CN115228709A - 一种用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，包括表面处理、折角留空、材料准备、喷涂和干燥、表面处理和完工的步骤，经过“表面处理、折角留空、材料准备、喷涂和干燥、表面处理和完工”的步骤后，在船舶本体和设备基座的表面形成水性阻尼涂层，既不会产生有毒有害气体对环境和施工人员造成损害，也不需要采用约束层和阻尼层结合组成，从而降低了涂层的整体重量，此外，单层的水性阻尼涂层与传统的约束层和阻尼层相比，施工人员的操作简单，所需要的施工周期也较短。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法。
背景技术
在传统的船舶防护中，通常采用人工刮涂传统阻尼的方法实现，其中传统阻尼通常由约束层和阻尼层结合组成，在生产和施工的过程中均有大量有毒有害气体，对环境和施工人员造成严重损害。现有一种水性阻尼，以水为主要分散介质，以无机物和有机物为填料，主要由水性丙烯甲基材料组成，其具有良好的阻燃性、高附着力、耐腐蚀性、抗老化性且施工方便等优点，但尚未应用于船舶防护中。
发明内容
基于此，本发明提供一种使用水性阻尼的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法。
本发明的技术方案为：一种用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，包括以下步骤：
表面处理：采用砂纸、钢丝刷打磨船舶的船舶本体和设备基座的表面，并用甲苯类溶剂去除油污。
折角留空：所述船舶本体和所述设备基座的连接折角处采用胶纸保护。
材料准备：将水性阻尼涂料的表面结皮去除，搅拌1－2分钟后注入喷涂机。
喷涂和干燥：将所述喷涂机的喷嘴对准所述船舶本体和所述设备基座的表面进行喷涂形成水性阻尼涂料层，喷涂后静置直至所述水性阻尼涂料层干燥。
表面处理和完工：对所述船舶本体和所述设备基座表面的所述水性阻尼涂料层进行油漆面油处理，油处理后，将所述胶纸切开。
可选的，所述船舶本体的厚度和其表面的所述水性阻尼涂料层的厚度比例为1：1，且所述水性阻尼涂料层的磨耗因子大于0.2。
可选的，所述设备基座的厚度和其表面的所述水性阻尼涂料层的厚度比例为1：1，且所述水性阻尼涂料层的磨耗因子大于0.2。
可选的，所述材料准备步骤中，才用去离子水与所述水性阻尼涂料混合。
可选的，所述去离子水的质量占比小于等于3％。
可选的，所述喷涂与和干燥步骤中，所述喷涂采用分层喷涂的方式。
可选的，所述分层喷涂的一层的厚度为2－3mm，且一层所述水性阻尼涂料层完全固化后再进行下一层喷涂。
可选的，所述分层喷涂完成后，整体所述水性阻尼涂料层的平均厚度误差小于10％，且所述水性阻尼涂料层无大于1mm间隙的裂纹。
可选的，所述喷涂和干燥步骤中，施工温度不低于10℃，施工环境湿度不高于90％。
可选的，所述材料准备和所述喷涂和干燥步骤中，喷涂操作暂停时，所述喷涂机的枪口放置于水中。
可选的，所述船舶本体和所述设备基座的连接折角处被所述胶纸保护的长度为8－12mm。
可选的，所述步骤还包括预喷，所述预喷步骤在所述材料准备步骤和所述喷涂和干燥步骤之间。
可选的，所述预喷包括：通过所述喷涂机将所述水性阻尼涂料喷涂于所述船舶本体和设备基座以外处形成水性阻尼涂料层，确认所述水性阻尼涂料层的厚度、平整度、纹路和磨耗因子是否满足规格，不满足规格则重新进行材料准备。
实施本发明实施例，与现有技术相比，具有如下有益效果：
本发明的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，经过“表面处理、折角留空、材料准备、喷涂和干燥、表面处理和完工”的步骤后，在船舶本体和设备基座的表面形成水性阻尼涂层，既不会产生有毒有害气体对环境和施工人员造成损害，也不需要采用约束层和阻尼层结合组成，从而降低了涂层的整体重量。
附图说明
图1是本发明实施例所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法的流程图。
图2是本发明实施例所述的用于船舶本体的水性阻尼涂料层在罗经甲板喷涂的结构示意图。
图3是本发明实施例所述的用于船舶本体的水性阻尼涂料层在艏侧推舱喷涂的结构示意图。
图4是本发明实施例所述的用于船舶本体的水性阻尼涂料层在曲面设备喷涂的结构示意图。
附图标记说明：
1、船舶本体，2、设备基座，3、水性阻尼涂料层，
L、船舶本体和设备基座的连接折角处被胶纸保护的长度
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
参照图1，本实施例提供一种用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，包括表面处理、折角留空、材料准备、喷涂和干燥、表面处理和完工的步骤，其中：
表面处理包括采用砂纸、钢丝刷打磨船舶的船舶本体1和设备基座2的表面，并用甲苯类溶剂去除油污。
折角留空包括船舶本体1和设备基座2的连接折角处采用胶纸保护。
材料准备包括将水性阻尼涂料的表面结皮去除，搅拌1－2分钟后注入喷涂机。
喷涂和干燥包括将喷涂机的喷嘴对准船舶本体1和设备基座2的表面进行喷涂形成水性阻尼涂料层3，喷涂后静置直至水性阻尼涂料层3干燥。
表面处理和完工包括对船舶本体1和设备基座2表面的水性阻尼涂料层3进行油漆面油处理，油处理后，将胶纸切开。
经过“表面处理、折角留空、材料准备、喷涂和干燥、表面处理和完工”的步骤后，在船舶本体1和设备基座2的表面形成水性阻尼涂层，既不会产生有毒有害气体对环境和施工人员造成损害，也不需要采用约束层和阻尼层结合组成，从而降低了涂层的整体重量，此外，单层的水性阻尼涂层与传统的约束层和阻尼层相比，施工人员的操作简单，所需要的施工周期也较短。
具体的，参照图2、图3和图4，在本实施例中，通过上述水性阻尼涂料的喷涂方法可以用于形状为平面的罗经甲板，也可以用于形状为曲面的艏侧推舱等场景。与传统的人工刮涂形成约束层和阻尼层相比，通过喷涂方法形成的水性阻尼涂料层3避免了操作人员处理拐角等位置时，刮涂装备无法深入造成部分区域无法被喷涂、部分区域残留涂料较多的涂料不均的情况。
较佳的，在本实施例中，船舶本体1的厚度和其表面的水性阻尼涂料层3的厚度比例为1：1，设备基座2的厚度和其表面的水性阻尼涂料层3的厚度比例为1：1，且水性阻尼涂料层3的磨耗因子大于0.2。水性阻尼涂料层3厚度过大时，造成材料的浪费，且水性阻尼涂料层3容易发生开裂。水性阻尼涂料层3厚度过小时，附着力和减振降噪性能不足，无法达到预设效果。
较佳的，在本实施例中，材料准备步骤中，采用去离子水与水性阻尼涂料混合，可以防止水性阻尼发生凝结导致无法完成喷涂作业。具体的，在本实施例中，去离子水的质量占比小于等于3％。
较佳的，在本实施例中，喷涂与和干燥步骤中，喷涂采用分层喷涂的方式。具体的，在本实施例中，分层喷涂的一层的厚度为2－3mm，且一层水性阻尼涂料层3完全固化后再进行下一层喷涂。通过分层喷涂的方式，可以通过加固覆盖不良处减少喷涂不良的可能性，也可以通过分层喷涂和分层干燥确保整体水性阻尼涂料层3内部的干燥。具体的，在本实施例中，分层喷涂完成后，整体水性阻尼涂料层3的规格要求为平均厚度误差小于10％，且水性阻尼涂料层3无大于1mm间隙的裂纹。
较佳的，在本实施例中，喷涂和干燥步骤中，施工温度不低于10℃，施工环境湿度不高于90％。施工温度过低时，水性阻尼涂料容易发生凝结，造成水性阻尼涂料过早凝结甚至造成喷涂机的损坏。施工环境湿度过高时，水性阻尼涂料难以粘附于船舶本体1和设备基座2，也难以干燥凝结，容易发生喷涂不良。
较佳的，在本实施例中，材料准备和喷涂和干燥步骤中，喷涂操作暂停时，喷涂机的枪口放置于水中，避免在喷涂操作暂停时，喷涂机的枪口处发生水性阻尼涂料凝结，造成喷涂机的损坏。
较佳的，参照图2，在本实施例中，船舶本体1和设备基座2的连接折角处被胶纸保护的长度L为8－12mm。具体的，在本实施例中，船舶本体1和设备基座2的连接折角处被胶纸保护的长度L为10mm，水性阻尼涂料层3成型后，将胶纸切开，从而确保船舶本体1和设备基座2的连接折角不沾有水性阻尼涂料，避免船舶本体1外表侧的水性阻尼涂料层3和设备基座2外表侧的水性阻尼涂料层3完全结合，导致在船体发生晃动的时候，船舶本体1外表侧的水性阻尼涂料层3和设备基座2外表侧的水性阻尼涂料层3发生应力集中导致开裂。
较佳的，参照图1，在本实施例中，步骤还包括预喷，预喷步骤在材料准备步骤和喷涂和干燥步骤之间。具体的，参照图1，在本实施例中，预喷包括通过喷涂机将水性阻尼涂料喷涂于船舶本体1和设备基座2以外处形成水性阻尼涂料层3，确认水性阻尼涂料层3的厚度、平整度、纹路和磨耗因子是否满足规格，不满足规格则重新进行材料准备。避免在开始喷涂后发现水性阻尼涂料的用料不良，导致材料和工时的浪费。
本实施例所提供的一种用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，施工时，先用砂纸、钢丝刷打磨船舶的船舶本体1和设备基座2的表面，并用甲苯类溶剂去除油污，再将船舶本体1和设备基座2的连接折角处采用胶纸保护，然后将水性阻尼涂料的表面结皮去除，加入部分去离子水使得去离子水的质量占比为3％后，搅拌1－2分钟后注入喷涂机，通过喷涂机将水性阻尼涂料喷涂于船舶本体1和设备基座2以外处形成水性阻尼涂料层3，确认水性阻尼涂料层3的厚度、平整度、纹路和磨耗因子是否满足规格，不满足规格则重新进行材料准备。通过预喷后，将喷涂机的喷嘴对准船舶本体1和设备基座2的表面进行分层喷涂，每层的厚度为2－3mm，一层水性阻尼涂料层3干燥凝结后，再进行下一层水性阻尼涂料层3的喷涂，从而完成整个水性阻尼涂料层3的成型，喷涂后静置直至水性阻尼涂料层3干燥，然后对船舶本体1和设备基座2表面的水性阻尼涂料层3进行油漆面油处理，油处理后，将胶纸切开，从而完成船舶的水性阻尼涂料的喷涂。
本实施例的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，具有以下有益效果：
一、经过“表面处理、折角留空、材料准备、喷涂和干燥、表面处理和完工”的步骤后，在船舶本体1和设备基座2的表面形成水性阻尼涂层，既不会产生有毒有害气体对环境和施工人员造成损害，也不需要采用约束层和阻尼层结合组成，从而降低了涂层的整体重量，单层的水性阻尼涂层与传统的约束层和阻尼层相比，施工人员的操作简单，所需要的施工周期也较短。
二、通过分层喷涂的方式，可以通过加固覆盖不良处减少喷涂不良的可能性，也可以通过分层喷涂和分层干燥确保整体水性阻尼涂料层3内部的干燥。
三、水性阻尼涂料层3成型后，将胶纸切开，从而确保船舶本体1和设备基座2的连接折角不沾有水性阻尼涂料，避免船舶本体1外表侧的水性阻尼涂料层3和设备基座2外表侧的水性阻尼涂料层3完全结合，导致在船体发生晃动的时候，船舶本体1外表侧的水性阻尼涂料层3和设备基座2外表侧的水性阻尼涂料层3发生应力集中导致开裂。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本发明的保护范围。
Claims (13)
1.一种用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，包括以下步骤：
表面处理：采用砂纸、钢丝刷打磨船舶的船舶本体和设备基座的表面，并用甲苯类溶剂去除油污；
折角留空：所述船舶本体和所述设备基座的连接折角处采用胶纸保护；
材料准备：将水性阻尼涂料的表面结皮去除，搅拌1－2分钟后注入喷涂机；
喷涂和干燥：将所述喷涂机的喷嘴对准所述船舶本体和所述设备基座的表面进行喷涂形成水性阻尼涂料层，喷涂后静置直至所述水性阻尼涂料层干燥；
表面处理和完工：对所述船舶本体和所述设备基座表面的所述水性阻尼涂料层进行油漆面油处理，油处理后，将所述胶纸切开。
2.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述船舶本体的厚度和其表面的所述水性阻尼涂料层的厚度比例为1：1，且所述水性阻尼涂料层的磨耗因子大于0.2。
3.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述设备基座的厚度和其表面的所述水性阻尼涂料层的厚度比例为1：1，且所述水性阻尼涂料层的磨耗因子大于0.2。
4.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述材料准备步骤中，才用去离子水与所述水性阻尼涂料混合。
5.根据权利要求4所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述去离子水的质量占比小于等于3％。
6.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述喷涂与和干燥步骤中，所述喷涂采用分层喷涂的方式。
7.根据权利要求6所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述分层喷涂的一层的厚度为2－3mm，且一层所述水性阻尼涂料层完全固化后再进行下一层喷涂。
8.根据权利要求6所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述分层喷涂完成后，整体所述水性阻尼涂料层的平均厚度误差小于10％，且所述水性阻尼涂料层无大于1mm间隙的裂纹。
9.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述喷涂和干燥步骤中，施工温度不低于10℃，施工环境湿度不高于90％。
10.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述材料准备和所述喷涂和干燥步骤中，喷涂操作暂停时，所述喷涂机的枪口放置于水中。
11.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述船舶本体和所述设备基座的连接折角处被所述胶纸保护的长度为8－12mm。
12.根据权利要求1所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述步骤还包括预喷，所述预喷步骤在所述材料准备步骤和所述喷涂和干燥步骤之间。
13.根据权利要求12所述的用于船舶的水性阻尼涂料的喷涂方法，其特征在于，所述预喷包括：通过所述喷涂机将所述水性阻尼涂料喷涂于所述船舶本体和设备基座以外处形成水性阻尼涂料层，确认所述水性阻尼涂料层的厚度、平整度、纹路和磨耗因子是否满足规格，不满足规格则重新进行材料准备。
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