一种实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本申请提供一种均载稳定调节系统，包括：起竖架1、多个均载装置2和液压控制阀组；其中，起竖架1至少包括：第一纵梁11、第二纵梁12和多个横梁13；每个横梁13的一端与第一纵梁11连接，另一端与第二纵梁12连接；每个横梁13上均设置有一个均载装置2，通过均载装置2保持运载火箭的水平方向在同一高度；每个均载装置2均与液压控制阀组连通，通过液压控制阀组对均载装置2的高度进行调节。

具体的，液压控制阀组根据实际的工作情况设置具体的放置位置，作为一个实施例，液压控制阀组设置在起竖架1上。均载装置2的具体个数根据实际情况而定，本申请优选为五个。

进一步的，如图2所示，均载装置2包括：托坐基座21、活动托坐22、一个均载油缸23和至少一个限位夹紧油缸24；托坐基座21具有容纳均载油缸23的基座空腔；活动托坐22具有容纳均载油缸23的托坐空腔；托坐基座21的一端与横梁13连接，托坐基座21的另一端设置限位夹紧油缸24，限位夹紧油缸24的限位活塞杆241与基座空腔垂直，且只有当限位活塞杆241伸出时，限位活塞杆241才会位于基座空腔内，对均载油缸23的伸缩位置进行限位；均载油缸23的大腔一端设置于横梁13上，均载油缸23的均载活塞杆231与活动托坐22连接；均载油缸23的一部分位于基座空腔内，另一部分位于托坐空腔内；活动托坐22的一部分位于基座空腔内，且可与托坐基座21相对滑动，另一部分位于基座空腔外，且与运载火箭接触；均载油缸23和限位夹紧油缸24均与液压控制阀组连通。

具体的，一个均载装置2中的限位夹紧油缸24的具体个数根据实际情况而定，本申请优选为两个。作为一个实施例，均载油缸23为中间耳轴式双作用油缸，但不仅限于中间耳轴式双作用油缸。均载活塞杆231端为内螺纹耳环连接，但不仅限于内螺纹耳环连接。均载活塞杆231用于为活动托坐22的垂向运动提供动力。

具体的，均载油缸23的均载活塞杆231上设置有限位环232，当限位活塞杆241伸出时，限位活塞杆241位于基座空腔内，通过对限位环232进行挡接，从而实现对均载油缸23的伸缩位置的限位。

进一步的，如图2所示，托坐基座21包括：前基座板211、左基座板212、后基座板213和右基座板214；前基座板211的左侧与左基座板212的前侧连接，右侧与右基座板214的前侧连接；后基座板213的左侧与左基座板212的后侧连接，右侧与右基座板214的后侧连接，连接后构成基座箱体；前基座板211的下侧、左基座板212的下侧、后基座板213的下侧和右基座板214的下侧均与横梁13连接；限位夹紧油缸24设置于前基座板211远离横梁13的一端或后基座板214远离横梁13的一端。

进一步的，前基座板211的下端、左基座板212的下端、后基座板213的下端和右基座板214的下端均设置有连接板215，连接板215通过焊接或螺栓连接等方式与横梁13固接。

进一步的，连接板215上设置有多个固接孔2151，通过固接孔2151与横梁13螺栓连接。

进一步的，基座箱体的内侧采用机加工的方式保证了箱体内壁的平面度和光洁度，有效的为活动托坐22提供了可靠的滑动导向。

具体的，将托坐基座21固接与横梁13上，能够承担运载火箭箭体的横向载荷和纵向载荷，为活动托坐22的垂向活动提供导向，并能避免活动托坐22产生前、后、左、右的横向活动。

进一步的，当限位夹紧油缸24为两个时，两个限位夹紧油缸24分别设置于前基座板211远离横梁13的一端和后基座板214远离横梁13的一端。

具体的，作为一个实施例，前基座板211远离横梁13的一端和后基座板214远离横梁13的一端均设置有安装面217，用于安装限位夹紧油缸24。限位夹紧油缸24通过螺栓与托坐基座21固接，但不仅限于螺栓连接。限位夹紧油缸24用来保证装载火箭之前活动托坐22位于正确的高度。在放置运载火箭准备流程时，先将限位夹紧油缸24的限位活塞杆(锁舌)241伸出，然后减压操作均载油缸23，均载油缸23的均载活塞杆231从初始位置开始动作，当限位环232到限位活塞杆(锁舌)241时，均载油缸23的大腔内压力升高，当压力升高到液压控制阀组中的压力传感器30设定的压力阈值时，液压控制阀组停止均载油缸23的动作，并自动隔离油源。然后限位夹紧油缸24，收回限位活塞杆(锁舌)241，从而保证了多个均载装置的水平高度一致。在火箭停放、运输和起竖过程中，限位夹紧油缸24的限位活塞杆(锁舌)241都处于收回状态。

进一步的，基座箱体的外侧设置有多个肘板和/或多个加强筋。

具体的，在基座箱体的外侧设置有多个肘板和/或多个加强筋，能够增加托坐基座21的强度和整体刚性。

进一步的，如图2所示，活动托坐22包括：托箭面板221和托座箱体222；其中，托箭面板221的上表面与运载火箭接触，下表面与托座箱体222的一端连接；托箭面板221的下表面还设置有安装耳板2211，安装耳板2211位于托座箱体222内，均载油缸23的均载活塞杆231上设置有安装环233，安装环233位于安装耳板2211内，通过连接销轴234连接；托座箱体222的另一端设置于基座箱体内，且托座箱体222与基座箱体相互滑动的位置上设置有多个耐磨板2221。

具体的，耐磨板2221的具体个数根据实际情况而定。

进一步的，耐磨板2221为石墨自润滑铜合金板，但不仅限于石墨自润滑铜合金板，本申请优选为石墨自润滑铜合金板，石墨自润滑铜合金板摩擦系数低，具有润滑作用。

具体的，耐磨板2221通过沉头螺栓安装在托座箱体222外侧，但不仅限于通过沉头螺栓连接。耐磨板2221用来将活动托坐22的横向载荷和纵向载荷传递给托坐基座21，并为活动托坐22的垂向活动提供导向和润滑。

进一步的，保证活动托坐22工作的可靠性，耐磨板2221与托坐基座21的内壁之间具有安装间隙。安装间隙的具体值根据实际情况而定，本申请优选安装间隙为1mm。

进一步的，托箭面板221为弧形板，弧形板的支撑包角为120度。

具体的，支撑包角即弧形板的弧形面对应的角度，支撑包角的具体值根据实际情况而定，本申请优选为120度，设置为120度既能满足设计要求，又能节约材料。托箭面板221的直径比其承载的箭体部分的直径大10mm。

进一步的，托箭面板221上设置有羊毛毡2212和防静电布；羊毛毡2212放置于托箭面板221的上表面，通过防静电布包裹羊毛毡2212和托箭面板221，并通过螺钉将完成包裹后的防静电布固定于托箭面板221的下表面。

具体的，在托箭面板221上设置有羊毛毡2212和防静电布用来保护箭体，防止箭体被磨损和意外损伤。

进一步的，羊毛毡2212与托箭面板221粘合。具体的，作为一个实施例，羊毛毡2212与托箭面板221通过胶粘合。

进一步的，托座箱体222的内侧和外侧均设置有加强结构。

进一步的，均载装置2为五个，均载油缸23为五个，每个均载油缸23对应两个限位夹紧油缸24；五个均载油缸23分别为：第一均载油缸231、第二均载油缸232、第三均载油缸233、第四均载油缸234和第五均载油缸235；液压控制阀组至少包括：多个压力传感器30、均载油缸换向阀31、截止阀32、可调节流阀33、隔离电磁球阀34、安全阀35、液控单向阀36、液压锁阀37、夹紧油缸换向阀38、管道39；管道39至少包括：进油管道391、回油管道392、多个子管道393和高压油管道394；截止阀32包括：第一截止阀321和第二截止阀322；可调节流阀33包括：第一可调节流阀331和第二可调节流阀332；隔离电磁球阀34包括：第一隔离电磁球阀341和第二隔离电磁球阀342；液压锁阀37包括：主液压锁阀371和备用液压锁阀372；夹紧油缸换向阀38包括：主夹紧油缸换向阀381和备用夹紧油缸换向阀382；进油管道391的一端与高压动力油连通，另一端与均载油缸换向阀31的一端连通；回油管道392的一端与油箱连通，另一端与均载油缸换向阀31的一端连通；均载油缸换向阀31的另一端通过子管道393与第一截止阀321的一端连通，第一截止阀321的另一端与液控单向阀36的一端连通；第一均载油缸231的大腔与第二均载油缸232的大腔分别通过子管道393相互连通后，再通过子管道393与第一可调节流阀331的一端连通，第一可调节流阀331的另一端与第一隔离电磁球阀341的一端连通；第一隔离电磁球阀341的另一端与第二隔离电磁球阀342的一端连接；第三均载油缸233的大腔、第四均载油缸234的大腔、第五均载油缸235的大腔分别通过子管道393相互连通后，再通过子管道393与第二可调节流阀332的一端连接；第二可调节流阀332的另一端通过子管道393与第二隔离电磁球阀342连通；连通第二可调节流阀332和第二隔离电磁球阀342的子管道393通过子管道393与液控单向阀36的另一端连通；均载油缸换向阀31的另一端还通过子管道393与第二截止阀322的一端连通；第一均载油缸231的小腔、第二均载油缸232的小腔、第三均载油缸233的小腔、第四均载油缸234的小腔和第五均载油缸235的小腔分别通过子管道393相互连通后，再通过子管道393与第二截止阀322的另一端连通；安全阀394的一端通过子管道393与连通液控单向阀36和第一截止阀321的子管道393连通，安全阀394的另一端通过子管道393与连通第二截止阀322和均载油缸换向阀31的子管道393连通；高压油管道394的一端与连通液控单向阀36和安全阀35的子管道393连通，另一端与连通第二截止阀322和安全阀35的子管道393连通；第一均载油缸231的大腔与第二均载油缸232的大腔连通的子管道393上设置有压力传感器30；第二均载油缸232的大腔与第一均载油缸231的大腔连通的子管道393上设置有压力传感器30；第三均载油缸233与第四均载油缸234连通的子管道393上设置有压力传感器30；第四均载油缸234与第三均载油缸233和第四均载油缸235连通的子管道393上设置有压力传感器30；第五均载油缸235与第四均载油缸234连通的子管道393上设置有压力传感器30；进油管道391的另一端还分别与主夹紧油缸换向阀381的一端和备用夹紧油缸换向阀382的一端连通；回油管道392的另一端还分别与主夹紧油缸换向阀381的一端和备用夹紧油缸换向阀382的一端连通；主夹紧油缸换向阀381的另一端与主液压锁阀371的一端连接；备用夹紧油缸换向阀382的另一端与备用液压锁阀372的一端连接；十个限位夹紧油缸24的大腔均通过子管道393相互连通后，再通过子管道393分别与主液压锁阀371的另一端和备用液压锁阀372的另一端连通；十个限位夹紧油缸24的小腔均通过子管道393相互连通后，再通过子管道393分别与主液压锁阀371的另一端和备用液压锁阀372的另一端连通。

具体的，压力传感器30用于采集均载油缸23的大腔的工作压力。均载油缸换向阀31用于控制均载油缸23的均载活塞杆231的伸出和缩回，当均载油缸换向阀31的YV1电磁铁得电时均载油缸23缩回，当均载油缸换向阀31的YV2电磁铁得电时均载油缸23伸出。第一截止阀321用于控制均载油缸23的大腔中液压油的通断。第二截止阀322用于控制均载油缸23的小腔中液压油的通断。当均载油缸23的均载活塞杆231伸出并带着活动托坐22上升，接触到限位活塞杆(锁舌)241时，液压油压力升高，压力超高的液压油(即压力超出预设压力阈值的液压油)从安全阀394泄出，流回油箱。液控单向阀36用于实现均载油缸23的闭锁，使均载油缸23中的油不会因为重力原因而下降。隔离电磁球阀34将五个均载装置2分为2组，把第一均载油缸231和第二均载油缸232看成一个支撑点，第三均载油缸233、第四均载油缸234和第五均载油缸235看成一个支撑点，在起竖架1装载运载火箭时，第一隔离电磁球阀341的电磁铁YV3和第二隔离电磁球阀342的电磁铁YV4同时得电，将均载油缸23分成两组，提供2点支撑，以克服箭体因纵向偏载产生的转动力矩，从而保障了装载的稳定性。第一隔离电磁球阀341和第二隔离电磁球阀342为串联，实现了安全备份的作用，即：当一个隔离电磁球阀出现问题时，另一个隔离电磁球阀也可正常工作，从而实现隔离工作。第一可调节流阀331用于调节第一均载油缸231和第二均载油缸232的伸出速度和缩回速度。第二可调节流阀332调节第三均载油缸233、第四均载油缸234和第五均载油缸235的伸出速度和缩回速度。夹紧油缸换向阀38用于控制限位夹紧油缸24的伸出和缩回，正常情况下，使用主夹紧油缸换向阀381，当主夹紧油缸换向阀381故障，则使用备用夹紧油缸换向阀382，主夹紧油缸换向阀381和备用夹紧油缸换向阀382互为备用，即使一个出现问题，也可以完成限位夹紧动作。当主夹紧油缸换向阀381的YV5或备用夹紧油缸换向阀382的YV7电磁铁得电时均载油缸23缩回，当主夹紧油缸换向阀381的YV6或备用夹紧油缸换向阀382的YV8电磁铁得电时均载油缸23伸出。液压锁阀37用于可以实现限位夹紧油缸24的限位活塞杆(锁舌)241不会因自重等外部原因出现位移。主液压锁阀371和备用液压锁阀372互为备用。

均载稳定调节系统的具体工况如下：

工况1：运载火箭放置时，将运载火箭放置到均载装置2上时，第一隔离电磁球阀341的电磁铁YV3和第二隔离电磁球阀342的电磁铁YV4同时得电，将均载油缸23分成两组，提供2点支撑，以克服箭体因纵向偏载产生的转动力矩，从而保障了装载的稳定性。

工况2：运载火箭运输时，运载火箭已放置在均载装置2上时，火箭在运输途中，第一隔离电磁球阀341的电磁铁YV3和第二隔离电磁球阀342的电磁铁YV4同时不得电，关闭第一截止阀321和第二截止阀322，五个均载油缸23的五个大腔之间相互连通，五个小腔之间相互连通，均载油缸23的大腔之间和小腔之间成为连通器，油液可以根据振动互相调整，有效的解决了火箭运输过程中的颠簸振动问题。

工况3：运载火箭停放时，先将限位夹紧油缸24的限位活塞杆(锁舌)241伸出，然后减压操作均载油缸23从初始位置开始动作，当活动托坐22接触到限位活塞杆(锁舌)241时，均载油缸23的大腔的压力升高，当压力升高到压力传感器30中设定的压力阈值时，液压控制阀组停止均载油缸23的动作，并自动隔离油源，然后打开限位夹紧油缸24收回限位活塞杆(锁舌)241，从而保证了五个均载装置2的水平高度一致。此时将运载火箭停放在均载装置2上时，可以保持水平，并能以该状态长期水平停放火箭。

进一步的，第一均载油缸231对应的第一均载装置位于三级火箭的前端；第二均载油缸232对应的第二均载装置位于二级火箭的前端；第三均载油缸233对应的第三均载装置一级火箭的前端；第四均载油缸234对应的第四均载装置位于一级火箭的中间；第五均载油缸235对应的第五均载装置位于一级火箭的末端。

具体的，五个均载装置的尺寸根据实际情况而定，例如：第一均载装置、第二均载装置、第三均载装置和第四均载装置为相同尺寸，但由于一级火箭的末端的直径较小，第五均载装置的尺寸小于第一均载装置、第二均载装置、第三均载装置和第四均载装置的尺寸。

本申请实现的有益效果如下：

(1)本申请的均载稳定调节系统能够通过调整多点的支撑位置来协调箭体姿态，并均布箭体的垂向载荷，能在运载火箭停放、运输、起竖过程中，防止因起竖架的挠度变形在支撑位置对箭体外壳产生局部超载造成损伤。

(2)本申请的均载稳定调节系统在装载运载火箭时，在多个均载装置的均载油缸之间设置隔离阀，将多组均载油缸分成两组，提供2点支撑，以克服箭体因纵向偏载产生的转动力矩以保障装载稳定性。

(3)本申请的均载稳定调节系统的均载装置的支撑包角为120度，在箭体运输过程中能够包络保护箭体，且均载转置的表面包覆有羊毛毡和静电布，在箭体转运过程中能进一步安全保护箭体，限制左、右、下3个自由度，且载荷不超过箭体设定的面压要求，使运载火箭不发生意外磕碰。

(4)均载装置在箭体停放状态时，托持箭体，可以保持水平，并能以该状态长期水平停放火箭。

(5)运载火箭运输过程中，均载稳定调节系统采用多个均载油缸的大腔之间相互连通和小腔之间相互连通的方式，将多个均载油缸的大腔之间和小腔之间设计为连通器，有效的解决了火箭运输过程中的颠簸振动问题。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，本申请的保护范围意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请保护范围及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种均载稳定调节系统，其特征在于，包括：起竖架、多个均载装置和液压控制阀组；

其中，所述起竖架至少包括：第一纵梁、第二纵梁和多个横梁；每个所述横梁的一端与所述第一纵梁连接，另一端与所述第二纵梁连接；

每个所述横梁上均设置有一个所述均载装置，通过所述均载装置保持运载火箭的水平方向在同一高度；

每个均载装置均与所述液压控制阀组连通，通过所述液压控制阀组对所述均载装置的高度进行调节；

其中，所述均载装置包括：托坐基座、活动托坐、一个均载油缸和至少一个限位夹紧油缸；

所述托坐基座具有容纳所述均载油缸的基座空腔；所述活动托坐具有容纳所述均载油缸的托坐空腔；

所述托坐基座的一端与所述横梁连接，所述托坐基座的另一端设置所述限位夹紧油缸，所述限位夹紧油缸的限位活塞杆与所述基座空腔垂直，且只有当所述限位活塞杆伸出时，所述限位活塞杆才会位于所述基座空腔内，对所述均载油缸的伸缩位置进行限位；

所述均载油缸的大腔一端设置于所述横梁上，所述均载油缸的均载活塞杆与所述活动托坐连接；所述均载油缸的一部分位于所述基座空腔内，另一部分位于所述托坐空腔内；

所述活动托坐的一部分位于所述基座空腔内，且可与所述托坐基座相对滑动，另一部分位于所述基座空腔外，且与运载火箭接触；

所述均载油缸和所述限位夹紧油缸均与所述液压控制阀组连通；

所述均载装置为五个，所述均载油缸为五个，每个所述均载油缸对应两个所述限位夹紧油缸；五个均载油缸分别为：第一均载油缸、第二均载油缸、第三均载油缸、第四均载油缸和第五均载油缸；

所述液压控制阀组至少包括：多个压力传感器、均载油缸换向阀、截止阀、可调节流阀、隔离电磁球阀、安全阀、液控单向阀、液压锁阀、夹紧油缸换向阀、管道；所述管道至少包括：进油管道、回油管道、多个子管道和高压油管道；所述截止阀包括：第一截止阀和第二截止阀；所述可调节流阀包括：第一可调节流阀和第二可调节流阀；所述隔离电磁球阀包括：第一隔离电磁球阀和第二隔离电磁球阀；所述液压锁阀包括：主液压锁阀和备用液压锁阀；所述夹紧油缸换向阀包括：主夹紧油缸换向阀和备用夹紧油缸换向阀；

所述进油管道的一端与高压动力油连通，另一端与所述均载油缸换向阀的一端连通；所述回油管道的一端与油箱连通，另一端与所述均载油缸换向阀的一端连通；

所述均载油缸换向阀的另一端通过所述子管道与所述第一截止阀的一端连通，所述第一截止阀的另一端与所述液控单向阀的一端连通；

所述第一均载油缸的大腔与所述第二均载油缸的大腔分别通过所述子管道相互连通后，再通过所述子管道与所述第一可调节流阀的一端连通，所述第一可调节流阀的另一端与所述第一隔离电磁球阀的一端连通；所述第一隔离电磁球阀的另一端与所述第二隔离电磁球阀的一端连接；

所述第三均载油缸的大腔、所述第四均载油缸的大腔、所述第五均载油缸的大腔分别通过所述子管道相互连通后，再通过所述子管道与所述第二可调节流阀的一端连接；所述第二可调节流阀的另一端通过所述子管道与所述第二隔离电磁球阀连通；连通所述第二可调节流阀和所述第二隔离电磁球阀的所述子管道通过所述子管道与所述液控单向阀的另一端连通；

所述均载油缸换向阀的另一端还通过所述子管道与所述第二截止阀的一端连通；所述第一均载油缸的小腔、所述第二均载油缸的小腔、所述第三均载油缸的小腔、所述第四均载油缸的小腔和所述第五均载油缸的小腔分别通过所述子管道相互连通后，再通过所述子管道与所述第二截止阀的另一端连通；

所述安全阀的一端通过所述子管道与连通所述液控单向阀和所述第一截止阀的所述子管道连通，所述安全阀的另一端通过所述子管道与连通所述第二截止阀和所述均载油缸换向阀的所述子管道连通；

所述高压油管道的一端与连通所述液控单向阀和所述安全阀的所述子管道连通，另一端与连通所述第二截止阀和所述安全阀的所述子管道连通；

所述第一均载油缸的大腔与所述第二均载油缸的大腔连通的所述子管道上设置有所述压力传感器；所述第二均载油缸的大腔与所述第一均载油缸的大腔连通的所述子管道上设置有所述压力传感器；

所述第三均载油缸与所述第四均载油缸连通的所述子管道上设置有所述压力传感器；所述第四均载油缸与所述第三均载油缸和所述第四均载油缸连通的所述子管道上设置有所述压力传感器；所述第五均载油缸与所述第四均载油缸连通的所述子管道上设置有所述压力传感器；

所述进油管道的另一端还分别与所述主夹紧油缸换向阀的一端和所述备用夹紧油缸换向阀的一端连通；所述回油管道的另一端还分别与所述主夹紧油缸换向阀的一端和所述备用夹紧油缸换向阀的一端连通；所述主夹紧油缸换向阀的另一端与所述主液压锁阀的一端连接；所述备用夹紧油缸换向阀的另一端与所述备用液压锁阀的一端连接；

十个所述限位夹紧油缸的大腔均通过所述子管道相互连通后，再通过所述子管道分别与所述主液压锁阀的另一端和所述备用液压锁阀的另一端连通；十个所述限位夹紧油缸的小腔均通过所述子管道相互连通后，再通过所述子管道分别与所述主液压锁阀的另一端和所述备用液压锁阀的另一端连通。

2.根据权利要求1所述的均载稳定调节系统，其特征在于，所述托坐基座包括：前基座板、左基座板、后基座板和右基座板；前基座板的左侧与所述左基座板的前侧连接，右侧与所述右基座板的前侧连接；所述后基座板的左侧与所述左基座板的后侧连接，右侧与所述右基座板的后侧连接，连接后构成基座箱体；所述前基座板的下侧、左基座板的下侧、后基座板的下侧和右基座板的下侧均与所述横梁连接；所述限位夹紧油缸设置于所述前基座板远离所述横梁的一端或所述后基座板远离所述横梁的一端。

3.根据权利要求2所述的均载稳定调节系统，其特征在于，基座箱体的外侧设置有多个肘板和/或多个加强筋。

4.根据权利要求2所述的均载稳定调节系统，其特征在于，所述活动托坐包括：托箭面板和托座箱体；

其中，所述托箭面板的上表面与运载火箭接触，下表面与所述托座箱体的一端连接；所述托箭面板的下表面还设置有安装耳板，所述安装耳板位于所述托座箱体内，所述均载油缸的均载活塞杆上设置有安装环，所述安装环位于所述安装耳板内，通过连接销轴连接；

所述托座箱体的另一端设置于所述基座箱体内，且所述托座箱体与所述基座箱体相互滑动的位置上设置有多个耐磨板。

5.根据权利要求4所述的均载稳定调节系统，其特征在于，所述托箭面板为弧形板，所述弧形板的支撑包角为120度。

6.根据权利要求4所述的均载稳定调节系统，其特征在于，所述托箭面板上设置有羊毛毡和防静电布；所述羊毛毡与所述托箭面板的上表面粘合，通过所述防静电布包裹所述羊毛毡和所述托箭面板，并通过螺钉将完成包裹后的所述防静电布固定于所述托箭面板的下表面。

7.根据权利要求4所述的均载稳定调节系统，其特征在于，所述耐磨板为石墨自润滑铜合金板。

8.根据权利要求4所述的均载稳定调节系统，其特征在于，所述托座箱体的内侧和外侧均设置有加强结构。