CN115172844A - 电池堆叠设备及堆叠方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池堆叠设备及堆叠方法，电池堆叠设备包括堆叠机构、移动机构和控制机构，堆叠机构包括支撑架，支撑架上滑动连接有多个支撑板；移动机构包括伺服驱动缸和两个执行架，两个执行架的相对设置的表面上连接有夹持块，夹持块上连接有位置检测装置，夹持块能在执行架上沿第一方向移动，且两个夹持块能相向或者背向移动，伺服驱动缸设置于支撑架的下方，伺服驱动缸的活塞杆上连接有推板，控制机构能根据位置检测装置的检测位置控制伺服驱动缸的活塞杆的移动距离。本发明保证了堆叠的每相邻的两个单体电池之间的间距的准确性，且降低了单体电池在移动过程中产生偏移的风险。

Description

电池堆叠设备及堆叠方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种电池堆叠设备以及一种堆叠方法。

背景技术

单体电池通常具有顶面、底面和夹设于顶面与底面之间的侧面，对于电极设置于的侧面的单体电池，在堆叠作业时，需要避免各单体电池在移动过程产生偏移，并且在粘接时，需要相邻的两个单体电池之间的准确定距。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种保证堆叠的每相邻的两个单体电池之间的间距的准确性的电池堆叠设备。

为达到上述目的，本发明提供了一种电池堆叠设备，其包括：

堆叠机构，其包括支撑架，所述支撑架上沿第一方向滑动连接有多个并排设置的支撑板；

移动机构，其包括伺服驱动缸和沿第二方向设置于所述支撑架的两侧的执行架，两个所述执行架的相对设置的表面上连接有夹持块，所述夹持块上连接有位置检测装置，所述夹持块能在所述执行架上沿第一方向移动，且两个所述夹持块能相向或者背向移动，两个所述夹持块被配置为夹持在单体电池的相对两侧，所述位置检测装置被配置为检测所述单体电池的初始位置，所述伺服驱动缸设置于所述支撑架的下方，所述伺服驱动缸的活塞杆上连接有推板，所述推板被配置为与单体电池相连接；

控制机构，其与所述位置检测装置和所述伺服驱动缸电连接，所述控制机构被配置为根据所述位置检测装置的检测位置控制所述伺服驱动缸的活塞杆的移动距离；

其中，所述第二方向与所述第一方向位于同一平面内，且所述第二方向垂直于所述第一方向。

与现有技术相比，上述的技术方案具有如下的优点：

本发明的电池堆叠设备，通过位置检测装置检测单体电池的初始位置，使得控制机构能够准确判断单体电池的初始移动位置，从而控制伺服驱动缸的活塞杆的移动相应距离，进而使得推板在伺服驱动缸的驱动下精准的推动单体电池沿第一方向移动预设距离，有效保证了单体电池的移动距离，从而保证堆叠的每相邻的两个单体电池之间的间距的精准性；并且单体电池在移动过程中，通过两个夹持块对单体电池的限位作用，有效降低了单体电池在移动过程中产生偏移的风险。

本发明的另一个目的是提供一种采用上述电池堆叠设备的电池堆叠方法。

为达到上述目的，本发明提供了一种电池堆叠方法，其采用上述的电池堆叠设备，所述电池堆叠方法包括：

将单体电池放置于支撑板上；

将两个夹持块移动至所述单体电池的相对两侧，并夹紧所述单体电池；

控制机构根据位置检测装置的反馈信息获取目标位置，并控制伺服驱动缸推动所述单体电池沿第一方向移动至所述目标位置；

重复上述步骤，直至将多个单体电池堆叠成一体。

与现有技术相比，上述的技术方案具有如下的优点：

本发明的电池堆叠方法，采用上述的电池堆叠设备，因而能够有效保证堆叠的每相邻的两个单体电池之间的间距的精准性。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明的电池堆叠设备的结构示意图；

图2是图1所示的电池堆叠设备的主视结构示意图；

图3是堆叠机构的结构示意图；

图4是伺服驱动缸与推板的连接结构示意图；

图5是底座与伺服驱动缸的连接结构示意图；

图6是本发明的电池堆叠方法的流程图。

附图标号说明：

10、堆叠机构；

11、支撑架；

12、支撑板；

13、限位架；

14、可伸缩导向柱；

15、移动板；

16、下压装置；161、上压板；162、下压板；163、连接杆；164、下压弹簧；

20、移动机构；

21、伺服驱动缸；

22、执行架；221、夹持块；2211、位置检测装置；222、拨动板；

23、推板；231、第一板；232、第二板；

24、移动滑轨；

25、移动滑块；

26、举升驱动缸；

27、加强板；

30、底座；

31、安装梁；

32、移动滚轮；

100、单体电池。

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本申请进一步详细说明。通过这些说明，本申请的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

如图1和图2所示，本发明提供了一种电池堆叠设备，适用于堆叠导电排连接面设置于侧面的单体电池100，具体的，单体电池100具有顶面、底面和夹设于顶面与底面之间的侧面，该单体电池100的侧面包括两个相对设置的第一侧面和两个相对设置的第二侧面，第一侧面的面积小于第二侧面的面积，导电排连接于第一侧面上，也即，第一侧面为导电排连接面，第二侧面的长度大于或者等于600mm，并且，单体电池100的外壳的厚度为0.2mm～0.4mm，较佳的，单体电池100的外壳为铝壳，铝壳的厚度为0.3mm，该电池堆叠设备包括堆叠机构10、移动机构20和驱动机构，其中：

如图3所示，堆叠机构10包括支撑架11，具体的，支撑架11为由多个支撑梁围合形成的中空框架结构，以降低支撑架11的整体重量，支撑架11上沿第一方向X滑动连接有多个并排设置的支撑板12，即多个支撑板12沿第一方向X并排连接于支撑架11上，并能相对支撑架11沿第一方向X滑动，也即，支撑架11上沿第一方向X连接有多个并排设置的支撑板12，且各支撑板12能在支撑架11上沿第一方向X往复滑动，支撑板12用于支撑单体电池100，单体电池100的底面与支撑板12相接触，单体电池的第一侧面沿第一方向X延伸，单体电池100的第二侧面垂直于第一方向X，较佳的，在支撑架11的沿第一方向X的两端分别连接有端板，即两个端板与各支撑板12并排设置，两个端板能够对设置于支撑架11上的单体电池100起到限位作用，以避免单体电池100倾倒；

如图1、图2和图4所示，移动机构20包括伺服驱动缸21和沿第二方向Y设置于支撑架11的两侧的执行架22，即支撑架11位于两个执行架22的中间，两个执行架22的相对设置的表面上连接有夹持块221，也即两个夹持块221相对设置，夹持块221上连接有位置检测装置2211，夹持块221能在执行架22上沿第一方向X移动，且两个夹持块221能相向或者背向移动，也即夹持块221能沿第二方向Y移动，两个夹持块221被配置为夹持在单体电池100的相对两侧，也即，两个夹持块221能分别与单体电池100的两个第一侧面贴合连接，较佳的，沿第一方向X，执行架22与支撑架11的长度大致相同，以使得夹持块221能够随单体电池100移动相同距离，位置检测装置2211被配置为检测单体电池100的初始位置；伺服驱动缸21设置于支撑架11的下方，伺服驱动缸21可以是伺服电动缸，也可以是伺服气缸，伺服驱动缸21的活塞杆上连接有推板23，推板23被配置为与单体电池100相连接，伺服驱动缸21被配置为驱动推板23带动单体电池100沿第一方向X移动预设距离，伺服驱动缸21能够精准控制推板23的移动距离，从而能够精准控制推板23推动单体电池100的移动距离；

控制机构，其与位置检测装置2211和伺服驱动缸21电连接，控制机构被配置为根据位置检测装置2211的检测位置控制伺服驱动缸21的活塞杆的移动距离，具体的，当两个夹持块221夹持单体电池100时，位置检测装置2211即可获知单体电池100在支撑架11上的位置，并将该位置信息发送给控制机构，控制机构接收到位置检测装置2211发出的检测位置信息后，根据预设的移动距离驱动伺服驱动缸21的活塞杆的移动距离，从而将该单体电池100精确的移动预设距离；

其中，第二方向Y与第一方向X位于同一平面内，且第二方向Y垂直于第一方向X。

需要说明的是，控制机构既可以是PLC控制器，也可以是设置于电子设备内的控制程序。

具体的，在堆叠作业时，沿第一方向X，将设置于支撑架11上的多个支撑板12分别命名为第一个支撑板12、第二个支撑板12、第三个支撑板12……第N个支撑板12，其中，N为自然数；

伺服驱动缸21驱动推板23移动至第一个支撑板12与第二个支撑板12之间；

在第一个支撑板12上放置一个单体电池100，并驱动两个夹持块221沿第一方向X移动至该单体电池100的相对两侧，随后驱动两个夹持块221相对移动以稳固夹持于该单体电池100的相对两侧面(第一侧面)，同时，位置检测装置2211检测该单体电池100的初始位置，并将该检测位置信息发送给控制机构，控制机构根据该单体电池100的初始位置信息设定伺服驱动缸21的活塞杆的移动的第一距离；

伺服驱动缸21根据控制机构的指示驱动推板23沿第一方向X移动第一距离，推板23推动该单体电池100移动至第一设定位置，随后使得两个夹持块221沿第二方向Y移动，以松开该单体电池100；

伺服驱动缸21驱动推板23移动至第二个支撑板12与第三个支撑板12之间；

在第二个支撑板12上放置一个单体电池100，并驱动两个夹持块221沿第一方向X移动至该单体电池100的相对两侧，随后驱动两个夹持块221相对移动以稳固夹持于该单体电池100的相对两侧，同时，位置检测装置2211检测该单体电池100的初始位置，并将该检测位置信息发送给控制机构，控制机构根据该单体电池100的初始位置信息设定伺服驱动缸21的活塞杆的移动的第二距离；

伺服驱动缸21根据控制机构的指示驱动推板23沿第一方向X移动第二距离，推板23推动该单体电池100移动至第二设定位置，此时，两个单体电池100堆叠在一起，随后，使得两个夹持块221沿第二方向Y移动，以松开该单体电池100；

重复上述操作，直至将所有的待堆叠的单体电池100堆叠在一起即可完成堆叠作业。

本发明的电池堆叠设备，通过位置检测装置2211检测单体电池100的初始位置，使得控制机构能够准确判断单体电池100的初始移动位置，从而控制伺服驱动缸21的活塞杆的移动相应距离，进而使得推板23在伺服驱动缸21的驱动下精准的推动单体电池100沿第一方向X移动预设距离，有效保证了单体电池100的移动距离，从而保证堆叠的每相邻的两个单体电池100之间的间距的精准性；并且单体电池100在移动过程中，通过两个夹持块221对单体电池100的限位作用，有效降低了单体电池100在移动过程中产生偏移的风险。

在本发明的一种实施方式中，执行架22上连接有执行滑轨，执行滑轨沿第一方向X延伸，执行滑轨上滑动连接有执行滑块，夹持块221连接于执行滑块上，当推板23推动单体电池100移动时，夹持块221能够在执行滑轨与执行滑块的配合下，顺畅的随单体电池100同步移动，从而提高了单体电池100在移动过程中的稳定性。

在本实施方式的一种具体示例中，夹持块221通过伺服电动缸与执行滑块相连接，伺服电动缸能精准驱动夹持块221沿第二方向Y移动，以使得两个夹持块221能够稳定的夹持单体电池100，且不会损伤单体电池100。

在本实施方式的另一种具体示例中，夹持块221通过螺杆与执行滑块相连接，通过调整螺杆旋入夹持块221以及执行滑块的长度，驱动夹持块221沿第二方向Y移动，同样能够使得两个夹持块221稳定的夹持单体电池100。

在本发明的另一种实施方式中，在夹持块221的背向支撑架11的表面设置凸榫，在执行架22上设置榫槽，榫槽沿第一方向XX延伸，凸榫插设于榫槽内并能沿榫槽滑动，当推板23推动单体电池100移动时，夹持块221能够在凸榫与榫槽的配合下，顺畅的随单体电池100同步移动，同样能够提高单体电池100在移动过程中的稳定性。

在本实施方式的一种具体示例中，夹持块221通过伺服电动缸与执行滑块相连接，伺服电动缸能精准驱动夹持块221沿第二方向Y移动，以使得两个夹持块221能够稳定的夹持单体电池100，且不会损伤单体电池100。

在本实施方式的另一种具体示例中，夹持块221通过螺杆与执行滑块相连接，通过调整螺杆旋入夹持块221以及执行滑块的长度，驱动夹持块221沿第二方向Y移动，同样能够使得两个夹持块221稳定的夹持单体电池100。

在本发明的一种实施方式种，位置检测装置2211为CCD相机，CCD相机具有体积小、重量轻、不受磁场影响、具有抗震动和撞击等优点，从而保证了检测单体电池100初始位置的准确性。

进一步，CCD相机的位置与单体电池100的极柱的位置相对应，这样的结构，使得即使在单体电池100在初始位置放置倾斜，或者表面不平整时，仍能够准确保证堆叠的每相邻的两个单体电池100之间的极柱的间距相同，以便于进行后续的导电排安装作业。

再进一步，单体电池100包括顶面、底面和夹设于顶面与底面之间的侧面，侧面具有两个相对设置的第一侧面和两个相对设置的第二侧面，第一侧面的面积小于第二侧面的面积，也即，第一侧面为小侧面，第二侧面为大侧面，第一侧面被配置为与夹持块221相连接，极柱设置于第一侧面上，这样的结构，可以在夹持块221的朝向单体电池100的表面设置嵌槽，将CCD相机嵌设于嵌槽内，以使得CCD相机的安装变得简单方便。

进一步，如图1、图2和图5所示，电池堆叠设备还包括底座30，底座30为由多个支撑梁拼接形成的座体结构，以降低底座30的整体重量，底座30上沿第二方向Y设有两个并排且间隔设置的安装梁31，支撑架11连接于两个安装梁31上，较佳的，沿第一方向X，两个安装梁31之间的距离等于或者略小于支撑架11的长度，以使得支撑梁能够稳定的安装于两个安装梁31上，且不会影响支撑板12的移动，移动机构20连接于底座30上，两个执行架22位于安装梁31的沿第二方向Y的两侧，这样的结构，可以利用安装梁31对执行架22的安装起到定位作用，以使得两个执行架22的安装变得简单方便，伺服驱动缸21位于两个安装梁31之间，两个安装梁31能对伺服驱动电机的活塞杆的移动行程起到限位作用，以确保推板23不会将单体电池100推出堆叠机构10的外部。

再进一步，如图1、图2和图5所示，底座30的底面连接有用于移动的移动滚轮32，以便于驱动底座30带动堆叠机构10和移动机构20同步移动。

需要说明的是，位置检测装置2211还可以是位置传感器。

在本发明的一种实施方式中，如图4和图5所示，移动机构20还包括移动滑轨24，移动滑轨24位于支撑架11的下方并沿第一方向X延伸，具体的，移动滑轨24设置于底座30上，且移动滑轨24的两端分别延伸至两个安装梁31处，移动滑轨24上连接有移动滑块25，移动滑块25能沿移动导轨往复滑动，推板23连接于移动滑块25上，伺服驱动缸21的活塞杆与移动滑块25相连接，也即，伺服驱动缸21通过移动滑块25与推板23连接，这样的连接方式，增加了伺服驱动缸21与推板23之间的接触面积，从而提高了推板23与伺服驱动缸21之间连接的可靠性，而移动滑轨24与移动滑块25的滑动配合，能够对推板23的移动起到导向作用，以使得推板23能够稳定的推动单体电池100移动。

进一步，如图4和图5所示，移动滑块25上连接有举升驱动缸26，推板23连接于举升驱动缸26上，举升驱动缸26被配置为带动推板23沿竖直方向移动，在伺服驱动缸21驱动推板23向相邻的两个支撑板12之间移动时，举升驱动缸26控制推板23位于支撑架11的下方随移动滑块25移动，以避免与支撑板12产生干涉，在伺服驱动缸21驱动推板23移动至相邻的两个支撑板12之间时，举升驱动缸26控制推板23竖直向上移动插设于相邻的两个支撑板12之间，以与设置于支撑板12上的单体电池100相连接，从而使得堆叠作业能够实现自动化控制。

需要说明的是，举升驱动缸26为液压缸或者气缸。

当然，推板23也可以是能够沿竖直方向伸缩的可伸缩板，以在伺服驱动缸21驱动推板23向相邻的两个支撑板12之间移动时，可伸缩板呈收缩状态，以避免与支撑板12产生干涉，在伺服驱动缸21驱动推板23移动至相邻的两个支撑板12之间时，可伸缩板呈伸出状态以与单体电池100相连接。

或者，推板23与伺服驱动缸21的活塞杆采用可拆卸连接，如通过螺栓连接或者连接销连接，具体的，在伺服驱动缸21驱动推板23向相邻的两个支撑板12之间移动时，将推板23拆卸下来，以避免与支撑板12产生干涉，在伺服驱动缸21驱动推板23移动至相邻的两个支撑板12之间时，将推板23与伺服驱动缸21的活塞杆相接以与单体电池100相连接。

再进一步，如图4所示，推板23包括沿第二方向Y并排设置的第一板231和第二板232，移动滑块25上连接有两个并排设置的举升驱动缸26，两个举升驱动缸26的活塞杆分别与第一板231和第二板232相连接，也即，第一板231和第二板232能够分别被举升驱动缸26举升至不同高度，以在遇到单体电池100局部发生膨胀，导致表面平整度较差时，也能使得推板23与单体电池100贴合连接，从而顺畅的将单体电池100推动至预设位置。

再进一步，移动滑块25与推板23之间连接有加强板27，以提高移动滑块25与推板23之间连接的可靠性。

在本发明的一种实施方式中，如图3所示，堆叠机构10还包括限位架13，限位架13为由多个支撑梁围合形成的中空框架结构，以降低限位架13的整体重量，限位架13通过可伸缩导向柱14连接于支撑架11的上方，具体的，支撑架11的边角处分别固定连接有一个伸缩导向柱，限位架13连接于伸缩导向柱的顶面，通过调节伸缩导向柱的高度，调整支撑架11与限位架13之间的距离，以适用于不同尺寸的单体电池100的堆叠作业，限位架13上限位架13上沿第一方向X滑动连接有多个并排设置的移动板15，即多个移动板15沿第一方向X并排连接于限位架13上，并能相对限位架13沿第一方向X滑动，也即，限位架13上沿第一方向X连接有多个并排设置的移动板15，且各移动板15能在限位架13上沿第一方向X往复滑动，移动板15的底面连接有下压装置16，下压装置16能相对移动板15上下移动，每个下压装置16能与一个支撑板12相对应，且对应的下压装置16与支撑板12能够夹设于单体电池100的上下两端，以在单体电池100失去推板23的挤压作用力时，通过对应设置的下压装置16和支撑板12对单体电池100进行限位，从而降低了单体电池100进行粘接时产生偏移的风险。

进一步，如图3所示，下压装置16包括上下间隔设置的上压板161和下压板162，也即，移动板15、上压板161和下压板162由上至下依次设置，上压板161、下压板162和移动板15通过连接杆163相接，以使得上压板161和下压板162能够相对移动板15上下移动，连接杆163上套设有下压弹簧164，下压弹簧164的两端分别抵接上压板161和下压板162，通过对上压板161施加向下的作用力，上压板161向下移动，上压板161的移动挤压下压弹簧164，下压弹簧164被压缩而产生弹力，下压板162在下压弹簧164的作用下产生向下的作用力，从而能够紧紧的贴合在单体电池100的顶面，以与支撑板12相配合，在竖直方向上稳固的夹持单体电池100，当撤去施加在上压板161上的作用力后，由于下压板162抵接单体电池100的顶面，因此，上压板161会在下压弹簧164的作用下朝向移动板15移动，此时，下压板162不会与单体电池100紧密贴合，驱动移动板15水平移动，即可使得下压板162与单体电池100相分离。

再进一步，如图2所示，执行架22上连接有拨动板222，拨动板222位于夹持块221的上方，即两个拨动板222相对设置，拨动板222能在执行架22上沿第一方向X往复移动，以使得拨动板222能够与单体电池100同步移动，两个拨动板222能够相向或者背向移动，即每个拨动板222能够沿第二方向Y往复移动，以使得两个拨动板222能夹持在移动板15的两侧并拨动移动板15沿第一方向X往复移动，从而确保移动板15在移动过程中的稳定性，并且拨动板222能沿竖直方向上下移动，拨动板222的竖直移动能驱动上压板161朝向下压板162移动，以使得下压装置16和支撑板12对单体电池100进行限位的操作变得省时省力。

需要说明的是，夹持块221和拨动板222分别在伺服电机或者伺服气缸的驱动下在执行架22上沿第一方向X往复移动，夹持块221和拨动板222分别通过液压缸或者气缸驱动沿第二方向Y移动，拨动板222通过气缸或者液压缸驱动沿竖直方向移动；

当然，也可以采用机械手直接驱动驱动上压板161朝向下压板162移动，以实现下压装置16和支撑板12对单体电池100进行限位。

进一步，为了提高夹持块221和拨动板222移动的顺畅性，可以在执行架22上设置两个上下间隔设置导轨，两个导轨均沿第一方向X延伸，在夹持块221和拨动板222上设置滑块或者滑轮，通过滑块或者滑轮沿导轨移动，使得夹持块221和拨动板222顺畅移动。

下面结合附图具体说明本发明的电池堆叠设备的工作过程：

如图1和图2所示，在堆叠作业时，沿第一方向X，将设置于支撑架11上的多个支撑板12分别命名为第一个支撑板12、第二个支撑板12、第三个支撑板12……第N个支撑板12，其中，N为自然数；

在第一个支撑板12上放置一个单体电池100，并驱动两个夹持块221沿第一方向X移动至该单体电池100的相对两侧，随后驱动两个夹持块221相对移动以稳固夹持于该单体电池100的相对两侧，同时，位置检测装置2211检测该单体电池100的初始位置，并将该检测位置信息发送给控制机构，控制机构根据该单体电池100的初始位置信息设定伺服驱动缸21的活塞杆的移动的第一距离；

伺服驱动缸21驱动推板23移动至第一个支撑板12与第二个支撑板12之间，举升驱动缸26驱动推板23竖直向上移动插入第一个支撑板12与第二个支撑板12之间，以使得推板23能与该单体电池100相连接，随后，伺服驱动缸21根据控制机构的指示继续驱动推板23沿第一方向X移动第一距离，推板23推动该单体电池100移动至第一设定位置；

拨动板222驱动移动板15带动下压装置16移动至该单体电池100的上方，之后，拨动板222竖直向下移动以推动上压板161向下移动，上压板161的移动使下压弹簧164被压缩，从而驱动下压板162抵接该单体电池100的顶面，以在竖直方向上夹紧该单体电池100，随后，使得两个夹持块221沿第二方向Y移动，以松开该单体电池100，同时，举升驱动缸26驱动推板23竖直向下移动至支撑架11的下方；

在第二个支撑板12上放置一个单体电池100，并驱动两个夹持块221沿第一方向X移动至该单体电池100的相对两侧，随后驱动两个夹持块221相对移动以稳固夹持于该单体电池100的相对两侧，同时，位置检测装置2211检测该单体电池100的初始位置，并将该检测位置信息发送给控制机构，控制机构根据该单体电池100的初始位置信息设定伺服驱动缸21的活塞杆的移动的第二距离；

伺服驱动缸21驱动推板23移动至第二个支撑板12与第三个支撑板12之间，举升驱动缸26驱动推板23竖直向上移动插入第二个支撑板12与第三个支撑板12之间，以使得推板23能与该单体电池100相连接，随后，伺服驱动缸21根据控制机构的指示继续驱动推板23沿第一方向X移动第二距离，推板23推动该单体电池100移动至第二设定位置，此时该单体电池100与上一个单体电池100完成粘接；

拨动板222驱动移动板15带动下压装置16移动至该单体电池100的上方，之后，拨动板222竖直向下移动以推动上压板161向下移动，上压板161的移动使下压弹簧164被压缩，从而驱动下压板162抵接该单体电池100的顶面，以在竖直方向上夹紧该单体电池100，随后，使得两个夹持块221沿第二方向Y移动，以松开该单体电池100，同时，举升驱动缸26驱动推板23竖直向下移动至支撑架11的下方；

重复上述操作，直至将所有的单体电池100堆叠在一起即可完成堆叠作业。

实施例二

如图6所示，本发明还提供了一种电池堆叠方法，其采用上述的电池堆叠设备，该电池堆叠方法包括：

步骤220、将单体电池放置于支撑板上；

步骤240、将两个夹持块移动至单体电池的相对两侧，并夹紧单体电池，也即，两个夹持块分别与单体电池的两个第一侧面紧密贴合，以在单体电池移动过程中，通过两个夹持块对单体电池的限位作用，从而降低单体电池在移动过程中产生偏移的风险；

步骤260、控制机构根据位置检测装置的反馈信息获取目标位置，并控制伺服驱动缸推动单体电池沿第一方向移动至目标位置；

步骤280、重复上述步骤220～260，直至将多个单体电池堆叠成一体，每个单体电池在控制机构的控制下，精准移动设定距离，从而使得堆叠的每相邻的两个单体电池之间的距离大致相同。

本发明的电池堆叠方法，采用上述的电池堆叠设备，因而能够有效保证堆叠的每相邻的两个单体电池之间的间距的精准性。

进一步，控制机构根据位置检测装置的反馈信息获取目标位置，具体包括：

位置检测装置检测单体电池的极柱的位置并向控制机构反馈检测信息，也即，通过位置检测装置获取单体电池的初始位置；

控制机构根据接收到的检测信息和预设间隔距离，获取目标位置，具体的，控制机构根据单体电池的初始位置和与上一个单体电池之间的间隔，计算得出单体电池的实际移动距离，从而获得目标位置。

通过位置检测装置检测单体电池的极柱的位置，以确定单体电池的初始位置，能够使得堆叠的每相邻的两个单体电池的极柱之间的距离大致相同，从而便于后续导电排连接作业。

综上所述，本发明的电池堆叠设备，通过位置检测装置检测单体电池的初始位置，使得控制机构能够准确判断单体电池的初始移动位置，从而控制伺服驱动缸的活塞杆的移动相应距离，进而使得推板在伺服驱动缸的驱动下精准的推动单体电池沿第一方向移动预设距离，有效保证了单体电池的移动距离，从而保证堆叠的每相邻的两个单体电池之间的间距的精准性；

本发明的电池堆叠设备，单体电池在移动过程中通过两个夹持块的夹持单体电池移动，有效降低了单体电池在移动过程中产生偏移的风险；

本发明的电池堆叠设备，在单体电池失去推板的挤压作用力时，通过对应的下压装置与支撑板夹设于单体电池的上下两端，对单体电池进行限位，有效降低了单体电池进行粘接时产生偏移的风险。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于本申请工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。另外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应作广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以上结合了优选的实施方式对本申请进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本申请进行多种替换和改进，这些均落入本申请的保护范围内。

Claims (15)

1.一种电池堆叠设备，其特征在于，所述电池堆叠设备包括：

堆叠机构，其包括支撑架，所述支撑架上沿第一方向滑动连接有多个并排设置的支撑板；

移动机构，其包括伺服驱动缸和沿第二方向设置于所述支撑架的两侧的执行架，两个所述执行架的相对设置的表面上连接有夹持块，所述夹持块上连接有位置检测装置，所述夹持块能在所述执行架上沿第一方向移动，且两个所述夹持块能相向或者背向移动，两个所述夹持块被配置为夹持在单体电池的相对两侧，所述位置检测装置被配置为检测所述单体电池的初始位置，所述伺服驱动缸设置于所述支撑架的下方，所述伺服驱动缸的活塞杆上连接有推板，所述推板被配置为与单体电池相连接；

控制机构，其与所述位置检测装置和所述伺服驱动缸电连接，所述控制机构被配置为根据所述位置检测装置的检测位置控制所述伺服驱动缸的活塞杆的移动距离；

其中，所述第二方向与所述第一方向位于同一平面内，且所述第二方向垂直于所述第一方向。

2.根据权利要求1所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述位置检测装置为CCD相机。

3.根据权利要求2所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述CCD相机的位置与所述单体电池的极柱的位置相对应。

4.根据权利要求3所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述单体电池包括顶面、底面和夹设于所述顶面与所述底面之间的侧面，所述侧面具有两个相对设置的第一侧面和两个相对设置的第二侧面，所述第一侧面的面积小于所述第二侧面的面积，所述第一侧面被配置为与所述夹持块相连接，所述极柱设置于所述第一侧面上。

5.根据权利要求1所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述移动机构还包括移动滑轨，所述移动滑轨位于所述支撑架的下方并沿所述第一方向延伸，所述移动滑轨上连接有移动滑块，所述移动滑块能沿所述移动导轨往复滑动，所述推板连接于所述移动滑块上，所述伺服驱动缸的活塞杆与所述移动滑块相连接。

6.根据权利要求5所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述移动滑块上连接有举升驱动缸，所述推板连接于所述举升驱动缸上，所述举升驱动缸被配置为带动所述推板沿竖直方向移动。

7.根据权利要求6所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述推板包括沿所述第二方向并排设置的第一板和第二板，所述移动滑块上连接有两个并排设置的所述举升驱动缸，两个所述举升驱动缸的活塞杆分别与所述第一板和所述第二板相连接。

8.根据权利要求5所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述移动滑块与所述推板之间连接有加强板。

9.根据权利要求1所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述堆叠机构还包括限位架，所述限位架通过可伸缩导向柱连接于所述支撑架的上方，所述限位架上所述限位架上沿所述第一方向滑动连接有多个并排设置的移动板，所述移动板的底面连接有下压装置，所述下压装置能相对所述移动板上下移动。

10.根据权利要求9所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述下压装置包括上下间隔设置的上压板和下压板，所述上压板、所述下压板和所述移动板通过连接杆相接，所述连接杆上套设有下压弹簧，所述下压弹簧的两端分别抵接所述上压板和所述下压板。

11.根据权利要求10所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述执行架上还连接有拨动板，所述拨动板位于所述夹持块的上方，所述拨动板能在所述执行架上沿所述第一方向移动，且两个所述拨动板能相向或者背向移动，并且所述拨动板能沿竖直方向移动，所述拨动板的竖直移动能驱动所述上压板朝向所述下压板移动。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述电池堆叠设备还包括底座，所述底座上沿所述第二方向设有两个并排且间隔设置的安装梁，所述支撑架连接于两个所述安装梁上，所述移动机构连接于所述底座上，两个所述执行架位于所述安装梁的沿第二方向的两侧，所述伺服驱动缸位于两个所述安装梁之间。

13.根据权利要求12所述的电池堆叠设备，其特征在于，

所述底座的底面连接有用于移动的移动滚轮。

14.一种电池堆叠方法，其特征在于，所述电池堆叠方法采用如权利要求1至13中任一项所述的电池堆叠设备，所述电池堆叠方法包括：

将单体电池放置于支撑板上；

将两个夹持块移动至所述单体电池的相对两侧，并夹紧所述单体电池；

控制机构根据位置检测装置的反馈信息获取目标位置，并控制伺服驱动缸推动所述单体电池沿第一方向移动至所述目标位置；

重复上述步骤，直至将多个单体电池堆叠成一体。

15.根据权利要求14所述的电池堆叠方法，其特征在于，

所述控制机构根据位置检测装置的反馈信息获取目标位置，具体包括：

所述位置检测装置检测单体电池的极柱的位置并向所述控制机构反馈检测信息；

所述控制机构根据接收到的检测信息和预设间隔距离，获取所述目标位置。

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