CN115213786B - 工件双面检测的翻转设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了工件双面检测的翻转设备，包括框架；用于接收及承载工件并在工件翻转时对工件提供让位空间的承载机构，承载机构位于框架的内侧；对工件的端部进行夹持的夹持机构；旋转机构，框架的两侧分别设置有旋转机构，每个旋转机构上设置有所述夹持机构；驱动机构，驱动机构与旋转机构配合为旋转机构提供工件翻转时所需的旋转力。本发明具有缩短设备长度、空间高度以及降低检测试样的废料率的特点。

Description

工件双面检测的翻转设备

技术领域

本发明涉及工件表面检查技术领域，具体涉及工件双面检测的翻转设备。

背景技术

带钢检查站是酸洗机组成品区的一个重要组成部分，是保证带钢质量的关键环节，用于检查成品带钢的表面质量，进而划分带钢质量等级，及时发现并判定带钢质量出现问题的原因（来料原因、设备原因、操作原因或控制原因），进而解决带钢质量缺陷问题，保证带钢质量，减少不合格产品。

早期设计的酸轧机组带钢检查站多为人工单面打磨检测，投资少，但不能打磨检测带钢另一面，因此不能及时发现带钢反面质量缺陷；后来设计出了双面悬浮打磨检测检查站，但该检查站需要双层布置，机组长度长，布置空间高，人工劳动投入多，需要的试样多，试样检测完毕后基本没有用处，导致废料率高。

发明内容

本发明提供一种工件双面检测的翻转设备，本发明具有缩短设备长度、空间高度以及降低检测试样的废料率的特点。

工件双面检测的翻转设备，包括框架，还包括：

用于接收及承载工件并在工件翻转时对工件提供让位空间的承载机构，承载机构位于框架的内侧；

对工件的端部进行夹持的夹持机构；

旋转机构，框架的两侧分别设置有旋转机构，每个旋转机构上设置有所述夹持机构；

驱动机构，驱动机构与旋转机构配合为旋转机构提供工件翻转时所需的旋转力。

本发明具有如下优点：

1、对工件进行翻转，以适用于工件的两个表面的检测，并且这种翻转结构是单层结构，机组长度短，设备占用空间小，人工劳动投入少，对于检测的试样工件而言，需要的试样少，产生的废料率降低，例如现有技术的双层结构需要的试样工件为30米，而本发明需要的检测试样工件只需为15米即可。

2、工件正反面翻转停止位精度高，能够适配机器人打磨检测的要求，以实现机器人打磨检测的智能无人化。

3、本发明通过夹持机构对工件产生夹紧作用力，这种防松式工件头尾夹紧机构，确保工件大张力张紧时夹紧工件不易打滑。

4、采用张紧驱动器推动夹持机构在支柱导向作用下移动以推拉形式使工件张紧，张紧驱动器采用液压缸，液压系统精准调节张紧力，同时该张紧方式确保工件正反面翻转后工件的标高不发生变化。

5、采用磁力皮带有效防止带钢跑偏。

附图说明

图1为工件双面检测的翻转设备的主视图。

图2为工件双面检测的翻转设备的立体图。

图3为夹持机构与旋转机构以及驱动机构的装配图。

图4为入口侧夹持机构与入口侧旋转机构的装配图。

图5为出口侧夹持机构与出口侧旋转机构的装配图。

图6为旋转盘的侧视图。

图7为移动平台和承载机构配合的示意图。

附图中的标记。

框架A，门形框架A1，辅助框架A2，内侧区域A3。

承载机构B，承载升降台1，叉形铰接机构2，固定底座3，升降驱动器4，传动辊5，驱动组件6，磁力皮带7，张紧机构8。

夹持机构C，支柱10，第一支架11，上夹钳12，第一齿轮12a，下夹钳13，夹持驱动器14，张紧驱动器15，固定座16，传动轴17，第三齿轮18，第一齿条19。。

旋转机构D，旋转盘20，托辊21，侧导辊22，开口23，第一盘体24，第二盘体25，连接销26，槽体27。

驱动机构E，马达30，第一传动机构31，第二传动机构32，第一传动轴33，联轴器34，第二传动轴35。

工件引导机构F，支架40，滑动座41，滚动组件42，滑动驱动器43。

移动平台G，工件Z。

具体实施方式

如图1至图6所示，本发明的工件双面检测的翻转设备，包括框架A、承载机构B、夹持机构C、旋转机构D、驱动机构E，下面对各部分以及各部分之间的关系进行详细说明：

如图1至图2所示，框架A包括门形框架A1和设置在门形框架A1外侧的辅助框架A2，门形框架A1的内侧区域A3为用于工件Z的工作区域，同时，门形框架A1的内侧区域A3用于安装承载机构B，门形框架A1与辅助框架A2之间的空间则用于安装夹持机构C、旋转机构D、驱动机构E。

如图1至图2所示，承载机构B用于接收及承载工件Z并在工件Z翻转时对工件Z提供让位空间，承载机构B位于框架A的内侧；即承载机构B位于内侧区域A3中，本实施例中，由于是对工件Z表面的质量缺陷检测，因此，在检测之前，需要对工件Z的表面进行打磨，使带工件Z的表面洁净，在打磨过程中，夹持机构C一方面对工件Z头尾进行夹持，另一方面夹持机构C使工件Z形成张紧状态，便于工件打磨均匀。

如图1至图2所示，由于需要对工件Z的双面进行检测，当对工件Z的第一表面进行检测后，需要对第二表面检测时，通过夹持机构C和旋转机构D以及驱动机构E的作用带动工件Z翻转，此翻转之前，需要使承载机构B对工件Z的翻转让出空间，以避免干涉，因此，本实施例中的承载机构B具有在工件Z翻转时对工件Z提供让位空间的功能。

如图1至图2所示，本实施例中的承载机构B包括承载升降台1、叉形铰接机构2、固定底座3、升降驱动器4，承载升降台1用于接收并承载工件Z，叉形铰接机构2的一端与承载升降台1活动连接；叉形铰接机构2的另一端与固定底座3活动连接，升降驱动器4与承载升降台1连接。

如图1至图2所示，叉形铰接机构2可以为承载升降台1提供支撑作用力，固定底座3固定在基础上，基础可以是单独的一块底板，也可以是地基，升降驱动器4可以采用液压缸、气缸、电动丝杆等直线驱动器。

如图1至图2所示，当升降驱动器4驱动承载升降台1上升到用于接收工件Z的工位后，则可以将工件Z送到承载升降台1上，承载升降台1对工件Z形成支撑作用。当需要翻转工件Z时，通过升降驱动器4驱动承载升降台1下降，使承载升降台1与工件Z分离，此时，承载升降台1为工件Z的翻转让出空间。

如图1至图2所示，所述承载升降台1上设有用于传送工件Z的皮带传动机构，皮带传动机构包括传动辊5、驱动组件6、磁力皮带7，传动辊5可转动地设置在的承载升降台1的两端；驱动组件6与其中一个传动辊5连接；驱动组件6包括马达、传动机构，马达采用电机，传动机构采用齿轮或链轮链条机构，马达与传动机构的一部分连接，传动机构的另一部分与其中一个传动辊5连接。

如图1至图2所示，磁力皮带7用于传送工件移动，磁力皮带7挠性地与传动辊5以及承载升降台1配合。本实施例中，采用磁力皮带7的作用是使工件Z能被磁力皮带7吸附，使工件Z与磁力皮带7紧贴在一起，由于磁力皮带7本身的防跑偏效果非常好，因此，工件Z与磁力皮带7贴在一起后，使工件Z也能保持平直，从而利于提高检测的准确性。

如图1至图2所示，皮带传动机构还包括用于磁力皮带7的张紧机构8，由于磁力皮带7在使用一段时间后，可能会出现松弛的情况，将张紧机构8与磁力皮带7配合，通过调节张紧机构8对磁力皮带7的张紧作用力，从而使磁力皮带7保持张紧状态，避免因磁力皮带7的松弛状态造成工件Z跑偏，出现误检的情况。

如图1至图2所示，框架A的两侧分别设置有旋转机构D，每个旋转机构D上设置有所述夹持机构C；夹持机构C对工件Z的端部进行夹持，本实施例中，当工件被承载机构B承载之后，通过夹持机构C对工件Z的端部进行夹持，一方面打磨机器人在打磨过程中避免工件Z发生移动，或者图像采集机器人在检测过程中避免工件Z发生移动，另一方面，当夹持机构C旋转时，被夹持机构C夹持的工件Z则跟随夹持机构C旋转，从而实现被检测表面的切换。

如图3至图6所示，本实施例中，夹持机构C包括支柱10、第一支架11、上夹钳12、下夹钳13、夹持驱动器14，支柱10与旋转机构D固定；第一支架11套在支柱10上并与支柱10配合；上夹钳12与下夹钳13对应，上夹钳12和/或下夹钳13中与第一支架11可转动配合；夹持驱动器14设置在第一支架11上，上夹钳12和/或下夹钳13连接夹持驱动器14。

如图3至图6所示，本实施例中，上夹钳12和下夹钳13的表面均设有滚花，以便在夹持工件Z的端部后增加夹持的摩擦力，防止出现打滑，夹持驱动器14可以采用液压缸、气缸等驱动器。本实施例中，由于旋转机构D和夹持机构C均为两个，将旋转机构D和夹持机构C按位置分为：入口侧的旋转机构D和出口侧的旋转机构D，以及入口侧的夹持机构C和出口侧的夹持机构C，其中：

如图3至图6所示，对于入口侧的夹持机构C面言，优先采用的方式是：其中的上夹钳12与第一支架11可转动配合，下夹钳13与第一支架11固定，夹持驱动器14与上夹钳12连接，夹持驱动器14推动上夹钳12正转，使上夹钳12与下夹钳13配合以夹持工件Z的端部，或者夹持驱动器14推动上夹钳12反转，使上夹钳12与下夹钳13分离。

如图3至图6所示，对于出口侧的夹持机构C面言，优先采用的方式是：其中的上夹钳12与第一支架11可转动配合，下夹钳13也与第一支架11可转动配合，夹持驱动器14与上夹钳12和/或下夹钳13连接，夹持驱动器14推动上夹钳12正转，使上夹钳12与下夹钳13配合以夹持工件Z的端部，或者夹持驱动器14推动上夹钳12反转，使上夹钳12与下夹钳13分离。

如图3至图6所示，对于出口侧夹持机构C，还包括两个第一齿轮12a，所述上夹钳12和下夹钳13的一端各安装一个第一齿轮12a，两个第一齿轮12a相互啮合，这样，只需要一个夹持驱动器14，该夹持驱动器14与上夹钳12或者下夹钳13连接，当夹持驱动器14驱动上夹钳12或者下夹钳13旋转时，通过两个第一齿轮12a的啮合关系，使上夹钳12和下夹钳13相向旋转或反向旋转。

如图3至图6所示，夹持机构C还包括驱动第一支架11移动使工件形成张紧状态的张紧驱动器15，第一支架11与支柱10滑动配合，张紧驱动器15分别与旋转机构D和第一支架11连接，张紧驱动器15为直线驱动器，该直线驱动器可以采用液压缸、气缸或齿轮齿条等，本实施例中，直线驱动器优先采用液压缸。本实施例中张紧驱动器15固定在旋转机构D上，当旋转机构D旋转时，张紧驱动器15跟随旋转机构D旋转。

如图3至图6所示，本实施例中，只需要一侧设置张紧驱动器15即可，优先在出口侧的旋转机构D上布置张紧驱动器15。当出口侧的夹持机构C中的上夹钳12和下夹钳13对工件Z的端部夹持后，通过张紧驱动器15推动第一支架11沿着支柱滑动运动，使工件Z处于张紧的状态，进一步提升了工件Z的平整度，从而进一步地避免了误检的发生。

如图3至图6所示，夹持机构C还包括使第一支架11的两端移动时形成同步的机械同步器，在第一支架11的两端分别设有机械同步器，机械同步器包括固定座16、传动轴17、第三齿轮18、第一齿条19，固定座16与旋转机构D固定，传动轴17的两端分别与固定座16可转动配合，第三齿轮18与传动轴17固定，第三齿轮18与第一齿条19啮合，第一齿条19与第一支架11固定。

如图3至图6所示，当第一支架11移动时，第一支架11带动第一齿条19移动，第一齿条19受与第三齿轮18的啮合作用，使第一齿条19的移动按照进度第一齿条19与第三齿轮18的啮合进行，又由于第一支架11的两端均配置有机械同步器，因此，第一支架11移动时，通过机械同步器能够保障第一支架11两端同步移动，进而避免因第一支架11两端移动不同步而导致工件Z倾斜于承载机构B。

如图3至图6所示，所述旋转机构D包括旋转盘20、托辊21、侧导辊22，所述旋转盘20上设有供工件穿过的开口23，托辊21可转动地安装在框架A上，旋转盘20的周面与托辊21配合，托辊21对旋转盘20形成支撑作用力，侧导辊22设置在框架A上，侧导辊22与旋转盘20的轴向端面配合，在旋转盘20的两个相同的轴向端面外侧均布置有侧导辊22，通过侧导辊22对旋转盘20的轴向端面形成轴向限位的作用。

如图3至图6所示，本实施例中的旋转盘20由第一盘体24、第二盘体25以及若干个连接销26组成，第一盘体24和第二盘体25间隔布置，连接销26位于第一盘体24和第二盘体25之间，这些连接销26沿着第一盘体24和第二盘体25的周向间隔分布，相邻两个连接销26之间形成槽体27，通过驱动机构E与连接销26和槽体27形成啮合，驱动机构E工作时，驱动机构E将动力传递给连接销26，从而使整个旋转盘20旋转，由于驱动机构E与连接销26和槽体27形成啮合，驱动机构E的一部分位于第一盘体24和第二盘体25之间，这种关系使得驱动机构E对旋转盘20的轴向形成限制作用，避免旋转盘20在旋转过程中发生摆动，提升旋转盘20工作的平稳性。

如图3至图6所示，驱动机构E与旋转机构D配合为旋转机构D提供工件Z翻转时所需的旋转力。驱动机构E包括马达30、第一传动机构31、传动组件、第二传动机构32，第一传动机构31与其中一个旋转机构D配合，第一传动机构与马达30连接，第一传动机构31可转动地设置在框架A上，传动组件的一端与第一传动机构31连接；第二传动机构32与另一个旋转机构D配合，传动组件的另一端与第二传动机构32连接。

如图3至图6所示，马达30优先采用电机，第一传动机构31包括第一齿轮机构、第二齿轮，第一齿轮机构包括主动齿轮、被动齿轮，其中主动齿轮与机构马达30的输出端连接，主动齿轮与被动齿轮相互啮合，被动齿轮和第二齿轮均可转动地配置在框架A上，被动齿轮和第二齿轮优先安装在辅助框架A2上，第二齿轮与入口侧的旋转盘20配合，即，第二齿轮与入口侧旋转盘20上的连接销26和槽体27啮合。通过这种啮合方式，可以避免旋转盘20在惯性作用力下继续转动，从而提升旋转盘20停止时的定位精度。

如图3至图6所示，传动组件包括第一传动轴33、联轴器34、第二传动轴35，第一传动轴33的一端与第二齿轮连接，该第一传动轴28的另一端与联轴器29的一端连接，联轴器29的另一端与第二传动轴35连接，该第二传动轴35的另一端与第二传动机构32连接。

如图3至图6所示，第二传动机构32为齿轮，该齿轮与出口侧的旋转盘20配合，即，该齿轮与出口侧旋转盘20上的连接销26和槽体27啮合。通过这种啮合方式，可以避免旋转盘20在惯性作用力下继续转动，从而提升旋转盘20停止时的定位精度。

如图3至图6所示，在翻转设备的上游设有工件Z的输送机构（图中未示出），输送机构使工件Z穿过入口侧的旋转盘20上的开口23到达承载机构B上，由于输送机构与入口侧的旋转盘20之间具有间隔，并且如果工件Z是柔性的，因此，为了避免工件Z的端部落入输送机构与入口侧的旋转盘20之间的间隔中，本实施例中，翻转设备还包括与开口23配合并用于将工件引导到开口23内的工件引导机构F，通过工件引导机构F弥补所述间隔。

如图3至图6所示，工件引导机构F包括支架40、滑动座41、滚动组件42、滑动驱动器43，滑动座41与支架40滑动配合；滚动组件42与工件形成滚动配合，滚动组件42设置在滑动座41上；驱动滑动座41与开口23形成配合或者远离开口23的滑动驱动器43，滑动驱动器43与滑动座41连接。

如图3至图6所示，本实施例中的工件引导机构F是引缩式的，当需要工件引导机构F弥补所述间隔时，通过滑动驱动器43驱动滑动座41移动，使滑动座41带动滚动组件42与开口23形成配合，以弥补所述间隔，工件Z在沿着滚动组件42进入开口23并到达承载机构B上。由于翻转设备在工作过程中，需要使旋转盘20旋转，为了避免旋转盘20旋转时与工件引导机构F发生干涉，在旋转盘20发生旋转之前，通过滑动驱动器43驱动滑动座41移动，使滑动座41带动滚动组件42缩回，从而使工件引导机构F离开开口23。

如图1至图6所示，以带钢作为工件Z为例对本发明的工作过程如下：

S1，上料阶段：承载机构B上升到处于接收带钢的工位，工件引导机构F工作，使该工件引导机构F与入口侧的旋转机构D配合，带钢在输送机构（图中未示出）的作用下，通过工件引导机构F后穿过旋转机构D到达承载机构B上；上料结束后，工件引导机构F与旋转机构D分离。

上述上料过程，优选地，当带钢的一部分到达承载机构B上之后，带钢在承载机构B的输送作用下，使带钢的端部穿过出口侧的旋转机构D，这样，带钢的一端与入口侧的旋转机构D的开口23配合，带钢的另一端与出口侧的旋转机构D的开口23配合。

S2，夹持阶段：位于入口侧的夹持机构C和位入出口侧的夹持机构C均工作，分别将带钢的两端夹紧。

位于入口侧的夹持机构C的夹持过程为：夹持驱动器14输出动力使上夹钳12旋转，由于入口侧的下夹钳13是固定不动的，因此，上夹钳12旋转后，带钢的端部被上夹钳12和下夹钳13夹紧。

位于入口侧的夹持机构C的夹持过程为：夹持驱动器14输出动力使上夹钳12旋转，通过两个第一齿轮12a的啮合关系，使上夹钳12和下夹钳13相向旋转，从而带钢的端部被上夹钳12和下夹钳13夹紧。

S3，张紧阶段：张紧驱动器15工作，推动第一支架11沿着支柱滑动运动，使被上夹钳12和下夹钳13夹紧的带钢形成张紧的状态。

当对带钢的第一表面检测打磨和检测后，需要对带钢的第二表面进行检测时，继续执行以下步骤：

S4，承载机构B下降，为带钢的翻转让出空间。

S5，驱动机构E工作，驱动机构E输出的周向作用力驱动旋转机构D旋转，旋转机构D带动夹持机构旋转，被夹持机构C夹持的带钢跟随旋转，旋转角度为180度，带钢的第一表面和第二表面的位置互换。

S6，承载机构B上升并对带钢形成支撑。

当对带钢的第二表面检测打磨和检测后，夹持机构C复位以解除对带钢的张紧和夹持，带钢通过承载机构B上的皮带传动机构输送，使带钢沿着出口侧的旋转机构D的开口23离开翻转设备而到达下一工位。

上述打磨和检测的过程为：可以采用打磨机器人或人工对带钢的表面进行打磨，打磨完成后，通过图像采集机器人对带钢的第一表面的图像进行采集，采集后的图像发送到数据中心进行处理，通过数据中心来判断带钢表面的质量是否合格。

本发明不限于上述实施方式，还可以有以下变形或替代方式，例如：

（a），上述方式采用从框架A的左侧或右侧（从图1上看）进行上料或出料，由于驱动机构E提供给旋转机构D的旋转作用力是直接作用在周向上的力，对于变形或替代方式而言可以采用：

从框架A的前侧或后侧（从图1上看）进行上料或出料，夹持机构C布置在框架A的内侧，旋转机构D则通过转轴与框架A连接，转轴布置在旋转机构D的中心，驱动机构E由马达和与马达连接的减速器组成，减速器与转轴连接，马达驱动减速器工作，减速器驱动转轴旋转，从而带动夹持带钢的夹持机构C旋转。

（b），如图7所示，在上述实施例的基础上，在框架A的前侧或后侧（从图1上看）增设移动平台G，移动平台在驱动的作用力下可以靠拢承载机构B，也可以远离承载机构B，移动平台G可以供人工站在上面对工件进行打磨，移动平台G可随着工件的宽度调整位置，确保人员站在移动平台G上可以打磨检测到工件的边部和中部。如果采用机器人打磨，移动平台则作为备选方案，在需要的时候启用移动平台G。

以上所述仅为说明本发明，并非用于限定本发明的保护范围，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下做出的等同变化与修改，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.工件双面检测的翻转设备，包括框架（A），其特征在于，还包括：

用于接收及承载工件（Z）并在工件（Z）翻转时对工件（Z）提供让位空间的承载机构（B），承载机构（B）位于框架（A）的内侧；

对工件（Z）的端部进行夹持的夹持机构（C）；

旋转机构（D），框架（A）的两侧分别设置有旋转机构（D），每个旋转机构（D）上设置有所述夹持机构（C）；

驱动机构（E），驱动机构（E）与旋转机构（D）配合为旋转机构（D）提供工件（Z）翻转时所需的旋转力；

所述旋转机构（D）包括：旋转盘（20）、托辊（21）、侧导辊（22），所述旋转盘（20）上设有供工件穿过的开口（23），托辊（21）可转动地安装在框架（A）上，旋转盘（20）的周面与托辊（21）配合，侧导辊（22）设置在框架（A）上，侧导辊（22）与旋转盘（20）的轴向端面配合，通过侧导辊（22）对旋转盘（20）的轴向端面形成轴向限位；

还包括与开口（23）配合并用于将工件引导到开口（23）内的工件引导机构（F），工件引导机构（F）包括：

支架（40）；

滑动座（41），滑动座（41）与支架（40）滑动配合；

与工件形成滚动摩擦的滚动组件（42），滚动组件（42）设置在滑动座（41）上；

驱动滑动座（41）与开口（23）形成配合或者远离开口（23）的滑动驱动器（43），滑动驱动器（43）与滑动座（41）连接；

当需要工件引导机构F弥补输送机构与入口侧的旋转盘（20）之间具有间隔时，通过滑动驱动器（43）驱动滑动座（41）移动，使滑动座（41）带动滚动组件（42）与开口（23）形成配合，以弥补所述间隔，工件（Z）在沿着滚动组件（42）进入开口（23）并到达承载机构（B）上；

在旋转盘（20）发生旋转之前，通过滑动驱动器（43）驱动滑动座（41）移动，使滑动座（41）带动滚动组件（42）缩回，从而使工件引导机构（F）离开开口（23）；

夹持机构（C）包括：

支柱（10），支柱（10）与旋转机构（D）固定；

第一支架（11），第一支架（11）套在支柱（10）上并与支柱（10）配合；

上夹钳（12）以及与上夹钳（12）对应的下夹钳（13），上夹钳（12）和/或下夹钳（13）中与第一支架（11）可转动配合；

设置在第一支架（11）上的夹持驱动器（14），上夹钳（12）和/或下夹钳（13）连接夹持驱动器（14）；

夹持机构（C）还包括驱动第一支架（11）移动使工件形成张紧状态的张紧驱动器（15），第一支架（11）与支柱（10）滑动配合，张紧驱动器（15）分别与旋转机构（D）和第一支架（11）连接；

夹持机构（C）还包括第一齿轮（12a），所述上夹钳（12）和下夹钳（13）的一端各安装一个第一齿轮（12a），两个第一齿轮（12a）相互啮合，当夹持驱动器（14）驱动上夹钳（12）或者下夹钳（13）旋转时，通过两个第一齿轮（12a）的啮合关系，使上夹钳（12）和下夹钳（13）相向旋转或反向旋转；

驱动机构（E）包括：

马达（30）；

与其中一个旋转机构（D）配合的第一传动机构（31），第一传动机构与马达（30）连接，第一传动机构（31）可转动地设置在框架（A）上；

传动组件，传动组件的一端与第一传动机构（31）连接；

与另一个旋转机构（D）配合的第二传动机构（32），传动组件的另一端与第二传动机构（32）连接。

2.根据权利要求1所述的工件双面检测的翻转设备，其特征在于，承载机构（B）包括：

用于接收并承载工件（Z）的承载升降台（1）；

叉形铰接机构（2），叉形铰接机构（2）的一端与承载升降台（1）活动连接；

固定底座（3），叉形铰接机构（2）的另一端与固定底座（3）活动连接；

升降驱动器（4），升降驱动器（4）与承载升降台（1）连接。

3.根据权利要求2所述的工件双面检测的翻转设备，其特征在于，所述承载升降台（1）上设有用于传送工件的皮带传动机构，皮带传动机构包括：

设置在承载升降台（1）两端的传动辊（5）；

驱动组件（6），驱动组件（6）与其中一个传动辊（5）连接；

用于传送工件移动的磁力皮带（7），磁力皮带（7）挠性地与传动辊（5）以及承载升降台（1）配合。

4.根据权利要求1所述的工件双面检测的翻转设备，其特征在于，夹持机构（C）还包括使第一支架（11）的两端移动时形成同步的机械同步器，在第一支架（11）的两端分别设有机械同步器，机械同步器包括固定座（16）、传动轴（17）、第三齿轮（18）、第一齿条（19），固定座（16）与旋转机构（D）固定，传动轴（17）的两端分别与固定座（16）可转动配合，第三齿轮（18）与传动轴（17）固定，第三齿轮（18）与第一齿条（19）啮合，第一齿条（19）与第一支架（11）固定。