CN115180422B - 一种叠套包装盒拆分机构及自动投料设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种叠套包装盒拆分机构及自动投料设备，拆分机构包括：夹料机构和挡料机构，夹料机构包括夹爪和第一驱动器，夹爪上设有夹持槽，夹持槽具有适于包装盒的缘板嵌入的开口，第一驱动器用于驱动夹爪向包装盒的缘板移动，使叠套包装盒中最前侧的包装盒嵌入夹持槽；挡料机构包括挡料板和第二驱动器，挡第二驱动器用于驱动挡料板插入叠套包装盒中最前侧的相邻两个包装盒的两个缘板之间的间隙内；拆分机构还包括与夹料机构连接第三驱动器，第三驱动器用于驱动夹料机构靠近或远离挡料板，带动夹料机构将最前侧的包装盒从叠套包装盒内拆下，反复运作即可逐渐将最前侧的包装盒拆下，取代人工拆分叠套包装盒的工作，提高对包装盒的拆分效率。

Description

一种叠套包装盒拆分机构及自动投料设备

技术领域

本发明涉及叠套包装盒投料的技术领域，具体涉及一种叠套包装盒拆分机构及自动投料设备。

背景技术

键合丝是一种重要的半导体封装原材料，随着半导体技术的发展，键合丝的需求也逐渐增加。键合丝的包装盒作为键合丝在运输过程中的保护结构也极为重要，如图1和图2所示，为一种键合丝的包装盒，其通过吸塑工艺一体成型，包装盒包括本体10，本体10的顶部设有向下凹陷成型的沟槽11和定位孔12，沟槽11呈环状，并使本体10的底部形成对应环形的套环13，定位孔12位于沟槽11的环形内侧，且定位孔12使本体10底部形成对应的定位柱14，定位柱14与套环13之间形成适于固定键合丝的固定空腔15，本体10的顶部边缘设有向外侧水平延伸的缘板16。

包装盒在未使用前处于叠套状态，结合图3所示，相邻的两个包装盒中，套环13嵌入在沟槽11内、定位柱14嵌入在定位孔12内，使相邻两个套盒紧密连接在一起。在使用前，需要人工将叠套在一起的包装盒拆分为单个再进行使用，劳动强度大，工作效率低。

发明内容

因此，为了解决目前叠套包装盒需要人工拆分，劳动强度大、工作效率低的问题，本发明提供一种叠套包装盒拆分机构及自动投料设备。

第一方面，本发明提供一种叠套包装盒拆分机构，其包括：

夹料机构，其包括夹爪和第一驱动器，所述夹爪上设有夹持槽，所述夹持槽具有适于包装盒的缘板嵌入的开口，所述夹爪连接在所述第一驱动器上，所述第一驱动器用于驱动夹爪向包装盒的缘板移动，使包装盒的缘板嵌入所述夹持槽内；

挡料机构，其包括挡料板和第二驱动器，所述挡料板连接在所述第二驱动器上，所述第二驱动器用于驱动所述挡料板插入相邻两个包装盒的两个缘板之间的间隙内；

第三驱动器，与所述夹料机构连接，用于驱动所述夹料机构靠近或远离所述挡料板。

可选地，所述夹爪设有多组并沿安装盒的缘板轮廓形状间隔分布，使所述夹爪围设成适于包装盒进入的夹持空间；所述夹持槽的开口朝向所述夹持空间的中心，所述第一驱动器驱动所有的所述夹爪靠近或远离所述夹持空间的中心移动。

可选地，所述第一驱动器为多爪气缸，所述多爪气缸上设有与夹爪数量相同的滑块，所述夹爪固定在对应的所述滑块上。

可选地，所述夹爪上设有与其滑动方向相交叉设置的嵌块，所述滑块上设有嵌槽，所述嵌块嵌入在所述嵌槽内。

可选地，所述夹料机构还包括：

安装座，固定设置在所述第一驱动器上，其上设有定位面，所述定位面适于抵接在安装盒的缘板表面；

定位块，设置在所述定位面上，其适于嵌入在包装盒的沟槽内。

可选地，所述安装座上开设有滑道，所述夹爪可滑动地嵌入在所述滑道内；和/或，所述定位块设有多组并沿安装盒的沟槽轮廓形状间隔分布。

可选地，所述挡料板的端部开设有插槽，所述插槽适于包装盒的本体嵌入。

可选地，所述挡料板上开设有让位槽，所述让位槽与所述插槽连通，所述让位槽适于夹爪嵌入。

可选地，所述挡料板设有两组且对称分布在所述夹料机构两侧。

另一方面，本发明还提供一种叠套包装盒自动投料设备，其包括：

固定架；

储料箱，固定设置在所述固定架上，其用于存储待拆分的叠套包装盒；

上述任意一种实施方式中所述的拆分机构，所述拆分机构设置在所述固定架上，并与所述储料箱间隔布置；

供料通道，设置在所述储料箱与所述拆分机构之间，用于将储料箱内的叠套包装盒输送至拆分机构中；

清洗装置，设置在所述拆分机构处，用于清洗被拆分的单个包装盒。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的拆分机构，由第一驱动件带动夹爪移动，将位于最前侧的包装盒的缘板嵌入到夹持槽内，由第二驱动件带动挡料板移动，使挡料板插入最前侧的两个相邻包装盒的两个缘板之间的间隙中，再由第三驱动件带动夹料机构向远离挡料板的方向移动，将位于最前侧的包装盒拉出，挡料板限制其余叠套的包装盒移动，如此反复即可将叠套在一起的包装盒拆分，以此取代工人手动拆分叠套包装盒的工作，降低工人的劳动强度，提高包装盒的拆分效率。

2.本发明提供的拆分机构，安装座上的定位面和定位块的设置，在夹取包装盒时，定位面与包装盒的缘板表面接触，定位块嵌入到包装盒的沟槽内，以此定位夹爪和包装盒的相对位置，令包装盒的缘板与夹持槽的开口对齐，确保夹爪移动时缘板能够精准的进入夹持槽内。

3.本发明提供的自动投料设备，储料箱内的叠套包装盒经过供料通道输送至拆分机构中，拆分机构将叠套包装盒拆分为单个包装盒，被拆开的单个包装盒再经过清洗装置进行清洗，以此实现了对叠套包装盒的自动拆分和清洗工作，取代了人工拆分和清洗包装盒的工作，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为单个包装盒正面朝上的结构示意图；

图2为单个包装盒背面朝上的结构示意图；

图3为叠套在一起的包装盒相互关系的剖视图；

图4为本发明第一种实施方式中拆分机构的结构示意图；

图5为夹料机构和挡料机构与最上方包装盒配合状态的结构示意图；

图6为夹料机构将最上方的包装盒拆下后的结构示意图；

图7为夹料机构中四个夹爪处于张开状态的结构示意图；

图8为夹料机构夹取包装盒状态下的剖视图；

图9为第一驱动器、夹爪和安装座连接关系的爆炸图；

图10为本发明第二种实施方式中自动投料设备的结构示意图。

附图标记说明：10、本体；11、沟槽；12、定位孔；13、套环；14、定位柱；15、固定空腔；16、缘板；20、夹爪；21、夹持槽；22、嵌块；30、第一驱动器；31、滑块；40、安装座；41、定位面；42、定位块；43、滑道；50、挡料板；51、插槽；52、让位槽；60、固定架；70、储料箱；80、供料通道；90、清洗装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例公开一种叠套包装盒拆分机构，参照图4－图9，拆分机构包括：夹料机构和挡料机构。

其中，如图4所示，夹料机构包括夹爪20和第一驱动器30，夹爪20连接在第一驱动器30上，且夹爪20上设有夹持槽21，夹持槽21具有适于可供包装盒的缘板16嵌入的开口，第一驱动器30用于带动夹爪20向包装盒的缘板16移动，以使包装盒的缘板16嵌入到夹持槽21内。挡料机构包括挡料板50和第二驱动器，挡料板50连接在第二驱动器上，第二驱动器用于驱动挡料板50插入相邻两个包装盒的连个缘板16之间的间隙内。并且，拆分机构还包括第三驱动器，夹料机构连接在第三驱动器上，第三驱动器用于驱动夹料机构靠近或远离所述挡料板50。

结合图5和图6所示，通过上述的拆分机构，对叠套在一起的包装盒进行拆分，由第一驱动器30带动夹爪20移动，令位于最前侧的包装盒缘板16嵌入到夹持槽21内，由第二驱动器带动挡料板50插入位于最前侧的两个相邻包装盒的两个缘板16之间，然后再由第三驱动器带动整个夹料机构向远离挡料板50的方向移动，位于最前侧的包装盒会因缘板16嵌入在夹持槽21内而跟随夹持移动，其他包装盒因挡料板50的限制而无法移动，从而使最前方的包装盒被拆下。如此反复操作即可将紧密叠套在一起的包装盒进行拆分，代替人工拆分包装盒的工作，提高对包装盒的拆分效率。

具体地，如图7所示，夹爪20设有多组并沿安装盒的缘板16轮廓形状间隔分布，所有的夹爪20围设成适于包装盒进入的夹持空间，夹持槽21的开口朝向夹持空间的中心设置，且第一驱动器30用于驱动夹爪20向靠近或远离所述夹持空间中心的方向移动。如此设置，在夹取位于最前方的包装盒时，令夹料机构向包装盒一侧移动，使包装盒进入夹持空间内，然后由第一驱动器30带动夹爪20向位于夹持空间内的包装盒一侧移动，使夹爪20的夹持槽21配合到包装盒的缘板16上，完成对包装盒的夹取动作。

夹爪20的数量不做限制，在本实施例中，夹爪20根据矩形的缘板16结构设有四组，每组夹爪20对应缘板16的一个边缘，能够令包装盒整体受力均匀，更容易的从叠套的包装盒中拉出，降低对包装盒的磨损。

在本实施例中，第一驱动器30为多爪气缸，多爪气缸上设有与夹爪20的数量相同的多组滑块31，例如，多爪气缸为四爪气缸，其具有四组滑块31。夹爪20通过螺钉连接固定在滑块31上，如此设置，通过控制多爪气缸的进气和出气即可实现控制所有夹爪20同步运动的目的。

进一步地，结合图8所示，夹爪20上固定设置有嵌块22，嵌块22与夹爪20的滑动方向相垂直，滑块31上设有嵌槽，嵌块22嵌入在嵌槽内，以此便于定位夹爪20与滑块31的相对位置，并且，确保多爪气缸在带动滑块31移动时，滑块31通过嵌块22驱动夹爪20运动。

作为一种可替代的实施方式，第一驱动器30包括多个直线模组，直线模组可以是丝杠滑台或单向伸缩气缸，直线模组的数量与夹爪20的数量相同，每个夹爪20由单独的直线模组驱动，实现夹爪20的张合动作。

作为另一种可替代的实施方式，第一驱动器30设置为多爪卡盘，夹爪20固定在多爪卡盘上，通过多爪卡盘的转动来驱动所有的夹爪20沿卡盘的径向滑动，实现所有夹爪20的张合动作。

进一步地，结合图8和图9所示，夹料机构还包括安装座40和定位块42。其中，安装座40固定设置在第一驱动器30上，安装座40远离第一驱动器30的表面设为定位面41，定位面41用于和包装盒的缘板16表面相抵。以在夹取包装盒时，利用定位面41与包装盒的缘板16抵接，能够对夹爪20进行定位，确保夹持槽21的开口正对缘板16，缘板16可精准的嵌入到夹持槽21内。

定位块42由定位面41向远离第一驱动器30的一侧凸起形成，定位块42适于嵌入在包装盒的沟槽11内。如此设置，在夹取包装盒时，定位块42能够通过嵌入到沟槽11内的方式，定位包装盒与多组夹爪20的相对位置，确保包装盒位于夹持空间的中心处。并且，定位块42还能够起到填充沟槽11的作用，使夹爪20向包装盒一侧移动时，不会因夹取动作使包装盒的本体10过度变形而损坏。

同样地，定位块42设有多组并沿沟槽11的轮廓形状间隔分布，以充分的填充在包装盒的沟槽11内，定位块42的数量不做限制，在本实施例中，定位块42设有四个并与四组夹爪20一一对应。

进一步地，如图8所示，安装座40靠近第一驱动器30的一端开设有滑道43，滑道43的数量与夹爪20的数量相同，夹爪20可滑动地嵌入在滑道43内，如此设置，使夹料机构的整体机构更加紧凑，体积小，便于操控。

具体地，结合图4和图5所示，挡料板50的厚度小于相邻两个包装盒的两个缘板16之间的间隙，使挡料板50能够插入两个缘板16之间，挡料板50的数量不做限制，在本实施例中，挡料板50设有两组并对称分布在夹料机构的两侧，第二驱动器控制两个挡料板50相互靠近或远离的移动，使两个挡料板50能够同时插入到两个相邻缘板16之间的间隙两侧，使叠套包装盒受力均匀，阻挡效果较好。

进一步地，挡料板50用于插入缘板16间隙的一端开设有插槽51，插槽51适于包装盒的本体10嵌入，如此设置，当挡料板50插入两个缘板16之间的间隙中后，包装盒的本体10嵌入在插槽51内，挡料板50在插槽51周边的部位均匀与包装盒的缘板16接触，从而能够增大挡料板50与缘板16的接触面积，对后侧叠套包装盒的阻挡效果更好。

进一步地，挡料板50上还开设有让位槽52，让位槽52位于插槽51的槽底处并与插槽51连通，当挡料板50向包装盒一侧移动时，夹爪20能够对应的嵌入到让位槽52内，避免夹爪20和挡料板50的位置产生干涉。

在本实施例中，第二驱动器包括直线模组，直线模组可以是伸缩气缸或丝杠滑台结构，直线模组的数量与挡料板50的数量相同，挡料板50由单独的直线模组驱动。

作为可替代的实施方式，第二驱动器为双向伸缩气缸，两个挡料板50分布连接在双向伸缩气缸的两端，通过双向伸缩气缸两端的同步伸缩来驱动两个挡料板50相互靠近或远离的移动。

同样地，第三驱动器也可为伸缩气缸或丝杠滑台结构等直线模组，能够实现驱动夹料机构沿垂直于挡料板50的方向移动即可。

另外，夹料机构和挡料机构的分布方式不做限制，根据所需拆分叠套包装盒的放置方式进行适应性设置。在本实施例中，夹料机构和挡料机构在竖直方向上间隔布置，第三驱动器带动夹料机构竖直运动，其用于拆分呈竖直状态叠套的包装盒，每拆下一个包装盒，令剩余的叠套包装盒高度升高或降低整个拆分机构的高度，令夹料机构和挡料机构重新定位至最上方的包装盒上即可。

实施例2

本实施例提供一种叠套包装盒自动投料设备，参照图9，投料设备包括：固定架60、储料箱70、供料通道80、清洗装置90和上述任意一种实施方式中的拆分机构。

储料箱70和拆分机构均固定安装在固定架60上，供料通道80设置在储料箱70和拆分机构之间，清洗装置90设置在拆分机构处。储料箱70用于存储叠套在一起的包装盒，储料箱70根据叠套的包装盒尺寸、带下以及存储数量进行适应性设置即可。供料通道80为传送带等设备，其用于将储料箱70内的叠套包装盒输送至拆分机构内进行拆分处理。清洗装置90为超声波清洗机或波轮清洗机，拆分机构拆下的单个包装盒进入清洗装置90内进行清洗，以此取代人工拆分包装盒清洗包装盒的工作，降低工人劳动强度，提高对包装盒的拆分效率。

在本实施例中，储料箱70、供料通道80和拆分机构均设有四组，并排设置在固定架60上，能够同时对四组叠套的包装盒进行拆分，拆分效率更高。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种叠套包装盒拆分机构，其特征在于，包括：

夹料机构，其包括夹爪(20)和第一驱动器(30)，所述夹爪(20)上设有夹持槽(21)，所述夹持槽(21)具有适于包装盒的缘板(16)嵌入的开口，所述夹爪(20)连接在所述第一驱动器(30)上，所述第一驱动器(30)用于驱动夹爪(20)向包装盒的缘板(16)移动，使包装盒的缘板(16)嵌入所述夹持槽(21)内；

挡料机构，其包括挡料板(50)和第二驱动器，所述挡料板(50)连接在所述第二驱动器上，所述第二驱动器用于驱动所述挡料板(50)插入相邻两个包装盒的两个缘板(16)之间的间隙内；

第三驱动器，与所述夹料机构连接，用于驱动所述夹料机构靠近或远离所述挡料板(50)；

所述夹料机构还包括：

安装座(40)，固定设置在所述第一驱动器(30)上，其上设有定位面(41)，所述定位面(41)适于抵接在安装盒的缘板(16)表面；

定位块(42)，设置在所述定位面(41)上，其适于嵌入在包装盒的沟槽(11)内。

2.根据权利要求1所述的拆分机构，其特征在于，所述夹爪(20)设有多组并沿安装盒的缘板(16)轮廓形状间隔分布，使所述夹爪(20)围设成适于包装盒进入的夹持空间；所述夹持槽(21)的开口朝向所述夹持空间的中心，所述第一驱动器(30)驱动所有的所述夹爪(20)靠近或远离所述夹持空间的中心移动。

3.根据权利要求2所述的拆分机构，其特征在于，所述第一驱动器(30)为多爪气缸，所述多爪气缸上设有与夹爪(20)数量相同的滑块(31)，所述夹爪(20)固定在对应的所述滑块(31)上。

4.根据权利要求3所述的拆分机构，其特征在于，所述夹爪(20)上设有与其滑动方向相交叉设置的嵌块(22)，所述滑块(31)上设有嵌槽，所述嵌块(22)嵌入在所述嵌槽内。

5.根据权利要求1－4中任一项所述的拆分机构，其特征在于，所述安装座(40)上开设有滑道(43)，所述夹爪(20)可滑动地嵌入在所述滑道(43)内；

和/或，所述定位块(42)设有多组并沿安装盒的沟槽(11)轮廓形状间隔分布。

6.根据权利要求1－4中任一项所述的拆分机构，其特征在于，所述挡料板(50)的端部开设有插槽(51)，所述插槽(51)适于包装盒的本体(10)嵌入。

7.根据权利要求6所述的拆分机构，其特征在于，所述挡料板(50)上开设有让位槽(52)，所述让位槽(52)与所述插槽(51)连通，所述让位槽(52)适于夹爪(20)嵌入。

8.根据权利要求7所述的拆分机构，其特征在于，所述挡料板(50)设有两组且对称分布在所述夹料机构两侧。

9.一种叠套包装盒自动投料设备，其特征在于，包括：

固定架(60)；

储料箱(70)，固定设置在所述固定架(60)上，其用于存储待拆分的叠套包装盒；

权利要求1－8中任一项所述的拆分机构，所述拆分机构设置在所述固定架(60)上，并与所述储料箱(70)间隔布置；

供料通道(80)，设置在所述储料箱(70)与所述拆分机构之间，用于将储料箱(70)内的叠套包装盒输送至拆分机构中；

清洗装置(90)，设置在所述拆分机构处，用于清洗被拆分的单个包装盒。