CN115157785A - 一种透气高抗菌复合面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种透气高抗菌复合面料及其制备方法。所述透气抗菌复合面料依次包括基础面料、粘结剂、微孔聚四氟乙烯膜；所述基础面料的原料包括棉纤维、羊毛纤维、麻复合纤维、蛋白粘胶纤维，其中麻复合纤维表面负载电气石；所述粘结剂的原料包括蛋白粘结剂和电气石。有益效果：本技术方案中，制备得到蛋白粘胶纤维、麻复合纤维混纺形成纬纱，用于制备基础面料，优势互补有效增加透气性、柔软性和抗菌性。同时，制备得到蛋白粘结剂，用于在较低温度下复合面料和微孔聚乙烯膜，保证粘附性和透气性的同时，降低对蛋白粘胶纤维的损伤，从而得到高质量复合面料。

Description

一种透气高抗菌复合面料及其制备方法
技术领域
本发明涉及复合面料技术领域，具体为一种透气高抗菌复合面料及其制备方法。
背景技术
近年来，随着工业发展进程的加快，生活质量提高的同时外部环境也逐渐恶化；致使人们对于纺织产品需求趋向于功能化、环保化、卫生化方向发展。
复合面料是通过粘合剂将多层纺织面料复合的产品，可以有效将多种不同功能性的产品结合。其中，抗菌、透气性能是功能性纺织面料的基本需求，但是常规技术手段中，通常采用抗菌剂整理的方式增加抗菌性；该方式存在浸渍负载后，透气性下降，且面料粗糙度增加，亲肤性下降，同时耐洗涤性不佳。另一方面，人体出汗时会产生异味，同时环境的恶化使得人体免疫力下降，因此纺织产品具有除味保健的功能具有重要意义。而电气石是一种具有可以释放负离子的物质，有助于身心健康，可以有效去除异味，可以将有害电磁波转为远红外线，对人体有益；但是其是无机颗粒，存在分散性问题、同时存在影响面料亲肤性问题。
此外，现有技术中，面料复合通常采用聚氨酯胶黏剂，其存在环保性不佳、透气性不佳；同时，其热熔温度较高(通常＞100℃)，对热敏性纤维有影响，致使面料性能下降。
综上，解决上述问题，制备一种透气高抗菌复合面料具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种透气高抗菌复合面料及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种透气高抗菌复合面料，所述透气高抗菌复合面料依次包括基础面料、粘结剂、微孔聚四氟乙烯膜；所述基础面料的原料包括棉纤维、羊毛纤维、麻复合纤维、蛋白粘胶纤维，其中麻复合纤维表面负载电气石；所述粘结剂的原料包括蛋白粘结剂和电气石。
较为优化地，一种透气高抗菌复合面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：S11:电气石分散在N,N-二甲基甲酰胺中，设置反应温度，滴加硫酸、丙烯酰氯，反应，得到电气石复合物，备用；S12:将羊毛废料清洗，置于碱液中，加入亚硫酸氢钠，溶解，过滤透析，干燥得到巯基蛋白，备用；
步骤2：将巯基蛋白分散在氢氧化钠溶液中，滴加丙烯酸、丙烯酰胺的混合溶液，聚合反应；加入酪氨酸，均质化，洗涤冻干，得到蛋白粘结剂；将蛋白粘结剂分散在去离子水中，得到分散液，加入8～12wt％的电气石复合物，均质化，得到粘结剂；
步骤3：将棉纤维、羊毛纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到经纱；将麻复合纤维和蛋白粘胶纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到纬纱；将经纱和纬纱混纺，得到基础面料；
步骤4：将微孔聚四氟乙烯膜使用Co-60射线预辐照，得到预处理膜；
步骤5：将粘结剂涂覆在基础面料表面，覆盖预处理膜，辊轧，热风干燥，得到透气高抗菌复合面料。
较为优化地，步骤1中，反应温度为40～42℃，反应时间为3～4小时；溶解过程中，温度为70～75℃，时间为1～2小时。
较为优化地，步骤2中，聚合反应温度为70～75℃，反应时间为3～5小时；分散液的固含量为32～38wt％，改性电气时加入量为8～12wt％。
较为优化地，步骤4中，预辐照过程中，辐照剂量为30～50KGy；步骤5中，辊轧的压力为2～3Mpa，时间为8～10分钟，温度为70～75℃，热风干燥温度为70～80℃，时间为4～8小时。
较为优化地，所述麻复合纤维的制备方法为：将麻纤维在碱液中活化，转移至含有20～25wt％电气石复合物溶液中，加入过硫酸钾、硫酸亚铁，设置温度为65～75℃，回流反应2～3小时，洗涤干燥，得到麻复合纤维。
较为优化地，所述蛋白粘胶纤维的制备方法：将紫甘蓝粉末分散在去离子水中，得到8～10wt％的分散液；加入乙烯基磺酸钠、烯丙基聚氧乙烯醚，乳化2～3小时；加入巯基蛋白、光引发剂，光点击反应1～2小时，得到混合液；将其加入至粘胶纺丝液中，在纺丝温度为40～50℃下，湿法纺丝，得到蛋白粘胶纤维。
较为优化地，紫甘蓝粉末、乙烯基磺酸钠、烯丙基聚氧乙烯醚、巯基蛋白的质量比为(4～5):1.5:1.5:(2～2.5)；混合液占粘胶纺丝液的10～12wt％。
较为优化地，所述基础面料的原料包括以下组分：按重量份数计，70～75份棉纤维、25～30份羊毛纤维、65～70份麻复合纤维、30～35份蛋白粘胶纤维。
较为优化地，所述蛋白粘结剂的原料包括以下组分：按重量份数计，40～50份巯基蛋白、15～18份丙烯酸、6～8份丙烯酰胺、2～3份过硫酸铵、4～6份酪氨酸。
本技术方案中，制备得到蛋白粘胶纤维、麻复合纤维混纺形成纬纱，用于制备基础面料，优势互补有效增加透气性、柔软性和抗菌性。同时，制备得到蛋白粘结剂，用于在较低温度下复合面料和微孔聚乙烯膜，保证粘附性和透气性的同时，降低对蛋白粘胶纤维的损伤，从而得到高质量复合面料。
(1)通过用废羊毛料提取蛋白，并在提取过程中巯基化得到巯基蛋白，并利用巯基蛋白制备得到蛋白粘胶纤维和蛋白粘结剂，将废羊毛料废物利用，增加了产品的附加值。
其中，蛋白粘胶纤维是以乳化的紫甘蓝粉作为相容剂和交联剂，通过反应交联性(乳化剂中双键与巯基的反应性)、相似相容性(紫甘蓝粉中含有蛋白和纤维素)，有效将紫甘蓝粉掺杂在蛋白、粘胶物质中，得到蛋白粘胶纤维，有效提高了蛋白粘胶纤维的力学性能，同时紫甘蓝粉中含有氨基酸和抗氧化物质，具有一定护肤性，对人体有益。
其中，蛋白粘结剂是利用巯基蛋白与丙烯酸、丙烯酰胺的自由基反应后，再与小分子酪氨酸产生氢键作用，进行支化，得到的复合性粘结剂，其粘结性依赖于各物质组成成分。而丙烯酰胺和酪氨酸的加入目的是增加蛋白粘结剂的耐水性，从而增强耐洗涤性。此外，由于蛋白粘结剂复合过程中，主要基于自由基反应交联，因此，温度在70～75℃(小于100℃)，对具有热敏感的蛋白粘胶纤维没有损伤，不会降低力学强度和透气性。
(2)粘结剂中，将电气石复合物与蛋白粘结剂混合制备的，其中电气石复合物是表面接枝丙烯酸酯的电气石，其含有双键结构，可以与蛋白粘结剂的双键和巯基产生自由基反应，交联剂在粘结剂中，而无机填料由于本身与聚合物之间存在物质差异，会有分散性问题，但是改性后，有效抑制了团聚现象，均匀分散，同时利用电气石的与有机物之间的天然差异，存在一定界面空隙，使得粘结剂可以电气石为交联点，有效复合同时，具有良好的透气性。
(3)将电气石复合物负载在麻纤维表面，利用电气石复合物表面的双键，与碱活化的麻纤维中纤维素产生自由基反应，将电气石负载在麻纤维表面。该麻复合纤维相较于原始麻纤维，有效增加了麻纤维的柔软度；但是由于电气石的负载，表面具有一定粗糙度，直接接触皮肤，亲肤性不佳。因此，方案中，将其与蛋白粘胶纤维混纺形成纬纱，有效增强麻纤维的柔软度，同时，由于麻纤维表面电气石的负载，增强了光滑蛋白纤维之间的物理作用，增加了蛋白粘胶纤维的可纺性；增加了纬纱的孔隙结构，有效增强了透气性，且混纺成纬纱，由于将电气石夹层在两种纤维之间，有效增强了电气石的耐洗涤性，从而长时间除味、抗菌、保健。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是复合面料的层级结构；
图2是电气石复合物的反应式。
图示：1基础面料；2粘结剂；3微孔聚四氟乙烯膜。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例中，TPO为(2,4,6-三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦；粘胶纺丝液中纤维素含量为12wt％。紫甘蓝粉末的制备方法为：将紫甘蓝粉碎、研磨，过500目筛，得到紫甘蓝粉末。聚氨酯热熔胶购自凯恩化学。麻纤维、棉纤维购自恒泰棉麻；微孔聚四氟乙烯膜为购自江苏百择。
实施例1：
步骤1：
(1)按重量份数计，将10份电气石分散在30份N,N-二甲基甲酰胺中，设置反应温度为40℃，滴加0.5份硫酸、6份丙烯酰氯，反应3.5小时，得到电气石复合物。
(2)按重量份数计，100份将羊毛废料清洗，干燥后置于300份的40g/L的氢氧化钠溶液中，加入20份亚硫酸氢钠，在温度为75℃，搅拌速度为500rpm下溶解2小时，过滤、透析、干燥，得到巯基蛋白。
(3)按重量份数计，将10份紫甘蓝粉末分散在90份去离子水中，得到8～10wt％的分散液；加入3份乙烯基磺酸钠、3份烯丙基聚氧乙烯醚，乳化3小时；加入5份巯基蛋白、0.5份TPO，紫外光下，设置搅拌速度为500rpm，反应2小时，得到混合液；将12wt％的混合液加入至粘胶纺丝液中，在纺丝温度为45℃下，湿法纺丝，得到蛋白粘胶纤维。
(4)将麻纤维加入至5g/L的氢氧化钠溶液中，液比为1:20，设置温度为60℃，搅拌30分钟，过滤洗涤干燥，得到活化麻纤维；按重量份数计，称取100份转移至含有200份含有20wt％电气石复合物的正己烷溶液中，加入5份过硫酸钾、5份硫酸亚铁，设置温度70℃下，回流反应2～3小时，洗涤干燥，得到麻复合纤维。
步骤2：按重量份数计，将45份巯基蛋白分散在氢氧化钠溶液中，滴加丙烯酸、丙烯酰胺的混合溶液(混合溶液中，含有16份丙烯酸、6份丙烯酰胺、3份过硫酸铵、50份去离子水)，在温度为75℃，反应4小时；加入5份酪氨酸，均质化，洗涤冻干，得到蛋白粘结剂；将蛋白粘结剂分散在去离子水中，得到固含量为35wt％的分散液，加入10wt％的电气石复合物，均质化，得到粘结剂；
步骤3：按重量份数计，将72份棉纤维、28份羊毛纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到经纱；将68份麻复合纤维和32份蛋白粘胶纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到纬纱；将经纱和纬纱混纺，得到基础面料；
步骤4：将微孔聚四氟乙烯膜使用Co-60射线预辐照，辐照剂量为45KGy，得到预处理膜；
步骤5：将粘结剂涂覆在基础面料表面，面密度为20g/m2，覆盖预处理膜，在75℃下，压力为2.5Mpa下辊压8分钟，置于80℃下热风干燥6小时。
实施例2：
步骤1：
(1)按重量份数计，将10份电气石分散在30份N,N-二甲基甲酰胺中，设置反应温度为40℃，滴加0.5份硫酸、6份丙烯酰氯，反应4小时，得到电气石复合物。
(2)按重量份数计，100份将羊毛废料清洗，干燥后置于300份的40g/L的氢氧化钠溶液中，加入20份亚硫酸氢钠，在温度为75℃，搅拌速度为600rpm下溶解1小时，过滤、透析、干燥，得到巯基蛋白。
(3)按重量份数计，将8份紫甘蓝粉末分散在92份去离子水中，得到8wt％的分散液；加入3份乙烯基磺酸钠、3份烯丙基聚氧乙烯醚，乳化3小时；加入5份巯基蛋白、0.5份TPO，紫外光下，设置搅拌速度为500rpm，反应2小时，得到混合液；将10wt％的混合液加入至粘胶纺丝液中，在纺丝温度为40℃下，湿法纺丝，得到蛋白粘胶纤维。
(4)将麻纤维加入至5g/L的氢氧化钠溶液中，液比为1:20，设置温度为60℃，搅拌30分钟，过滤洗涤干燥，得到活化麻纤维；按重量份数计，称取100份转移至含有200份含有22wt％电气石复合物的正己烷溶液中，加入5份过硫酸钾、5份硫酸亚铁，设置温度65℃下，回流反应3小时，洗涤干燥，得到麻复合纤维。
步骤2：按重量份数计，将40份巯基蛋白分散在氢氧化钠溶液中，滴加丙烯酸、丙烯酰胺的混合溶液(混合溶液中，含有18份丙烯酸、8份丙烯酰胺、2份过硫酸铵、48份去离子水)，在温度为70℃，反应5小时；加入4份酪氨酸，均质化，洗涤冻干，得到蛋白粘结剂；将蛋白粘结剂分散在去离子水中，得到固含量为32wt％的分散液，加入12wt％的电气石复合物，均质化，得到粘结剂；
步骤3：按重量份数计，将70份棉纤维、30份羊毛纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到经纱；将65份麻复合纤维和35份蛋白粘胶纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到纬纱；将经纱和纬纱混纺，得到基础面料；
步骤4：将微孔聚四氟乙烯膜使用Co-60射线预辐照，辐照剂量为50KGy，得到预处理膜；
步骤5：将粘结剂涂覆在基础面料表面，面密度为20g/m2，覆盖预处理膜，在75℃下，压力为2Mpa下辊压8分钟，置于70℃下热风干燥8小时。
实施例3：
步骤1：
(1)按重量份数计，将10份电气石分散在30份N,N-二甲基甲酰胺中，设置反应温度为42℃，滴加0.5份硫酸、6份丙烯酰氯，反应3小时，得到电气石复合物。
(2)按重量份数计，100份将羊毛废料清洗，干燥后置于300份的40g/L的氢氧化钠溶液中，加入20份亚硫酸氢钠，在温度为70℃，搅拌速度为400rpm下溶解2小时，过滤、透析、干燥，得到巯基蛋白。
(3)按重量份数计，将10份紫甘蓝粉末分散在90份去离子水中，得到10wt％的分散液；加入3份乙烯基磺酸钠、3份烯丙基聚氧乙烯醚，乳化3小时；加入4份巯基蛋白、0.5份TPO，紫外光下，设置搅拌速度为500rpm，反应1小时，得到混合液；将12wt％的混合液加入至粘胶纺丝液中，在纺丝温度为50℃下，湿法纺丝，得到蛋白粘胶纤维。
(4)将麻纤维加入至5g/L的氢氧化钠溶液中，液比为1:20，设置温度为60℃，搅拌30分钟，过滤洗涤干燥，得到活化麻纤维；按重量份数计，称取100份转移至含有200份含有25wt％电气石复合物的正己烷溶液中，加入5份过硫酸钾、5份硫酸亚铁，设置温度75℃下，回流反应2小时，洗涤干燥，得到麻复合纤维。
步骤2：按重量份数计，将50份巯基蛋白分散在氢氧化钠溶液中，滴加丙烯酸、丙烯酰胺的混合溶液(混合溶液中，含有15份丙烯酸、8份丙烯酰胺、3份过硫酸铵、50份去离子水)，在温度为75℃，反应3小时；加入6份酪氨酸，均质化，洗涤冻干，得到蛋白粘结剂；将蛋白粘结剂分散在去离子水中，得到固含量为38wt％的分散液，加入8wt％的电气石复合物，均质化，得到粘结剂；
步骤3：按重量份数计，将75份棉纤维、25份羊毛纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到经纱；将70份麻复合纤维和30份蛋白粘胶纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到纬纱；将经纱和纬纱混纺，得到基础面料；
步骤4：将微孔聚四氟乙烯膜使用Co-60射线预辐照，辐照剂量为30KGy，得到预处理膜；
步骤5：将粘结剂涂覆在基础面料表面，面密度为20g/m2，覆盖预处理膜，在70℃下，压力为3Mpa下辊压10分钟，置于80℃下热风干燥4小时。
对比例1：将粘结剂替换为聚氨酯热熔胶，其余与实施例1相同；具体更改：将粘结剂涂覆在基础面料表面，面密度为20g/m2，覆盖预处理膜，在110℃下，压力为2.5Mpa下辊压8分钟，置于110℃下热风干燥6小时。
对比例2：粘结剂中直接引入电气石，不对电气石进行改性，其余与实施例1相同。
对比例3：粘结剂中，蛋白粘结剂制备过程中不引入丙烯酰胺，其余与实施例1相同；具体更改：按重量份数计，将45份巯基蛋白分散在氢氧化钠溶液中，滴加丙烯酸、丙烯酰胺的混合溶液(混合溶液中，含有22份丙烯酸、3份过硫酸铵、50份去离子水)，在温度为75℃，反应4小时；加入5份酪氨酸，均质化，洗涤冻干，得到蛋白粘结剂；将蛋白粘结剂分散在去离子水中，得到固含量为35wt％的分散液，加入10wt％的电气石复合物，均质化，得到粘结剂；
对比例4：粘结剂中的蛋白粘结剂中，不引入酪氨酸，其余与实施例1相同；具体更改：按重量份数计，将45份巯基蛋白分散在氢氧化钠溶液中，滴加丙烯酸、丙烯酰胺的混合溶液(混合溶液中，含有16份丙烯酸、6份丙烯酰胺、3份过硫酸铵、50份去离子水)，在温度为75℃，反应4小时；洗涤冻干，得到蛋白粘结剂；将蛋白粘结剂分散在去离子水中，得到固含量为35wt％的分散液，加入10wt％的电气石复合物，均质化，得到粘结剂；
对比例5：使用粘胶纤维替代蛋白粘胶纤维，其余与实施例1相同。
对比例6：蛋白粘胶纤维中，不引入乳化剂，其余与实施例1相同。
对比例7：蛋白粘胶纤维中，蛋白制备过程中不巯基化，直接使用蛋白，其余与实施例1相同；具体更改：按重量份数计，100份将羊毛废料清洗，干燥后置于300份的40g/L的氢氧化钠溶液中，在温度为75℃，搅拌速度为500rpm下溶解2小时，过滤、透析、干燥，得到蛋白。
对比例8：使用麻纤维替换麻复合纤维，其余与实施例1相同。
对比例9：麻复合纤维，不使用碱活化，其余与实施例1相同。
实验：将实施例和对比例中制备得到的复合面料，进行相关性能检测。(1)取20×20cm2的面料，使用全自动透气性测试仪，在温度为20℃，相对湿度为65％，放置24小时；参照GB/T5453的标准，设置压差为100Pa，进行检测，得到透气率。(2)将制备的大的复合面料在力学性能检测仪中，参照GB/T3923.1条样法进行检测断裂强力(纵向)；按照GB/T8808的标准检测剥离强度。(3)将复合面料在标准水洗100次后(全自动滚筒洗衣机，水洗温度为40℃，一次洗涤时间为40分钟)，取5×5mm2面料，参照GB/T20944.3进行抗菌性测试，在37℃置于在初始菌落浓度为2.5cfu/mL的金黄色葡糖球菌液中，检测抑菌率。
Figure BDA0003785120590000081
结论：由实施例1～3制备得到的复合面料具有优良的透气性，断裂强力和抗菌性。同时循环洗涤100次后，断裂强力下降低，且未出现脱膜现象，表明所制备的粘结剂具有良好的耐水性和粘附性。
对比例1～4中，使用聚氨酯热熔胶后，由于热熔温度增加，使得具有热敏性的蛋白纤维受损，从而降低了力学性能，同时使得透气性下降。不对电气石改性，影响了分散性，从而使得透气性和力学性能下降，耐洗涤性下降；不引入丙烯酰胺和酪氨酸使得粘结的耐水性，使得耐洗涤性下降。对比例5～7中，使用粘胶纤维代替蛋白粘胶纤维，使得力学性能下降；不引入乳化剂使得纤维中相容性下降，使得力学性能下降；同样的，不进行蛋白巯基化降低了纤维内部的交联性，使得力学性能下降，耐洗涤性下降。对比例8～9中，直接使用麻纤维不仅肤感下降，同时使得透气性和力学性能降低，抗菌性和耐洗涤性下降；而不碱活化，使得表面负载的电气石均匀性和负载量下降，降低了抗菌性和力学性能。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种透气高抗菌复合面料，其特征在于：所述透气高抗菌复合面料依次包括基础面料(1)、粘结剂(2)、微孔聚四氟乙烯膜(3)；所述基础面料(1)的原料包括棉纤维、羊毛纤维、麻复合纤维、蛋白粘胶纤维，其中麻复合纤维表面负载电气石复合物；所述粘结剂(2)的原料包括蛋白粘结剂和电气石复合物。
2.根据权利要求1所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：S11：电气石分散在N,N-二甲基甲酰胺中，设置反应温度，滴加硫酸、丙烯酰氯，反应，得到电气石复合物，备用；S12：将羊毛废料清洗，置于碱液中，加入亚硫酸氢钠，溶解，过滤透析，干燥得到巯基蛋白，备用；
步骤2：将巯基蛋白分散在氢氧化钠溶液中，滴加丙烯酸、丙烯酰胺的混合溶液，聚合反应；加入酪氨酸，均质化，洗涤冻干，得到蛋白粘结剂；将蛋白粘结剂分散在去离子水中，得到分散液，加入8～12wt％的电气石复合物，均质化，得到粘结剂(2)；
步骤3：将棉纤维、羊毛纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到经纱；将麻复合纤维和蛋白粘胶纤维通过并条、粗纱、细纱过程得到纬纱；将经纱和纬纱混纺，得到基础面料(1)；
步骤4：将微孔聚四氟乙烯膜(3)使用Co-60射线预辐照，得到预处理膜；
步骤5：将粘结剂(2)涂覆在基础面料(1)表面，覆盖预处理膜，辊轧，热风干燥，得到透气高抗菌复合面料。
3.根据权利要求2所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：步骤1中，反应温度为40～42℃，反应时间为3～4小时；溶解过程中，温度为70～75℃，时间为1～2小时。
4.根据权利要求2所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：步骤2中，聚合反应温度为70～75℃，反应时间为3～5小时；分散液的固含量为32～38wt％，改性电气时加入量为8～12wt％。
5.根据权利要求2所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：步骤4中，预辐照过程中，辐照剂量为30～50KGy；步骤5中，辊轧的压力为2～3Mpa，时间为8～10分钟，温度为70～75℃，热风干燥温度为70～80℃，时间为4～8小时。
6.根据权利要求2所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：所述麻复合纤维的制备方法为：将麻纤维在碱液中活化，转移至含有20～25wt％电气石复合物溶液中，加入过硫酸钾、硫酸亚铁，设置温度为65～75℃，回流反应2～3小时，洗涤干燥，得到麻复合纤维。
7.根据权利要求2所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：所述蛋白粘胶纤维的制备方法：将紫甘蓝粉末分散在去离子水中，得到8～10wt％的分散液；加入乙烯基磺酸钠、烯丙基聚氧乙烯醚，乳化2～3小时；加入巯基蛋白、光引发剂，光点击反应1～2小时，得到混合液；将其加入至粘胶纺丝液中，在纺丝温度为40～50℃下，湿法纺丝，得到蛋白粘胶纤维。
8.根据权利要求7所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：紫甘蓝粉末、乙烯基磺酸钠、烯丙基聚氧乙烯醚、巯基蛋白的质量比为(4～5):1.5:1.5:(2～2.5)；混合液占粘胶纺丝液的10～12wt％。
9.根据权利要求2所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：所述基础面料(1)的原料包括以下组分：按重量份数计，70～75份棉纤维、25～30份羊毛纤维、65～70份麻复合纤维、30～35份蛋白粘胶纤维。
10.根据权利要求2所述的一种透气高抗菌复合面料的制备方法，其特征在于：所述蛋白粘结剂的原料包括以下组分：按重量份数计，40～50份巯基蛋白、15～18份丙烯酸、6～8份丙烯酰胺、2～3份过硫酸铵、4～6份酪氨酸。
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