CN115230134A - 全自动mini led封装贴膜生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全自动MINI LED封装贴膜生产线，包括：沿生产路径依次设置的LED封装贴膜机、脱泡机、点亮测试机和UV固化机；其中，LED封装贴膜机用于完成工件上保护膜的贴覆，并输出工件至脱泡机，该脱泡机用于消除工件与保护膜之间存在的气泡，点亮测试机用于接收消除气泡后的工件进行点亮测试，并将测试完成后的工件输送至UV固化机上进行烘烤固化处理。本发明技术方案，有利于提升工件加工效率和降低人工劳动成本。

Description

全自动MINI LED封装贴膜生产线

技术领域

本发明涉及LED封装贴膜技术领域，特别涉及一种全自动MINI LED封装贴膜生产线。

背景技术

LED电子显示屏具有色彩鲜艳、动态范围广、亮度高、寿命长、工作稳定可靠等优点，广泛应用于商业传媒、文化演出市场、体育场馆、信息传播、新闻发布、证券交易等，可以满足不同环境的需要。

现有用于LED(工件)封装贴膜的生产机分散且独立布置，在利用封装贴膜机完成贴膜后需要人工将工件运输到脱泡机上进行脱泡处理，然后还需要通过人工将脱泡完成的工件依次转运到点亮测试机上进行LED点亮测试，以及转运到UV固定机上进行保护膜的UV胶固化。这样的加工方式存在效率较低和人工劳动成本大的问题。

发明内容

本发明提供一种全自动MINI LED封装贴膜生产线，旨在解决现有技术存在加工效率低和人工劳动成本大的问题。

为实现上述目的，本发明提出的全自动MINI LED封装贴膜生产线，包括：沿生产路径依次设置的LED封装贴膜机、脱泡机、点亮测试机和UV固化机；其中，所述LED封装贴膜机用于完成工件上保护膜的贴覆，并输出所述工件至所述脱泡机，所述脱泡机用于消除所述工件与所述保护膜之间存在的气泡，所述点亮测试机接收消除气泡后的所述工件进行点亮测试，并将测试完成后的所述工件输送至UV固化机上进行烘烤固化处理。

在一些实施例中，所述LED封装贴膜机包括支架以及安装于所述支架上的传输装置、第一放卷装置、第一压紧装置和裁切装置；

所述传输装置，包括输入端和输出端，用于自所述输入端向所述输出端输送工件；

所述第一放卷装置，对接设置于所述输入端处，用于对所述传输装置上的工件放卷保护膜；

所述第一压紧装置，设置于所述第一放卷装置与所述输出端之间，用于将保护膜压紧于所述工件表面；

所述裁切装置，设置于所述第一压紧装置与所述输出端之间，用于裁切相邻所述工件之间的保护膜。

在一些实施例中，所述第一放卷装置包括第一放卷机构和第一收卷机构，所述第一放卷机构用于对位于所述输入端的工件放卷保护膜，所述第一收卷机构用于回收所述保护膜的废料。

在一些实施例中，所述第一压紧装置包括支撑架和设于所述支撑架上的第一压紧辊和第一转辊，所述第一压紧辊与所述第一转辊相对设置，所述传输装置于所述第一压紧辊与所述第一转辊之间输送所述工件，所述第一压紧辊通过第一滑动组件滑动装配于所述支撑架上，所述第一压紧辊可朝所述第一转辊的方向往复移动，以将所述保护膜压紧于所述工件表面。

在一些实施例中，所述第一压紧辊连接一驱动件，所述驱动件的驱动端连接所述第一压紧辊的两端，以使所述第一压紧辊的两端同时受力下压。

在一些实施例中，所述裁切装置包括固定架以及激光切割组件，所述固定架的下方供所述传输装置通过，所述激光切割组件包括激光头，所述激光头通过第二滑动组件滑动装配于所述固定架，所述激光头的滑动方向垂直于所述传输装置的延伸方向。

在一些实施例中，所述第二滑动组件包括主动轮和从动轮，所述主动轮和所述从动轮相对设置于所述固定架的两端，所述主动轮与所述从动轮之间通过同步带连接，所述激光头安装固定于所述同步带上。

在一些实施例中，所述第二滑动组件还包括连接块以及滑动导轨，所述滑动导轨设置于所述固定架上，所述滑动导轨由所述主动轮的一端向所述从动轮的一端延伸，所述连接块的一侧连接于所述激光头，另一侧滑动连接于所述滑动导轨。

在一些实施例中，还包括输送接驳机和输送暂存机，所述LED封装贴膜机与所述脱泡机之间、以及所述脱泡机与所述点亮测试机之间、以及所述点亮测试机与所述UV固化机之间、以及所述UV固化机的输出端均依次接有所述输送接驳机和所述输送暂存机，所述输送接驳机用于传输所述工件，所述输送暂存机用于存储所述工件。

在一些实施例中，还包括升降输送机，所述升降输送机包括左升降输送机和右升降输送机，所述左升降输送机设置于所述脱泡机的左侧，用于接收所述LED封装机输出的工件，并输送所述工件至所述脱泡机中进行脱泡处理，所述右升降输送机构设置于所述脱泡机的右侧，用于接收所述脱泡机输出的工件，并输送所述工件至所述点亮测试机中进行点亮测试。

本发明技术方案提供一种全自动MINI LED封装贴膜生产线，将实现MINI LED封装贴膜的设备集成于一条生产线上，以使在一设备上完成工件的相应处理后，能够自动将工件输送至下一设备中进行生产操作，进而有利于提高工件加工效率和降低人工劳动成本。

附图说明

图1为本发明一实施例全自动MINI LED封装贴膜生产线的结构示意图；

图2为图1中LED封装贴膜机的去外壳后结构示意图；

图3为图2中第一压紧装置的结构示意图；

图4为图2中裁切装置的结构示意图；

图5为图1中LED封装贴膜机的部分结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

还需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参阅图1-图5所示，本发明提出一种全自动MINI LED封装贴膜生产线，包括：沿生产路径依次设置的LED封装贴膜机100、脱泡机200、点亮测试机300和UV固化机400；其中，LED封装贴膜机100用于完成工件上保护膜的贴覆，并输出工件至脱泡机200，脱泡机200用于消除工件与保护膜之间存在的气泡，点亮测试机300接收消除气泡后的工件进行点亮测试，并将测试完成后的工件输送至UV固化机400上进行烘烤固化处理。

其中，脱泡机200、点亮测试机300和UV固化机400为现有技术中常用的加工设备，在此不再赘述。本发明提供的全自动MINI LED封装贴膜生产线将LED封装贴膜机100、脱泡机200、点亮测试机300和UV固化机400集成于一条生产线上，以使在前设备完成工件的相应处理后，能够自动将工件输送至在后设备中进行生产操作，进而有利于提高工件加工效率和降低人工劳动成本。

参阅图2-图5所示，在一些实施例中，LED封装贴膜机100包括支架77以及安装于支架77上的传输装置10、第一放卷装置20、第一压紧装置30和裁切装置40；

传输装置10，包括输入端和输出端，用于自输入端向输出端输送工件；

第一放卷装置20，对接设置于输入端处，用于对传输装置10上的工件放卷保护膜；

第一压紧装置30，设置于第一放卷装置20与输出端之间，用于将保护膜压紧于工件表面；

裁切装置40，设置于第一压紧装置30与输出端之间，用于裁切相邻工件之间的保护膜。

本实施例中LED封装贴膜机100的工作过程为：

在传输装置10的输入端放置工件，保护膜粘接于工件表面，工件在传输装置10上输送，第一放卷装置20逐渐将保护膜放卷于工件表面，表面粘接有保护膜的工件移动至第一压紧装置30时，第一压紧装置30用于将保护膜压贴于工件表面，完成工件贴膜处理，贴覆有保护膜的工件在传输装置10的传输作用下继续移动至裁切装置40处，由裁切装置40将相邻工件之间的保护膜裁断，使工件与保护膜一一对应。

参阅图2所示，在一些实施例中，第一放卷装置20包括第一放卷机构201和第一收卷机构202，第一放卷机构201用于对位于输入端的工件放卷保护膜，第一收卷机构202用于回收保护膜的废料。

本实施例中，第一放卷机构201与第一收卷机构202均设置于传输装置10的正上方，便于第一放卷机构201对工件放卷保护膜，以及便于第一收卷机构202收卷保护膜的废料。在第一放卷机构201上安装有保护膜卷210，在第一放卷机构201的不断放卷过程中，保护膜卷210不断转动放卷。

参阅图2、图3以及图5所示，在一些实施例中，第一压紧装置30包括第一压紧辊32和第一转辊34，第一压紧辊32与第一转辊34相对设置，传输装置10于第一压紧辊32与第一转辊34之间穿过，所述第一压紧辊32通过第一滑动组件36滑动装配于支撑架上，第一压紧辊32可朝第一转辊34的方向往复移动，以将保护膜压紧于工件表面。

本实施例中，第一压紧辊32和第一转辊34相对设置于一支撑架上，第一压紧辊32能够朝第一转辊34的方向往复移动，第一转辊34能够转动，进一步设置第一转辊34与传输装置10同步运动，进而可以驱使第一压紧辊32与第一转辊34之间的工件移动，并同时在第一压紧辊32的压紧作用下，将保护膜以及工件压贴于第一压紧辊32与第一转辊34之间，完成工件贴膜步骤。

在一些实施例中，支撑架为龙门支架，包括两相对设置的竖直板312，以及两端分别与两相对设置的竖直板312连接的横板311，两相对设置的竖直板312的一端连接于支架77，横板311连接于两相对设置的竖直板312的另一端。

可以理解的，龙门支架由两相对设置的竖直板312以及横板311形成一半框型区域，第一压紧辊32以及第一转辊34安装于该半框型区域内。具体而言，第一压紧辊32的两端连接于两侧的竖直板312，第一转辊34的两端连接于两侧的竖直板312，第一压紧辊32与第一转辊34相对设置，且第一转辊34位于远离横板311的一侧，进一步，第一压紧辊32可在朝向第一转辊34的方向滑动，并能压贴于第一转辊34表面。在第一压紧辊32与第一转辊34之间的贴膜区域内存在表面粘接有保护膜的工件时，可在第一压紧辊32与第一转辊34的压紧作用下，将保护膜贴覆于工件上。

参阅图3所示，在一些实施例中，第一滑动组件36设置有两组，两组第一滑动组件36分别设置于两相对设置的竖直板312上。以分别支撑第一压紧辊32的两端平滑移动。

在一些实施例中，第一滑动组件36包括设置于竖直板312上的直线导轨361，以及滑动连接于直线导轨361的滑动块362，且滑动块362连接第一压紧辊32的端部，第一压紧辊32的端部与滑动块362转动连接。

本实施例中，以通过竖直板312上的直线导轨361完成第一压紧辊32的导向移动。其中，两相对设置的竖直板312上均设置有直线导轨361，第一压紧辊32的两端可分别沿着两块竖直板312上的直线导轨361移动，进而在朝向第一转辊34的方向往复移动。

在一些实施例中，为提高移动时的稳定性，每一竖直板312上均设置有两条直线导轨361，两条直线导轨361对称设置，滑动块362的两端分别与两条直线导轨361连接。

在一些实施例中，直线导轨361可设置于竖直板312靠近贴膜区域的一侧(内侧)，或直线导轨361可设置于竖直板312远离贴膜区域的一侧(外侧)。需要说明的是，在直线导轨361设置于竖直板312远离贴膜区域的一侧时，竖直板312上开设有避让位3121，以使第一压紧辊32能够穿过该避让位3121连接于竖直板312远离贴膜区域一侧的滑动块362。

在一些实施例中，第一压紧辊32连接有第一驱动件33，第一驱动件33的驱动端连接第一压紧辊32的两端，以使第一压紧辊32的两端同时受力下压。

在一些实施例中，还包括一连接件37，连接件37的中央区域连接于第一驱动件33的驱动端，连接件37的两端分别连接于第一压紧辊32的两端。

可以理解的，本实施例中，第一驱动件33只有一个，一个第一驱动件33安装于横板311上，且只有一个驱动端，一个驱动端无法直接连接第一压紧辊32的两端，因此，设置一连接件37，连接件37的中央区域连接第一驱动件33的驱动端，两端分别连接于第一压紧辊32的两端，以在第一驱动件33工作时，驱动端驱动连接件37移动，进而可带动第一压紧辊32的两端同时移动。

在一些实施例中，连接件37为一连接板。

在一些实施例中，第一驱动件33还可以是包括第一驱动单元和第二驱动单元，第一驱动单元的驱动端连接第一压紧辊32的一端，第二驱动单元的驱动端连接第一压紧辊32的另一端，第一驱动单元与第二驱动单元同步进行运动。

在一些实施例中，第一驱动件33可以是推杆电机、直线驱动器等。

在一些实施例中，连接件37与第一驱动件33的驱动端之间设置有压力传感器39。

本实施例中，压力传感器39在于检测第一压紧辊32与第一转辊34之间的压力大小。在进行工件与保护膜之间的贴膜处理时，需要一个预设压力值来保证贴膜效果，同时又不能损伤工件，比如完成贴膜需要的预设压力值为100N，在第一压紧辊32压贴于第一转辊34的过程中，压力传感器39实时检测压力大小，在未达到100N的压力时，第一驱动件33驱动第一压紧辊32继续朝向第一转辊34移动，而在达到100N的压力后，第一压紧辊32停止运动，或第一驱动件33驱动第一压紧辊32朝远离第一转辊34的方向移动。

在一些实施例中，第一转辊34连接有第二驱动件35，第二驱动件35用于驱动第一转辊34转动。

在一些实施例中，第二驱动件35与第一转辊34之间设置有传动机构进行传动。

在一些实施例中，第二驱动件35为驱动电机。

进一步地，传动机构包括连接于第二驱动件35的驱动端的第一链轮，以及连接于第一转辊34一端的第二链轮，第一链轮与第二链轮之间通过链条进行动力传输。

在一些实施例中，传动结构还可以是连接于第二驱动件35的驱动端的第一传动齿轮，以及连接于第一转辊34一端的第二传动齿轮，第一传动齿轮与第二传动齿轮啮合连接，以进行动力传输。可以理解的，凡是能够完成动力传输，驱使第一转辊34转动的结构设置均应属于本申请保护范围之内，在此不再赘述。

在一些实施例中，还包括测温件39，测温件39的测温口正对第一压紧辊32。

在一些实施例中，测温件39包括红外测温头。

在一些实施例中，测温件39连接于连接件37，随连接件37移动。

在一些实施例中，第一压紧辊32为热压辊，该第一压紧辊32内设置有加热件，加热件连接外部加热设备，以用于导热至第一压紧辊32。

本实施例中，第一压紧辊32为热压辊，具有一定的温度，能够进一步提升工件上贴装保护膜的贴膜效果。设置测温件39的目的在于实时检测第一压紧辊32的温度，在温度降低时对第一压紧辊32重新加热，或根据检测温度实时加热第一压紧辊32。如完成贴膜所需温度范围为20～30℃之间，在低于25℃时即可控制对第一压紧辊32的加热。并维持第一压紧辊32的温度在该温度区间之内。

参阅图2、图4以及图5所示，在一些实施例中，裁切装置40包括固定架401以及激光切割组件，固定架401的下方供传输装置10通过，激光切割组件包括激光头410，激光头410通过滑动组件滑动装配于固定架401，激光头410的滑动方向垂直于传输装置10的延伸方向。

可以理解的，工件传输至裁切装置40时，工件的上方贴覆有连续的保护膜，此时，裁切装置40上的激光头410正对下方的工件，在工件传输至预定位置时，可先暂停工件的传输，相邻工件上的保护膜之间的裁切分割线位于激光头410的正下方，在启动激光切割组件后，激光头410发射激光，控制激光头410沿垂直于工件传输通道的方向滑动，进而利用激光完成保护膜的裁切。

在一些实施例中，工件采用特制的治具70放置，如采用电木载体存放，电木载体具有较高的机械强度、良好的绝缘性、和耐热、耐腐蚀性能。在电木载体上开设有容置槽，工件由人工放料或机械手放置于容置槽内。

在一些实施例中，还设置有电控感应装置(附图未示出)用于检测工件位置，在工件达到预定位置时，暂停工件传输，并控制激光切割组件对工件上的保护膜进行裁切，在裁切完成后继续启动工件传输。

本实施例中的技术方案，其裁切装置40在固定架401上设置激光头410，固定架401下方设置工件传输通道，其中，激光头410滑动设置于固定架401上，激光头410的滑动方向垂直于工件传输通道的延伸方向，以在固定架401下方传输有工件时，激光头410滑动，利用激光切割技术切断相邻工件上的保护膜，使工件与保护膜一一对应。本实施例利用激光切割技术完成保护膜的裁切，激光切割可以根据需要调整激光切割参数，精度高，裁切效果好，而且不会产生刀具磨损的问题。

在一些实施例中，激光头410连接激光发生器，激光发生器发出激光后，可通过激光传输路径传输至激光头410发射。一些优选实施方案中，激光由激光发生器发出后，可经由激光光束管进行激光传导，并利用折射镜改变激光传导方向，直至激光入射激光头410中，其中，激光发生器设置于设备外部。

参阅图4所示，在一些实施例中，第二滑动组件包括主动轮402和从动轮403，该主动轮402和从动轮403相对设置于固定架401的两端，主动轮402与从动轮403之间通过同步带404连接，激光头410安装固定于同步带404上。

本实施例中，主动轮402连接有一驱动电机408，驱动电机408驱动主动轮402旋转，进而通过同步带404进行传动，带动从动轮403旋转。同步带404可于主动轮402与从动轮403之间移动，在激光头410安装固定于同步带404上时，即可在驱动电机408的作用下驱动激光头410滑动。其中，以从动轮403侧为左侧，主动轮402侧为右侧，激光头410即可从左至右滑动或从右至左滑动，定义从左至右为激光切割方向，即激光头410从左至右滑动时，开启激光切割组件，完成对保护膜的裁切。

在一些实施例中，激光切割方式还可以是从左至右以及从右至左的反复切割过程，具体以调整的激光切割参数所对应的最终保护膜裁切效果进行调节。

在一些实施例中，主动轮402与从动轮403均沿其周侧形成有啮合齿，同步带404贴合于主动轮402与从动轮403的一侧设置有齿结构，同步带404与主动轮402之间以及同步带404与从动轮403之间啮合连接，以提高同步带404与主动轮402之间以及同步带404与从动轮403之间的连接稳定性。

在一些实施例中，驱动电机408驱动激光头410滑动的滑动区域应覆盖下方的保护膜宽度。

参阅图4所示，在一些实施例中，第二滑动组件还包括连接块420以及滑动导轨405，滑动导轨405设置于固定架401上，滑动导轨405由主动轮402的一端向从动轮403的一端延伸设置，连接块420的一侧连接于激光头410，另一侧滑动连接滑动导轨405。

本实施例中，基于激光头410仅通过同步带404连接时，可能存在摇晃、摇摆等连接不稳定的问题，进一步提出第二滑动组件还包括连接块420以及滑动导轨405，连接块420的一侧连接激光头410，另一侧连接滑动导轨405，同时，激光头410还通过连接块420与同步带404移动。进而在驱动电机408驱动同步带404移动的同时，可带动连接块420沿滑动导轨405滑动，进而带动激光头410滑动，提升激光头410滑动过程中的稳定性。

在一些实施例中，连接块420与滑动导轨405、同步带404以及激光头410之间均为可拆卸连接。

在一些实施例中，还包括限位柱，限位柱设置于固定架401靠近从动轮403侧，以及设置于固定架401靠近主动轮402侧，用于对连接块420的滑动进行限位。

本实施例中，在连接块420的移动路径上，靠近从动轮403的一端设置有左限位柱406，靠近主动轮402的一端设置有右限位柱407，左限位柱406和右限位柱407分别对连接块420的左、右滑动进行限位，以防止激光头410切割保护膜以外的区域。

参阅图2所示，在一些实施例中，还包括第二压紧装置50，第二压紧装置50设置于裁切装置40与输出端之间，第二压紧装置50用于将保护膜再次压紧于工件表面。

可以理解的，本发明可以包括两次压紧处理步骤，第一压紧装置30对应于一次压紧处理步骤，用于保护膜的预压处理，第二压紧装置50对应于二次压紧处理步骤。其中，第一次压紧处理步骤与第二次压紧处理步骤之间的区别在于：第一次压紧处理的温度及压力小于第二次压紧处理的温度及压力，在完成二次压紧处理后，可以完全将保护膜贴覆于工件表面。其中，第二压紧装置50的结构与第一压紧装置30的结构可以完全相同，在此不再赘述。

参阅图2所示，在一些实施例中，还包括第二放卷装置60，第二放卷装置60包括第二放卷机构601和第二收卷机构602，第二放卷机构601设置于裁切装置40与第二压紧装置50之间，第二收卷机构602设置于第二压紧装置50与输出端之间，第二放卷机构601用于放卷防护膜，第二收卷机构602用于收卷防护膜。

本实施例中，第二放卷机构601上安装有防护膜卷610，用于在第二压紧装置50压紧时，放卷防护膜至保护膜的上方，防止第二压紧装置50由于温度过高烫伤保护膜。其中，防护膜由第二放卷机构601放卷，防护膜缠绕于第二压紧机构50中的压紧辊上，以在第二压紧装置50压紧过程中，隔离保护膜与第二压紧装置50的压紧辊。此外，防护膜另一端连接于第二收卷机构602，由第二收卷机构602收卷防护膜。

参阅图1所示，在一些实施例中，还包括输送接驳机500和输送暂存机600，其中，在LED封装贴膜机100与脱泡机200之间、以及脱泡机200与点亮测试机300之间、以及点亮测试机300之间与UV固化机400之间、以及UV固化机400的输出端均依次接有输送接驳机500和输送暂存机600，以利用输送接驳机500传输工件，以及利用输送暂存机600暂存工件。

参阅图1所示，在一些实施例中，还包括升降输送机，升降输送机包括左升降输送机710和右升降输送机720，左升降输送机710设置于脱泡机200的左侧。用于接收LED封装机输出的工件，并输送工件至脱泡机200中进行脱泡处理，右升降输送机720构设置于脱泡机200的右侧，用于接收脱泡机200输出的工件，并输送工件至点亮测试机300中进行点亮测试。

参阅图1所示，在一些实施例中，还包括转角输送机800。在一些实际应用场景中，受空间限制，LED封装贴膜机100、脱泡机200、点亮测试机300、UV固化机400和输送接驳机500、输送暂存机600等设备并不能呈一条直线进行安装设置，此时，需要转角输送机800改变生产线的延伸方向，充分利用多余空间，如图1所示的生产线经过转角输送机800改变其方向形成“U”型生产线。一种优选实施方式中，转角输送机800设置于点亮测试机300与UV固化机400之间。

需要说明的是，以上输送接驳机500、输送暂存机600、升降输送机和转角输送机800均为常规的料件转运机构，在此不再对其具体结构进行阐述。值得注意的是，本发明中提供的用于工件传输、转运、移动的装置结构，均能够针对工件大小进行宽度调整，以提高MINI LED封装贴膜生产线对工件的适应性能。

以上所述的仅为本发明的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，包括：沿生产路径依次设置的LED封装贴膜机、脱泡机、点亮测试机和UV固化机；其中，所述LED封装贴膜机用于完成工件上保护膜的贴覆，并输出贴覆有保护膜的所述工件至所述脱泡机，所述脱泡机用于消除所述工件与所述保护膜之间存在的气泡，所述点亮测试机用于接收消除气泡后的所述工件进行点亮测试，并将测试完成后的所述工件输送至UV固化机上进行烘烤固化处理。

2.根据权利要求1所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，所述LED封装贴膜机包括支架以及安装于所述支架上的传输装置、第一放卷装置、第一压紧装置和裁切装置；

所述传输装置，包括输入端和输出端，用于自所述输入端向所述输出端输送工件；

所述第一放卷装置，对接设置于所述输入端处，用于对所述传输装置上的工件放卷保护膜；

所述第一压紧装置，设置于所述第一放卷装置与所述输出端之间，用于将保护膜压紧于所述工件表面；

所述裁切装置，设置于所述第一压紧装置与所述输出端之间，用于裁切相邻所述工件之间的保护膜。

3.根据权利要求2所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，所述第一放卷装置包括第一放卷机构和第一收卷机构，所述第一放卷机构用于对位于所述输入端的工件放卷保护膜，所述第一收卷机构用于回收所述保护膜的废料。

4.根据权利要求2所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，所述第一压紧装置包括支撑架和设于所述支撑架上的第一压紧辊和第一转辊，所述第一压紧辊与所述第一转辊相对设置，所述传输装置于所述第一压紧辊与所述第一转辊之间输送所述工件，所述第一压紧辊通过第一滑动组件滑动装配于所述支撑架上，所述第一压紧辊可朝所述第一转辊的方向往复移动，以将所述保护膜压紧于所述工件表面。

5.根据权利要求4所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，所述第一压紧辊连接一驱动件，所述驱动件的驱动端连接所述第一压紧辊的两端，以使所述第一压紧辊的两端同时受力下压。

6.根据权利要求2所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，所述裁切装置包括固定架以及激光切割组件，所述固定架的下方供所述传输装置通过，所述激光切割组件包括激光头，所述激光头通过第二滑动组件滑动装配于所述固定架，所述激光头的滑动方向垂直于所述传输装置的延伸方向。

7.根据权利要求6所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，所述第二滑动组件包括主动轮和从动轮，所述主动轮和所述从动轮相对设置于所述固定架的两端，所述主动轮与所述从动轮之间通过同步带连接，所述激光头安装固定于所述同步带上。

8.根据权利要求7所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，所述第二滑动组件还包括连接块以及滑动导轨，所述滑动导轨设置于所述固定架上，所述滑动导轨由所述主动轮的一端向所述从动轮的一端延伸，所述连接块的一侧连接于所述激光头，另一侧滑动连接于所述滑动导轨。

9.根据权利要求1所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，还包括输送接驳机和输送暂存机，所述LED封装贴膜机与所述脱泡机之间、以及所述脱泡机与所述点亮测试机之间、以及所述点亮测试机与所述UV固化机之间、以及所述UV固化机的输出端均依次接有所述输送接驳机和所述输送暂存机，所述输送接驳机用于传输所述工件，所述输送暂存机用于暂存所述工件。

10.根据权利要求1所述的全自动MINI LED封装贴膜生产线，其特征在于，还包括升降输送机，所述升降输送机包括左升降输送机和右升降输送机，所述左升降输送机设置于所述脱泡机的左侧，用于接收所述LED封装机输出的工件，并输送所述工件至所述脱泡机中进行脱泡处理，所述右升降输送机构设置于所述脱泡机的右侧，用于接收所述脱泡机输出的工件，并输送所述工件至所述点亮测试机中进行点亮测试。

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