CN115159225A - 辊缝偏差控制方法、装置、计算机和可读存储介质 - Google Patents

Abstract

一种辊缝偏差控制方法、装置、计算机和可读存储介质，属于冶金技术领域。该方法包括：当检测到夹送装置中的两个夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差，在当前间距差大于预设的间距差下限时，根据当前间距差，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力，减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。在两个夹送辊的第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差较大时，通过间距差调节压下机构的输出压力，减小辊缝偏差，辊缝偏差减小时，可以解决由于辊缝偏差导致的带钢跑偏问题。

Description

辊缝偏差控制方法、装置、计算机和可读存储介质

技术领域

本申请属于冶金技术领域，尤其涉及一种辊缝偏差控制方法、装置、计算机和可读存储介质。

背景技术

在带钢生产过程中，经过轧机处理成型的带钢需要由卷取机卷为钢卷，以便于带钢的存储和运输。通常情况下，在卷取机之前设置有夹送装置，夹送装置包括相对设置的两个夹送辊，夹送辊将带钢夹取后送入卷取机，由卷取机将带钢卷为钢卷。

在夹送带钢的过程中，两个夹送辊的传动侧之间的第一辊缝间距与两个夹送辊的操作侧之间的第二辊缝间距会出现间距差，当间距差较大时，会导致送入卷取机的带钢跑偏。

发明内容

本申请的目的在于提供一种辊缝偏差控制方法、装置、计算机和可读存储介质，旨在解决由于夹送装置中的两个夹送辊之间的辊缝偏差较大时出现的带钢跑偏的问题。

本申请实施例的第一方面提了一种辊缝偏差控制方法，应用于夹送装置，所述夹送装置包括相对设置的两个夹送辊，以及与其中一个所述夹送辊的操作侧和传动侧分别连接的压下机构；所述压下机构用于向所连接的夹送辊输出压力，以调节两个所述夹送辊之间的辊缝间距；所述方法包括：

当两个所述夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差；所述第一辊缝间距为两个所述夹送辊的传动侧之间的间距，所述第二辊缝间距为两个所述夹送辊的操作侧之间的间距；

当所述当前间距差大于预设的间距差下限时，根据所述当前间距差，通过目标调节方式调节所述压下机构的输出压力，以减小所述第一辊缝间距与所述第二辊缝间距之间的间距差。

本申请实施例的第二方面提了一种辊缝偏差控制装置，设置于夹送装置，

所述夹送装置包括相对设置的两个夹送辊，以及与其中一个所述夹送辊的操作侧和传动侧分别连接的压下机构；所述压下机构用于向所连接的夹送辊输出压力，以调节两个所述夹送辊之间的辊缝间距；所述装置包括：

获取模块，用于当两个所述夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差；所述第一辊缝间距为两个所述夹送辊的传动侧之间的间距，所述第二辊缝间距为两个所述夹送辊的操作侧之间的间距；

调节模块，用于当所述当前间距差大于预设的间距差下限时，根据所述当前间距差，通过目标调节方式调节所述压下机构的输出压力，以减小所述第一辊缝间距与所述第二辊缝间距之间的间距差。

本申请实施例的第三方面提了一种计算机，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如第一方面所述方法的步骤。

本申请实施例的第四方面提了一种可读存储介质，所述可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如第一方面所述方法的步骤。

本发明实施例与现有技术相比存在的有益效果是：当检测到夹送装置中的两个夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差，在当前间距差大于预设的间距差下限时，根据当前间距差，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力，减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。在两个夹送辊的第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差较大时，通过间距差调节压下机构的输出压力，减小辊缝偏差，辊缝偏差减小时，可以解决由于辊缝偏差导致的带钢跑偏问题。

附图说明

图1示出了本申请实施例提供的一种生产线的组成示意图；

图2示出了本申请实施例提供的一种夹送辊的位置示意图；

图3示出了本申请实施例提供的一种辊缝偏差控制方法的步骤流程图；

图4示出了本申请实施例提供的一种辊缝偏差控制装置的结构图；

图5示出了本申请实施例提供的一种计算机的示意图。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

图1示出了本申请实施例提供的一种生产线的组成示意图，生产线中设置有轧机101、夹送装置102和卷取机103，以及控制中心104和图像采集装置105，控制中心104包括计算机，计算机用于控制轧机、夹送装置和卷取机动作，经过轧机处理成型的带钢从轧机输出之后，由夹送装置夹取送入卷取机，由卷取机将带钢卷为钢卷。夹送装置中通常包括上下相对设置的两个夹送辊、升降机构、驱动机构和压下机构，为便于区分本实施例将位于上部的夹送辊命名为上夹送辊，将位于下部的夹送辊命名为下夹送辊。升降机构可以由涡轮蜗杆等部件组成，下夹送辊的位置固定，升降机构与上夹送辊连接，升降机构可以控制上夹送辊升降，以调节上夹送辊和下夹送辊之间的间距。驱动机构位于两个夹送辊的同一端，可以驱动两个夹送辊转动，以夹取带钢。夹送辊与驱动机构连接的一侧称之为夹送辊的传动侧，与传动侧相对的另一侧称之为夹送辊的操作侧。压下机构通常包括两个，一个压下机构与上夹送辊的传动侧连接，另一个压下机构与上夹送辊的操作侧连接，为便于区分本实施例将与上夹送辊的传动侧连接的压下机构称之为第一压下机构，将与上夹送辊的操作侧连接的压下机构称之为第二压下机构。在带钢夹取过程中，下夹送辊的位置固定，第一压下机构可以向上夹送辊的传动侧输出一定压力，该压力垂直指向下夹送辊，可以控制上夹送辊的传动侧与下夹送辊的传动侧之间的第一辊缝间距，第二压下机构可以向上夹送辊的操作侧输出一定压力，该压力垂直指向下夹送辊，可以控制上夹送辊的操作侧与下夹送辊的操作侧之间的第二辊缝间距。图像采集装置与计算机通信连接，可以拍摄夹送辊向卷取机传送的带钢的图像，并向计算机发送图像，计算机可以对接收到的图像进行图像识别，以检测带钢是否跑偏。需要说明的是，生产线中还可以包括加热炉、除磷机构和冷却机构等其他组成部分，生产线的具体组成可以根据需求设置，本实施例对此不做限制。

图2示出了本申请实施例提供的一种夹送辊的位置示意图，上夹送辊201和下夹送辊202相对设置，第一压下机构203设置在上夹送辊201的传动侧，第二压下机构204设置在上夹送辊201的操作侧。在带钢生产之前，首先可以通过升降机构调节两个夹送辊之间的间距，将两个夹送辊之间的间距控制在一个合适的间距范围内。在启动生产之后，夹送辊开始向卷取机夹送带钢，在夹送带钢的过程中，带钢会对夹送辊施加一定压力，夹送辊的传动侧与驱动机构连接，在带钢和传动机构的共同作用下，操作侧的第二辊缝间距H2会大于传动侧的第一辊缝间距H1，使上夹送辊201和下夹送辊202之间的辊缝呈图2所示的左侧大右侧小的楔形，该情况称之为夹送装置的辊缝偏差。当辊缝偏差较大时，即第一辊缝间距H1与第二辊缝间距H2相差较大时，会导致带钢跑偏，跑偏的带钢进入卷取机之后，会导致钢卷的塔形会超标，塔形超标时，钢卷一端的尺寸与另一端的尺寸之间相差较大，钢卷不合格。

为了解决由辊缝偏差导致的带钢跑偏的技术问题，本申请实施例提供一种辊缝偏差控制方法、装置、计算机和可读存储介质。

图3示出了本申请实施例提供的一种辊缝偏差控制方法的步骤流程图，该方法可以应用于夹送装置，夹送装置包括相对设置的两个夹送辊，以及与其中一个夹送辊的操作侧和传动侧分别连接的压下机构；压下机构用于向所连接的夹送辊输出压力，以调节两个夹送辊之间的辊缝间距；该方法可以包括如下步骤：

步骤301、当两个夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差。

其中，第一辊缝间距为两个夹送辊的传动侧之间的间距，第二辊缝间距为两个夹送辊的操作侧之间的间距。当前间距差为带钢跑偏时，第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的差值，与压下机构连接的夹送辊可以是图2所示的上夹送辊。

本实施例中，辊缝偏差控制方法可以由图1所示的控制中心包括的计算机实施，该计算机可以是电脑、上位机或工控机等设备。计算机在控制夹送装置动作时，可以持续接收图像采集装置发送的图像，对图像进行识别，确定带钢是否跑偏，在确定带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差。

可选的，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差的步骤可以通过如下方式实现：

获取第一实际压力和第二实际压力；第一实际压力为压下机构向夹送辊的传动侧输出的压力，第二实际压力为压下机构向夹送辊的操作侧输出的压力；

根据第一实际压力和第二实际压力确定第一辊缝间距和第二辊缝间距；

根据第一辊缝间距和第二辊缝间距确定当前间距差。

在一种实施方式中，在获取当前间距差时，首先可以获取第一压下机构当前输出的第一实际压力，以及获取第二压下机构当前输出的第二实际压力。然后，从预先存储的参考数据库中获取与带钢的规格对应的至少一个数据组；每个数据组中包括第一压下机构对应的第一参考压力和第一参考间距，以及第二压下机构对应的第二参考压力和第二参考间距。接着，将目标数据组中的第一参考间距作为第一辊缝间距，将目标数据组中的第二参考间距作为第二辊缝间距；目标数据组中的第一参考压力与第一实际压力之间的差值低于第一预设差值；目标数据组中的第二参考压力与第二实际压力之间的差值低于第二预设差值。最后，将第一参考间距与第二参考间距之间的差值作为当前间距差。

其中，针对生产线中生产的每种规格的带钢，可以预先建立参考数据库，参考数据库中可以存储每种规格的带钢分别对应的一个或多个数据组。数据组中可以包括第一压下机构对应的第一参考压力和第一参考间距，以及第二压下机构对应的第二参考压力和第二参考间距。以宽度为500毫米、厚度为20毫米的带钢为例，在生产宽度为500毫米、厚度为20毫米规格的带钢时，可以在生产得到合格的钢卷之后，存储生产过程中第一压下机构输出的压力值作为第一参考压力，存储第一辊缝间距的间距值作为第一参考间距，以及存储第二压下机构输出的压力值作为第二参考压力，存储第二辊缝间距的间距值作为第二参考间距，得到由第一参考压力、第一参考间距、第二参考压力、第二参考间距组成的一个数据组。在多次生成得到合格的钢卷之后，可以得到宽度为500毫米、厚度为20毫米规格对应的多个数据组，将多个数据组存储到参考数据库，并建立多个数据组与该规格之间的索引信息。以此类推，当生产线生产多个不同规格的带钢时，可以得到多个不同规格分别对应的一个或多个数据组，参考数据库中可以存储每个规格分别对应的一个或多个数据组。

在带钢生产过程中，计算机在检测到带钢跑偏时，首先确定当前生产的带钢的规格，并获取第一压下机构当前时刻输出的第一实际压力，以及第二压下机构当前时刻输出的第二实际压力，然后根据该规格的索引信息，从参考数据库中获取该规格对应的所有数据组，每个数据组中包括上述举例中的第一参考压力、第一参考间距、第二参考压力和第二参考间距。在从参考数据库中获取到至少一个数据组之后，针对每个数据组，比较第一实际压力与数据组中的第一参考压力，比较第二实际压力与数据组中的第二参考压力，当第一实际压力与第一参考压力之间的差值小于第一预设差值、且第二实际压力与第二参考压力之间的差值小于第二预设差值时，将该数据组确定为目标数据组，并将目标数据组中的第一参考间距作为第一辊缝间距，将目标数据组中的第二参考间距作为第二辊缝间距。进一步地，可以计算第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的差值，得到当前间距差。第一预设差值和第二预设差值可以由用户预先设置，控制第一预设差值的大小可以控制第一实际压力与第一参考压力之间的差值，当第一预设差值设置的较大时，可以快速从参考数据库中确定与第一实际压力对应的第一参考压力，当第一预设差值设置的较小时，可以确定更准确的第一参考压力。同理，当第二预设差值设置的较大时，可以快速从参考数据库中确定与第二实际压力对应的第二参考压力，当第二预设差值设置的较小时，可以确定更准确的第二参考压力。

可选地，第一压下机构中可以设置第一压力传感器，第一压力传感器与计算机通信连接，可以获取第一压下机构对上夹送辊的传动侧输出的压力值，并向计算机发送。同理，第二压下机构中可以设置第二压力传感器，第二压力传感器与计算机通信连接，可以获取第二压下机构对上夹送辊的操作侧输出的压力值，并向计算机发送。在获取第一实际压力和第二实际压力时，计算机可以获取第一压力传感当前时刻采集的压力值作为第一实际压力，以及获取第二压力传感器当前时刻采集的压力值作为第二实际压力。

需要说明的是，计算机获取第一实际压力和第二实际压力的具体方法可以包括但不限于上述举例。根据第一实际压力和第二实际压力获取第一辊缝间距和第二辊缝间距的方法可以包括但不限于上述举例。

本申请实施例中，在获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差时，根据第一压下机构当前输出的第一实际压力和第二压下机构当前输出的第二实际压力从参考数据库中获取对应的第一辊缝间距和第二辊缝间距，可以快速准确地获取到第一辊缝间距和第二辊缝间距。

可选地，夹送装置中设置有第一位移传感器和第二位移传感器，第一位移传感器用于采集目标夹送辊的传动侧的移动距离，第二位移传感器用于采集目标夹送辊的操作侧的移动距离；目标夹送辊为与压下机构连接的夹送辊；获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差的步骤可以通过如下方式实现：

获取第一位移传感器采集的第一移动距离，以及获取第二位移传感器采集的第二移动距离；根据第一移动距离和第二移动距离确定当前间距差。

在另一种实施方式中，可以通过夹送装置中设置的位移传感器采集夹送辊的移动距离，根据夹送辊的移动距离确定第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。其中，目标夹送辊为图2所示的上夹送辊，上夹送辊的传动侧可以设置第一位移传感器，上夹送辊的操作侧可以设置第二位移传感器，第一位移传感器和第二位移传感器分别与计算机通信连接。在带钢开始生产之前，设置好两个夹送辊之间的间距之后，将第一位移传感器采集的移动距离设置为第一起始移动距离，将第二位移传感器采集的移动距离设置为第二起始移动距离。在启动生产之后，将第一位移传感器采集到的实时移动距离与第一起始移动距离之间的差值作为第一移动距离，第一移动距离为上夹送辊的传动侧在生产过程中的移动距离。同理，可以将第二位移传感器采集到的实时移动距离与第二起始移动距离之间的差值作为第二移动距离，第二移动距离为上夹送辊的操作侧在生产过程中的移动距离。在检测到带钢跑偏的情况下，计算机计算第一移动距离和第二移动距离之间的差值，得到第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差。

本申请实施例中，通过位移传感器采集目标夹送辊的操作侧和传动侧的移动距离，根据两个移动距离值可以快速准确的确定第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差。

可选地，夹送装置用于向卷取机夹送带钢；步骤301可以包括：

当钢卷的塔形超标时，确定带钢跑偏，并获取当前间距差；钢卷由卷取机卷取来自夹送装置的带钢而得到；或者，当带钢跑偏、且钢卷的塔形超标时，获取当前间距差。

在一种实施方式中，图像采集装置中包括第一摄像头，第一摄像头设置在夹送辊与卷取机之间，用于拍摄夹送辊向卷取机传送的带钢，得到第一图像。在生产过程中，计算机可以控制第一摄像头对夹送辊传送的带钢进行拍摄，得到第一图像。在得到第一图像之后，计算机可以进行图像识别，确定第一图像中的带钢是否全部位于第一图像中的目标区域内，当带钢的全部位于第一图像中的目标区域内时，确定带钢未跑偏。相反的，当第一图像中的带钢只有部分位于目标区域内或者在除目标区域之外的其他区域检测到带钢，则确定带钢跑偏。在确定带钢跑偏时，计算机可以执行获取当前间距差的步骤。当确定带钢未跑偏时，继续获取第一图像，进行图像识别，监测带钢是否跑偏。

在另一种实施方式中，图像采集装置可以包括第二摄像头，第二摄像头设置在卷取机中，与计算机通信连接。第二摄像头可以对卷取机中的钢卷进行拍摄，得到第二图像。计算机在获取到第二图像之后，可以对第二图像进行识别，识别第二图像中的钢卷，确定钢卷两端的尺寸，当钢卷一端的尺寸与另一端的尺寸之间的差值大于预设尺寸差时，确定钢卷的塔形超标，此时可以间接确定带钢跑偏，执行获取当前间距差的步骤。相反的，当钢卷一端的尺寸与另一端的尺寸之间的差值小于预设尺寸差时，确定钢卷的塔形未超标，可以继续对获取的第二图像进行识别，监测塔形是否超标。

在另一种实施例中，图像采集装置中可以同时包括第一摄像头和第二摄像头，计算机可以对第一摄像头采集的第一图像进行识别，确定带钢是否跑偏，以及对第二摄像头采集的第二图像进行识别，确定钢卷的塔形是否超标，在带钢跑偏、且塔形超时，获取当前间距差值。在带钢跑偏和塔形超标两个条件中的任意一个不满足时，不执行获取当前间距差的步骤。

需要说明的是，确定带钢是否跑偏和塔形是否超标的方法可以包括但不限于上述举例。

本申请实施例中，可以在带钢跑偏且钢卷塔形超标的情况下获取第一辊缝间距与第二辊缝之间的当前间距差，在带钢跑偏且塔形超标时，调节压下机构的输出压力，减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差，可以避免对第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距进行频繁调节。

步骤302、当当前间距差大于预设的间距差下限时，根据当前间距差，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力，以减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。

其中，间距差下限可以由用户预先设置，间距差下限用于判断当前间距差是否过大，是否需要对第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的偏差进行调节。

本实施例中，在获取到第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差之后，可以判断当前间距差是否大于预设的间距差下限，在当前间距差大于间距差下限时，控制两个压下机构的压力调节幅度之间的压力差与当前间距差正相关，通过目标调节方式对压下机构的输出压力进行调整，以减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。在对压下机构的输出压力进行调整时，首先确定目标调节方式，通过目标调节方式对压下机构的输出压力进行调节。在调节过程中，控制两个压下机构的压力调节幅度之间的压力差与当前间距差正相关。

示例性地，当第一辊缝间距小于第二辊缝间距时，目标调节方式可以包括方式一、方式二和方式三。方式一为：减小第一压下机构的输出压力，保持第二压下机构的输出压力不变，以增大第一辊缝间距，保持第二辊缝间距不变，从而减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。方式二为：增大第二压下机构的输出压力，保持第一压下机构的输出压力不变，以减小第二辊缝间距，保持第一辊缝间距不变，从而减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。方式三为：在减小第一压下机构的输出压力的同时，增加第二压下机构的输出压力，以增大第一辊缝间距，减小第二辊缝间距，从而减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。目标调节方式可以根据需求具体选择，本实施例对此不做限制。

在调节两个压下机构的输出压力时，控制两个压下机构的压力调节幅度之间的压力差与当前间距差正相关。示例性地，可以确定当前间距差对应的目标压力差，根据目标压力差控制压下机构的输出压力。例如，每个毫米的间距差对应的压力为1千帕斯卡(kpa)，可以根据当前间距差计算对应的目标压力差，当前间距差越大，对应的目标压力差越大。在得到目标压力差之后，调整两个压下机构的输出压力，控制两个压下机构的压力调节幅度之间的压力差等于目标压力差。例如，当通过方式一调节时，可以将第一压下机构的输出压力减小目标压力差，保持第二压下机构的输出压力不变。当通方式二调节时，可以将第二压下机构的输出压力增大目标压力差，保持第一压下机构的输出压力不变。当通过方式三调节时，可以将第一压下机构的输出压力减小X，将第二压下机构的输出压力增大Y，X与Y之和等于目标压力差。

其中，在带钢生产过程中，计算机可以持续对带钢进行监测，当监测到带钢跑偏时，获取当前间距差，并在当前间距差大于间距差下限时调节压下机构的输出压力。计算机在每次调节压下机构的输出压力之后，继续监测带钢是否跑偏，当带钢跑偏时，继续执行获取当前间距差的步骤，以及根据当前间距差调节压下机构的输出压力的步骤，以持续对夹送辊的辊缝偏差进行控制。

需要说明的是，当前间距差低于预设的间距差下限时，可以确定钢带跑偏与辊缝偏差无关，此时可以输出提示信息，提示用户带钢跑偏，由用户对带钢跑偏的原因进行排查。

可选地，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力的步骤可以包括：

根据当前间距差的大小，从多个间距级别中确定当前间距差对应的目标间距级别；不同间距级别对应的间距差不同，相邻的两个间距级别对应的间距差之间间隔预设距离；

根据目标间距差对应的目标压力差，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力。

在一种实施方式中，可以对当前间距差进行分级，确定当前间距差对应的目标间距级别，然后确定目标间距级别对应的目标压力差，根据目标间距级别对应的目标压力差调节压下机构的输出压力。例如，预设距离为0.1毫米，间距差0.1毫米对应的间距级别为1级、间距差0.2毫米对应的间距级别为2级、间距差0.3毫米对应的间距级别为3级。以此类推，间距差每增加0.1毫米，间距级别增加1级。在确定当前间距差对应的目标间距级别时，可以在当前间距差大于某个间距级别，且小于该间距级别之后的下一个间距级别时，确定该间距级别为当前间距差对应的目标间距级别。例如，若当前间距差为0.21mm，大于0.2毫米、且小于0.3毫米，则确定目标间距级别为2级。在确定目标间距级别之后，可以进一步确定目标间距级别对应的目标压力差，根据目标压力差调节压下机构的输出压力。结合上述举例，间距级别对应的压力差可以根据间距级别对应的间距差确定，也可以直接根据间距级别依次划分。例如，可以设置1级对应的压力差为1kpa，2级对应的压力差为2kpa，3级对应的压力差为3kpa。

其中，可以设置最小的间距级别对应的间距差大于间距差下限，间距级别越高，对应的间距差越大，在当前间距差大于间距差下限时，确定当前间距差对应的目标间距级别，根据目标间距级别对应的压力差调节压下机构的输出压力。

本申请实施例中，确定第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差之后，首先对当前间距差值进行分级，然后根据当前间距差对应的目标间距级别调节压下机构的输出压力，可以降低调节难度。例如，当前间距差大于或等于0.2毫米、且小于0.3毫米时，可以根据0.2毫米对应的压力差调节压下机构的输出压力。若不对当前间距差进行分级，在当前间距差为0.21毫米时，需要根据0.21毫米对应的压力差调节压下机构的输出压力，在当前间距差为0.23毫米时，需要根据0.23毫米对应的压力差调节压下机构的输出压力，0.21毫米与0.23毫米对应的压力差相对于0.2毫米对应的压力差更精确，需要对压下机构的输出压力进行更精确地调节，而压力差比较精确时，需要的调节难度较大。通过对当前间距差进行分级，不需要对压下机构的压力进行精确地调节，可以降低调节难度。

可选地，在获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差之后，该方法还包括：

在当前间距差大于预设的间距差上限的情况下，输出偏差超限报警信号；和/或，在第一辊缝间距大于预设的第一间距上限的情况下，输出第一辊缝超限报警信号；和/或，在第二辊缝间距大于预设的第二间距上限的情况下，输出第二辊缝超限报警信号。

在一种实施方式中，在获取到第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差之后，计算机若判断当前间距差值大于预设的间距差上限，则说明无法通过调节压下机构的输出压力对辊缝偏差进行调节，此时可以输出偏差超限报警信号，提示用户通过其他方式调节辊缝偏差。

可选地，在获取到第一辊缝间距之后，计算机若判断第一辊缝间距大于预设的第一间距上限，则确定第一辊缝间距超限，此时可以输出第一辊缝超限报警信号，提醒用户第一辊缝间距过大，需要对第一辊缝间距进行调节。同理，在获取到第二辊缝间距之后，计算机若判断第二辊缝间距大于预设的第二间距上限，则确定第二辊缝间距超限，此时可以输出第二辊缝超限报警信号，提醒用户第二辊缝间距过大，需要对第一辊缝间距进行调节。

可选地，计算机可以集成显示器和/或声光报警装置，计算机可以通过显示器或声光报警装置输出偏差超限报警信号、第一辊缝超限报警信号和第二辊缝超限报警信号，报警信号的具体形式可以根据需求设置，本实施例对此不做限制。第一间距上限、第二间距上限和间距差上限的具体值可以根据需求灵活设置。

本申请实施例中，在第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差大于间距差上限时，输出报警信号，可以提醒用户提示对过大的辊缝偏差进行调节。在第一辊缝间距或第二辊缝间距过大时输出报警信息，可以提醒用户辊缝间距过大，使用户及时对过大的辊缝间距进行处理。

可选地，在调节压下机构的输出压力之后，该方法还可以包括：

在压下机构无响应的情况下，输出与压下机构对应的故障报警信号。

在一种实施方式中，计算机在调节压下机构的输出压力之后，若压下机构无响应，可以输出故障报警信息，提示用户压下机构故障。例如，在通过方式一调节压下机构的压力时，计算机在向第一压下机构输出调节后的输出压力之后，若第一压力传感器采集到的压力值未发生变化，则可以确定第一压下机构故障，无法响应计算机的控制指令，此时可以输出与第一压下机构对应的第一故障报警信号，提示用户第一压下机构故障。同理，可以在第二压下机构无响应时，输出与第二压下机构对应的第二故障报警信号，提示用户第二压下机构故障。计算机检测压下机构无响应的具体方法可以包括但不限于上述举例，本实施例对此不做限制。

本申请实施例中，在调节压下机构的输出压力之后，若确定压下机构无法响应，可以及时输出故障报警信号，提醒用户压下机构故障，可以使用户快速对压下机构进行处理，避免在压下机构故障的情况下生产带钢。

综上所述，在本申请实施例中，当检测到夹送装置中的两个夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差，在当前间距差大于预设的间距差下限时，根据当前间距差，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力，减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。在两个夹送辊的第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差较大时，通过间距差调节压下机构的输出压力，减小辊缝偏差，辊缝偏差减小时，可以解决由于辊缝偏差导致的带钢跑偏问题。

进一步地，在辊缝偏差减小时，避免带钢跑偏，从而可以避免由于辊缝偏差较大导致的钢卷塔形超标的问题。本申请实施例提供的辊缝偏差控制方法在生产厚度不高于2.5毫米的带钢时，可以显著避免由于辊缝偏差导致的带钢跑偏问题，避免钢卷的塔形超标。

图4示出了本申请实施例提供的一种辊缝偏差控制装置的结构图，该装置4应用于夹送装置，夹送装置包括相对设置的两个夹送辊，以及与其中一个夹送辊的操作侧和传动侧分别连接的压下机构；压下机构用于向所连接的夹送辊输出压力，以调节两个夹送辊之间的辊缝间距；该装置4包括：

获取模块401，用于当两个夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差；第一辊缝间距为两个夹送辊的传动侧之间的间距，第二辊缝间距为两个夹送辊的操作侧之间的间距；

调节模块402，用于当当前间距差大于预设的间距差下限时，根据当前间距差，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力，以减小第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的间距差。

可选地，调节模块402，用于根据当前间距差的大小，从多个间距级别中确定当前间距差对应的目标间距级别；不同间距级别对应的间距差不同，相邻的两个间距级别对应的间距差之间间隔预设距离；根据目标间距差对应的目标压力差，通过目标调节方式调节压下机构的输出压力。

可选地，获取模块401，用于获取第一实际压力和第二实际压力；第一实际压力为压下机构向夹送辊的传动侧输出的压力，第二实际压力为压下机构向夹送辊的操作侧输出的压力；根据第一实际压力和第二实际压力确定第一辊缝间距和第二辊缝间距；根据第一辊缝间距和第二辊缝间距确定当前间距差。

可选地，夹送装置中设置有第一位移传感器和第二位移传感器，第一位移传感器用于采集目标夹送辊的传动侧的移动距离，第二位移传感器用于采集目标夹送辊的操作侧的移动距离；目标夹送辊为与压下机构连接的夹送辊；获取模块401，用于获取第一位移传感器采集的第一移动距离，以及获取第二位移传感器采集的第二移动距离；根据第一移动距离和第二移动距离确定当前间距差。

可选地，获取模块401，用于当钢卷的塔形超标时，确定带钢跑偏，并获取当前间距差；钢卷由卷取机卷取来自夹送装置的带钢而得到；或者，当带钢跑偏、且钢卷的塔形超标时，获取当前间距差。

可选地，装置40还包括：第一报警模块，用于在当前间距差大于预设的间距差上限的情况下，输出偏差超限报警信号；和/或，在第一辊缝间距大于预设的第一间距上限的情况下，输出第一辊缝超限报警信号；和/或，在第二辊缝间距大于预设的第二间距上限的情况下，输出第二辊缝超限报警信号。

可选地，装置40还包括：第二报警模块，用于在压下机构无响应的情况下，输出与压下机构对应的故障报警信号。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

图5示出了本申请实施例提供的一种计算机的示意图。如图5所示，该实施例的计算机5包括：处理器50、存储器51以及存储在所述存储器51中并可在所述处理器50上运行的计算机程序52，例如辊缝偏差控制程序。所述处理器50执行所述计算机程序52时实现上述辊缝偏差控制方法实施例中的步骤，例如图3所示的步骤301至302。或者，所述处理器50执行所述计算机程序52时实现上述各装置实施例中各模块/单元的功能，例如图4所示模块401至402的功能。

示例性的，所述计算机程序52可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器51中，并由所述处理器50执行，以完成本申请。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序52在所述电子计算机5中的执行过程。例如，所述计算机程序52可以被分割成获取模块和调节模块。，各模块具体功能如上所述。

所述计算机设备5可以是桌上型计算机和云端服务器等计算设备。所述计算机可包括，但不仅限于，处理器50、存储器51。本领域技术人员可以理解，图5仅仅是计算机5的示例，并不构成对计算机5的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述计算机还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器50可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器51可以是所述计算机5的内部存储单元，例如计算机5的硬盘或内存。所述存储器51也可以是所述计算机5的外部存储设备，例如所述计算机5上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。进一步地，所述存储器51还可以既包括所述计算机5的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器51用于存储所述计算机程序以及所述**装置/终端设备所需的其他程序和数据。所述存储器51还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

本申请实施例还提供一种可读存储介质，可读存储介质存储有如上所述的计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上所述辊缝偏差控制方法的各个步骤。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random AccessMemory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种辊缝偏差控制方法，其特征在于，应用于夹送装置，所述夹送装置包括相对设置的两个夹送辊，以及与其中一个所述夹送辊的操作侧和传动侧分别连接的压下机构；所述压下机构用于向所连接的夹送辊输出压力，以调节两个所述夹送辊之间的辊缝间距；所述方法包括：

当两个所述夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差；所述第一辊缝间距为两个所述夹送辊的传动侧之间的间距，所述第二辊缝间距为两个所述夹送辊的操作侧之间的间距；

当所述当前间距差大于预设的间距差下限时，根据所述当前间距差，通过目标调节方式调节所述压下机构的输出压力，以减小所述第一辊缝间距与所述第二辊缝间距之间的间距差。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述当前间距差，通过目标调节方式调节所述压下机构的输出压力，包括：

根据所述当前间距差的大小，从多个间距级别中确定所述当前间距差对应的目标间距级别；不同所述间距级别对应的间距差不同，相邻的两个所述间距级别对应的间距差之间间隔预设距离；

根据所述目标间距差对应的目标压力差，通过所述目标调节方式调节所述压下机构的输出压力。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差，包括：

获取第一实际压力和第二实际压力；所述第一实际压力为所述压下机构向所述夹送辊的传动侧输出的压力，所述第二实际压力为所述压下机构向所述夹送辊的操作侧输出的压力；

根据所述第一实际压力和所述第二实际压力确定所述第一辊缝间距和所述第二辊缝间距；

根据所述第一辊缝间距和所述第二辊缝间距确定所述当前间距差。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述夹送装置中设置有第一位移传感器和第二位移传感器，所述第一位移传感器用于采集目标夹送辊的传动侧的移动距离，所述第二位移传感器用于采集所述目标夹送辊的操作侧的移动距离；所述目标夹送辊为与所述压下机构连接的所述夹送辊；

所述获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差，包括：获取所述第一位移传感器采集的第一移动距离，以及获取所述第二位移传感器采集的第二移动距离；

根据所述第一移动距离和所述第二移动距离确定所述当前间距差。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当两个所述夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差，包括：

当钢卷的塔形超标时，确定所述带钢跑偏，并获取所述当前间距差；所述钢卷由所述卷取机卷取来自所述夹送装置的所述带钢而得到；

或者，当所述带钢跑偏、且所述钢卷的塔形超标时，获取所述当前间距差。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差之后，所述方法还包括：

在所述当前间距差大于预设的间距差上限的情况下，输出偏差超限报警信号；和/或，在所述第一辊缝间距大于预设的第一间距上限的情况下，输出第一辊缝超限报警信号；和/或，在所述第二辊缝间距大于预设的第二间距上限的情况下，输出第二辊缝超限报警信号。

7.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，在所述通过目标调节方式调节所述压下机构的输出压力之后，所述方法还包括：

在压下机构无响应的情况下，输出与所述压下机构对应的故障报警信号。

8.一种辊缝偏差控制装置，其特征在于，设置于夹送装置，所述夹送装置包括相对设置的两个夹送辊，以及与其中一个所述夹送辊的操作侧和传动侧分别连接的压下机构；所述压下机构用于向所连接的夹送辊输出压力，以调节两个所述夹送辊之间的辊缝间距；所述装置包括：

获取模块，用于当两个所述夹送辊夹送的带钢跑偏时，获取第一辊缝间距与第二辊缝间距之间的当前间距差；所述第一辊缝间距为两个所述夹送辊的传动侧之间的间距，所述第二辊缝间距为两个所述夹送辊的操作侧之间的间距；

调节模块，用于当所述当前间距差大于预设的间距差下限时，根据所述当前间距差，通过目标调节方式调节所述压下机构的输出压力，以减小所述第一辊缝间距与所述第二辊缝间距之间的间距差。

9.一种计算机，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任一项所述方法的步骤。

10.一种可读存储介质，所述可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述方法的步骤。

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