CN115156859B - 一种l型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法 - Google Patents
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Classifications
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Abstract
本发明涉及一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，它包括L型外圈加工工艺、分体式内圈加工工艺以及整体转盘轴承的装配工艺，整体转盘轴承的装配工艺：清洁外圈与组合内圈后，用专用扳手分离上、下半内圈；将上半内圈放置于下半内圈上面通过环形凸起定位卡入上环槽槽内。优点是L型台阶及U型槽设计解决了小齿轮安装空间受限、本体质量重的问题；内圈分体式设计解决了实际安装轴承安装后旋转间隙不可调节的问题；U型槽设计改善了传统产品润滑不足，维护周期短的问题；外露L型台阶特殊的喷漆工艺解决了因海水等盐碱环境造成了表面腐蚀问题；工序间的多次去应力回火有效提升了轴承本体的尺寸稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及轴承领域，具体涉及一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法。
背景技术
近年来国内船用转向系统已由纯机械控制逐步被智能化的电子控制系统所取代，旋转机构较以往传统结构增加了各类控制元器件及感应装置，转向轴承本体的有效安装空间已呈缩小趋势，现有成熟的标准齿轮传动回转轴承已无法满足该类电子化的智能转向控制系统的设计需求，阻碍了船用转向系统朝着自动化、轻量化、智能化方向的发展。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提出了一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，L型台阶及U型槽设计解决了小齿轮安装空间受限、本体质量重的问题；内圈分体式设计解决了实际安装轴承安装后旋转间隙不可调节的问题；U型槽设计改善了传统产品润滑不足，维护周期短的问题；外露L台阶特殊的喷漆工艺解决了因海水等盐碱环境造成了表面腐蚀问题；工序间的多次去应力回火有效提升了轴承本体的尺寸稳定性。
本发明的技术方案：
一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，它包括L型外圈加工工艺、分体式内圈加工工艺以及整体转盘轴承的装配工艺，
所述L型外圈加工工艺基本流程：
毛坯锻造——毛坯正火——毛坯荒车——调质处理——粗车套圈——滚道淬火——粗车L型台阶/内孔工艺槽——低温回火——半精车套圈——加工内齿——附加回火——精车L型台阶——加工安装孔/油杯孔——磨削两平面——硬车密封槽/端面凹槽/精光大外圆——磷化处理——配车滚道——局部外表面喷砂——喷涂底漆；
所述分体式内圈加工工艺基本流程：
毛坯锻造——毛坯正火——荒车上下半内圈——调质处理——精车上下半内圈——组合上下半圈——安装定位锥销——精车组合内圈——滚道淬火——分离上下半圈——硬车上下平面及贴合面——二次组合上下半圈——配作定位销孔——硬车套圈——加工安装螺孔/铣削端面U型槽——去应力回火——精磨两平面——磷化处理——硬车滚道；
所述整体转盘轴承的装配工艺：
1）清洁外圈与组合内圈后，用专用扳手分离上、下半内圈；
2）根据装配总高度计算出外圈与下半内圈之间的高度差值，然后选用与该差值一样的等高块6个，分别均匀沿外圈内孔圆周放置；再将下半内圈放置于等高块上面；
3）将指定规格的圆柱滚子与隔离块按1:1成90度交叉排列于沟道面上；
4）将上半内圈放置于下半内圈上面通过环形凸起定位卡入上环槽槽内，再通过圆锥形销从上往下依次插入上定位锥形孔和下定位锥形孔中进行对上半内圈和下半内圈拼接定位，完全贴合；
5）分别等数弹簧垫圈与螺栓分别从沉孔的端部放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m即可；
6）采用密封专用工具分别从外圈底部密封槽处安装好耐宽温的NBR材质的密封圈，保证接口牢固；
7）安装好L型台阶圆周面处压配式油杯，压配式油杯安装在注油孔口部内侧，然后从注油孔注入规定要求的2号航空润滑脂；U型槽内储存润滑脂；
8）对轴承表面进行涂油防锈后覆盖好防锈纸。
所述的L型外圈加工工艺：
步骤1. 毛坯锻造
用42CrMo圆钢下料加热后锤锻成型，锻后毛坯表面不得有白点，不允许有表面及内部裂纹；非金属夹杂、硫化物不得超过2.5级；氧化物不得超过3级；低倍组织、中心疏松和一般疏松不得超过3级；晶粒度合格级别指数不低于6.0级；
步骤2. 毛坯正火
先对锻造毛坯进行正火处理，加热温度：875±5℃、保温时间：1h、然后以照20℃/s空冷结束，满足硬度HB187-241；
步骤3. 毛坯荒车
将经过正火处理后的毛坯装夹在数控立式车床上，百分表找正后固定工件，分别对外圆、内孔、两平面进行荒车加工，加工参数：工件转速：80r/min；进给量：0.5mm/r ，采用硬质合金刀具；
步骤4. 调质处理
先对已荒车毛坯进行调质处理，工件加热温度：840±10℃、然后油冷淬火，保温1h后，再进行回火处理，回火温度：480±10℃，保温1.5h后空冷结束，需满足硬度HB250-280；
步骤5. 粗车套圈
将调质好的工件区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块六点均匀夹布，采用硬质合金刀具对外圆、内孔、滚道、两平面、倒角进行粗车加工，加工参数：工件转速：60r/min；进给量：0.3mm/r ，切削深度0.40mm，采用无切削液的干式切削法，粗车后的套圈需满足基准面平面度≤0.04mm,宽度变动量及沟摆量≤0.06mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.07mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.07mm，滚道表面粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤6. 滚道感应淬火
将工件放置在数控斜立式中频感应机床上，调整好托辊与感应器位置后对滚道进行感应加热淬火，加工参数：输出功率50-60KW,感应器与滚道间隙2-4mm，连续淬火速度200-230mm/min，加热温度：880-930℃，冷却方式：水冷，回火温度：180±10℃，滚道感应淬回火后需满足表面硬度HRC55-62,硬化层深度DS≥4.2mm，软带宽度≤20mm；
步骤7. 粗车L型台阶/内孔工艺槽
将经过滚道淬火检查合格的工件放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用硬质合金刀具加工外圆L型台阶和非基面内孔工艺环形槽，加工参数：工件转速：50r/min；进给量：0.25mm/r ，切削深度0.35mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足台阶宽度变动量≤0.08mm，环形槽同轴度≤0.10mm；
步骤8. 低温回火
将工件放进回火炉内，加热到140±10℃，保温4h后空冷结束，以消除切削内应力；
步骤9. 半精车套圈
将低温回火后的工件区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块六点均匀夹布，采用硬质合金刀具对两平面、外圆、台阶、内孔、滚道、倒角进行半精车加工，加工参数：工件转速：40r/min；进给量：0.2mm/r ，切削深度0.3mm，采用无切削液的干式切削法，半精车后的套圈需满足基准面平面度≤0.015mm,宽度变动量及沟摆量≤0.03mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.035mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.03mm，滚道表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤10.加工内齿
将外圈放置于数控插齿机床上，用千分表找正工艺内孔后定位，固定平面，压块采用8点夹布，机床安装加工合金材料的专用插刀，粗加工参数：工件每转插刀进给量：0.4mm/r ，切削速度：30m/min, 精加工参数：工件每转插刀进给量：0.2mm/r ，切削速度：12mm/min，满足公法线变动量≤0.063mm，齿面粗糙度Ra≤2.5μm ；
步骤11. 附加回火
将工件放进回火炉内，加热到120±10℃，保温3h后空冷结束，以消除插齿内应力；
步骤12. 精车L型台阶
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用硬质合金刀具精车外圆L型台阶，加工参数：工件转速：30r/min；进给量：0.2mm/r ，切削深度0.15mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足L台阶宽度变动量≤0.05mm，粗糙度Ra≤3.2μm；
步骤13. 加工安装孔/油杯孔
将外圈放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内孔后采用平整压块进行六点均匀夹布，按工艺要求编制好孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度230 r/min，切削速度15m/min ，孔加工结束后孔口倒120度引导角，加装侧铣工装后，采用高速钢铰刀进行油杯安装孔铰削加工，保证铰孔尺寸适配油杯；满足孔位置度≤0.15mm，孔壁粗糙度Ra≤5.0μm；
步骤14. 磨削两平面
将外圈放置在数控立式磨床上，百分表找正后通磁固定在环形工作台面上，用平行砂轮分别磨削上下两平面；砂轮规格：磨料A, 粒度F40 硬度L 组织6 结合剂V ，粗磨速度：18-20m/s ，精磨速度：20-25m/s ；加工后的套圈需满足宽度变动量≤0.022mm，粗糙度Ra≤1.0μm；残磁限值≤1.0mT；
步骤11. 硬车密封槽/端面凹槽/精光大外圆
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用立方氮化硼刀具硬车密封槽、端面凹槽和精光大外圆，加工参数：工件转速：22r/min；进给量：0.12mm/r ，切削深度0.10mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足密封槽同轴度≤0.05mm，粗糙度Ra≤3.2μm；
端面凹槽深度变动量≤0.04mm，外圆椭圆度≤0.03mm，粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤15 .磷化处理
将外圈放置表面处理线内，进行表面磷化处理；基本流程为：除油防锈——水洗——中和——水洗——磷化——晾干；磷化处理后满足PH值3.0-3.2，磷化膜厚度8-15μm；
步骤16 .配车滚道
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正大外圆后采用压块均匀压紧非基准平面，8点夹布；采用立方氮化硼刀具配车滚道，加工参数：工件转速：15r/min；进给量：0.05mm/r ，切削深度0.08mm，采用无切削液的干式切削法。加工后的套圈需满足滚道轴向跳动≤0.018mm，滚道直线度≤0.0025mm，椭圆度≤0.009mm，壁厚差≤0.028mm，粗糙度Ra≤0.5μm；
步骤17 .局部外表面喷砂
对外圈上下两平面用专用法兰固定锁紧后，送入喷丸机内，对外露L型台阶面进行表面喷砂处理，喷丸时间为8min ，降低其表面粗糙度，Ra≥12.5μm，是为下道L型台阶面喷涂底漆工序正常进行而服务；
步骤18. 喷涂底漆
喷砂清砂后在间隔时间不超过4小时内对外圆L型台阶圆周面进行表面以及安装孔喷涂H06-2铁红环氧底漆，需达到ISO 8501-1规定的Sa3级，漆层上不许有泛白、有渍、留痕、气泡、剥落和露底现象，喷涂前注油孔堵住。
所述的分体式内圈加工工艺：
步骤1. 毛坯锻造
用42CrMo圆钢下料加热后锤锻成型，锻后毛坯表面不得有白点，不允许有表面及内部裂纹；非金属夹杂、硫化物不得超过2.5级；氧化物不得超过3级；低倍组织、中心疏松和一般疏松不得超过3级；晶粒度合格级别指数不低于6.0级；
步骤2. 毛坯正火
先对锻造毛坯进行正火处理，加热温度：875±5℃、保温时间：1h、然后以照20℃/s空冷结束，满足硬度HB187-241；
步骤3. 荒车上下半圈
将经过正火处理后的上下半圈分别装夹在数控立式车床上，百分表找正后固定工件，分别对外圆、内孔、两平面进行荒车加工，加工参数：工件转速：95r/min；进给量：0.65mm/r ，采用硬质合金刀具；
步骤4. 调质处理
先对已荒车的上下半圈进行调质处理，工件加热温度：840±10℃、然后油冷淬火，保温1h后，再进行回火处理，回火温度：480±10℃，保温1.5h后空冷结束，需满足硬度HB250-280；
步骤5. 精车上下半内圈
将调质好的上下半内圈区分好基准平面分别后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块四点均匀夹布，采用硬质合金刀具对外圆、内孔、贴合面及台阶、上下平面、大倒角进行精车加工，加工参数：工件转速：70r/min；进给量：0.4mm/r ，切削深度0.3mm，采用无切削液的干式切削法，粗车后的套圈需满足贴合面平面度≤0.02mm,总高度变动量≤0.04mm，内圆台阶定位面的椭圆度与同轴度≤0.05mm，大倒角与外圆的同轴度≤φ0.07mm，贴合表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤6. 组合上下半圈
①加工上半圈螺栓孔：首先将上半内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正外圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度250 r/min，切削速度20m/min ，孔加工结束后沉孔口倒90度角，满足位置度≤0.20mm，孔壁粗糙度Ra≤6.3μm；
②加工下半圈螺纹孔：首先将下半内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好底孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度220 r/min，切削速度12m/min ，底孔加工结束后沉孔口倒90度角C2，再按作业标准安装M16机用丝锥，进行攻丝完成螺纹孔加工，满足螺孔精度≤6H；位置度≤0.15mm，螺纹粗糙度Ra≤5.0μm；
③组合上下半内圈：首先将上半内圈放置与下半圈上面，通过定位台阶将上下贴合面结合好，同时使螺栓孔与螺纹孔一一对应，再分别16个将弹簧垫圈与六角头螺栓分别从沉孔端放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m ；
步骤7. 安装定位锥销
首先将组合内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好定位孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度300 r/min，切削速度25m/min ，孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，再按作业标准安装1:50机用A8锥铰刀，进行定位锥孔的配作加工，最后将A8*80圆锥销用铁锤从锥孔大端敲进圆锥孔内即可，最后再用冲头在规定的软带区域处的对应六角头螺栓上敲打S标记和软带对应内孔壁敲打顺序号；
步骤8. 精车组合内圈
将组合内圈区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用硬质合金刀具对两平面、外圆、台阶、内孔、滚道、两平面、倒角进行精车加工，加工参数：工件转速：55r/min；进给量：0.1mm/r ，切削深度0.2mm，采用无切削液的干式切削法，精车后的组合内圈需满足基准面平面度≤0.04mm,宽度变动量及沟摆量≤0.05mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.05mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.06mm，滚道表面粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤9. 滚道感应淬火
将工件放置在数控斜立式中频感应机床上，调整好托辊与感应器位置后对滚道进行感应加热淬火，加工参数：输出功率45-56KW,感应器与滚道间隙1-3mm，连续淬火速度220-250mm/min，加热温度：880-930℃，冷却方式：水冷，回火温度：180±10℃，滚道感应淬回火后需满足表面硬度HRC55-62,硬化层深度DS≥4.2mm，软带宽度≤20mm；
步骤10. 分离上下半内圈
遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手对六角头螺栓进行逐一松卸，分离后的上下半内圈需根据内孔上对应的顺序号依次放置；同时每套组合内圈拆卸后的螺栓、垫圈、与锥销需用封口塑料袋独立放置，袋外分别用记号笔写上与实物对应的顺序号；
步骤11. 硬车上下平面及贴合面
将分离后的上下半内圈区分好基准平面后分别放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用立方碳化硼刀具对上下平面、两贴合面进行硬车加工，加工参数：工件转速：70r/min；进给量：0.08mm/r ，切削深度0.1mm，采用无切削液的干式切削法，硬车后满足贴合面平面度≤0.012mm,宽度变动量≤0.02mm，贴合面表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤12. 二次组合上下半内圈
首先将上半内圈放置与下半圈上面，通过定位锥销将上下贴合面结合好，同时确保上下半内圈内孔壁上的顺序号一一重合对应，再分别16个将弹簧垫圈与六角头螺栓分别用沉孔端放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m ，同时要确保有S标记的六角头螺栓必须安装在内孔顺序号对应的螺栓孔内；
步骤13. 配作定位销孔
配作两个定位销孔前需要先将销孔内的两根A8*80圆锥销从小端处用样冲与铁锤敲打后取出；再将组合内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好定位孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度260 r/min，切削速度20m/min ，沉孔与柱孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，再按作业标准安装1:50机用A10锥铰刀，进行定位锥孔的铰削加工，最后将A10*60圆锥销用铁锤从沉头孔的大端敲进圆锥孔内即可；
步骤14. 硬车组合内圈
将组合内圈区分好基准平面后分别放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用立方碳化硼刀具对外圆、内孔、台阶、滚道及倒角进行硬车加工，加工参数：工件转速：30r/min；进给量：0.05mm/r ，切削深度0.08mm，采用无切削液的干式切削法，硬车后满足外圆椭圆度≤0.04mm,内孔同轴度≤0.05mm，定位台阶椭圆度及同轴度≤0.06mm，滚道椭≤0.04mm，滚道轴向跳动量≤0.03mm，滚道表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤15. 加工安装螺孔/铣削端面U型槽
①加工安装螺孔：首先组合内圈区分好基准平面后放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好底孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度200 r/min，切削速度10m/min ，底孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，在分别按作业标准安装M16与M6机用丝锥，进行攻丝完成螺纹孔加工，满足螺孔精度≤6H；位置度≤0.15mm，螺纹粗糙度Ra≤5.0μm；
②铣削端面U型槽：首先组合内圈区分好基准平面后放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好U型槽加工数控程序，按作业标准安装高速钢立铣刀，刀具速度280 r/min，切削速度8m/min ，切削深度0.15mm，采用无切削液的干式切削法，U型槽加工结束后去除端面毛刺，满足位置精度≤0.20mm；槽面粗糙度Ra≤3.2μm；
步骤16. 去应力回火
将组合内圈放进回火炉内，加热到120±10℃，保温3h后空冷结束，以消除插切削加工带来的内应力；
步骤17. 磨削两平面
将组合内圈放置在数控立式磨床上，百分表找正后通磁固定在环形工作台面上，用平行砂轮分别磨削上下两平面；砂轮规格：磨料A, 粒度F40 硬度L 组织6 结合剂V ，粗磨速度：18-20m/s ，精磨速度：20-25m/s ；加工后的套圈需满足宽度变动量≤0.020mm，粗糙度Ra≤1.0μm；残磁限值≤0.8mT；
步骤18 .磷化处理
将组合内圈放置表面处理线内，进行表面磷化处理；基本流程为：除油防锈——水洗——中和——水洗——磷化——晾干；磷化处理后满足PH值3.0-3.2，磷化膜厚度8-15μm；
步骤19 .硬车滚道
将组合内圈放置在数控立式车床上，百分表找正大外圆后采用压块均匀压紧非基准平面，6点夹布；采用立方氮化硼刀具配车滚道，加工参数：工件转速：18r/min；进给量：0.07mm/r ，切削深度0.06mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足滚道轴向跳动≤0.015mm，滚道直线度≤0.002mm，椭圆度≤0.007mm，壁厚差≤0.025mm，粗糙度Ra≤0.5μm。
所述的L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承包括包括外圈、上半内圈、下半内圈、圆柱滚子、隔离块，外圈的内孔上部设计有一周内齿，外圈的内孔下部设计有内环状V型沟道，上半内圈与下半内圈通过螺栓固定在一起形成内圈且上半内圈与下半内圈相拼接处外侧一周设计有外环状V型沟道，内圈安装在外圈的内孔下部位置，内环状V型沟道与外环状V型沟道形成环状菱形沟道，环状菱形沟道内安装有若干圆柱滚子且相邻圆柱滚子之间安装有隔离块；所述的上半内圈上面靠近边缘处设计有一个U型槽，U型槽的深度比内齿的上下深度深0-5mm；所述上半内圈安装在外圈内部后上半内圈上端面比外圈的上端面高0-2mm；
所述的外圈的外侧一周设有L型台阶，L型台阶的上面一周设计若干安装孔；所述外圈上端还设计有环槽；
所述的上半内圈上面一周设计有若干沉孔，下半内圈上面对应若干沉孔设计有若干第一丝孔，若干螺栓穿过若干沉孔旋入若干第一丝孔内进行锁紧上半内圈和下半内圈；
所述的上半内圈设计有两个上定位锥形孔，下半内圈对应设计有两个下定位锥形孔，上定位锥形孔上端还设计有沉槽，圆锥形销从上定位锥形孔穿入再穿入下方对应的下定位锥形孔中进行对上半内圈和下半内圈拼接定位；
所述的上半内圈上面还设计有若干上连接丝孔，相邻的沉孔之间设有一上连接丝孔；下半内圈的下面也设计有若干下连接丝孔，若干下连接丝孔位于若干第一丝孔的内侧；
所述的上半内圈的下面中间设有上环形槽，下半内圈的上面中间设有环形凸起，环形凸起卡在上环形槽内；下半内圈下面中间也设计下环形槽，所述的若干下连接丝孔设计下环形槽的底部一周；
所述的外圈的内孔下端口部内侧设计有环形凹槽，环形凹槽内安装有密封圈，密封圈的一周外边卡在环形凹槽内，密封圈的内侧一周压在下半内圈的下面一周边缘位置；
所述的外圈的内孔还设计有环形润滑油道，环形润滑油道紧挨着内齿下面，外圈的外侧设计有注油孔，注油孔联通环形润滑油道。
所述专用法兰包括上圆盘、下圆盘、吊环螺栓和螺母，上圆盘和下圆盘中间分别开有供吊环螺栓穿过的通孔，下圆盘的外径与外圈的外径相同且下圆盘放置在外圈的下方，上圆盘的外径与外圈上面的环槽的最大直径相同且上圆盘盖在外圈上面，吊环螺栓从上方的上圆盘的通孔穿入并从下方的下圆盘的通孔穿出后通过螺母旋在吊环螺栓下端进行锁紧固定。
本发明的优点是
1.外圈L型结构针对传统工艺存在的先加工后淬火导致的应力分布不均导致尺寸变化的缺陷，采用了先淬火后成型切削的特殊工法有效保证了套圈的组织的流线及尺寸稳定性；
2.针对外圈内齿的特殊设计以及齿圈与滚道同轴度的关键技术要求，设计内孔为校正孔，用于外圈内齿的校正与加工，可以很好满足设计要求，又节约了专门设计工装的成本；
3.针对特殊发热分体式上下半内圈，针对滚道热处理后的带来的应力形变，我们通过对贴合面的二次硬车后重新组合有效保证了产品后期的重复定位精度，为产品的最终合套提供了有力支撑；
4.针对产品应用中的特殊工况，对受盐碱侵蚀的局部外露部位，增加了喷砂与喷漆工序，同时因零件结构的特殊性，专门设计了可以批量作业的专用法兰，在保证工序质量的同时，大大缩短了整个喷涂时间；
5.为更好增加轴承内部的油脂存储量，结合刀具专门设计的U型槽在保证了储油量的同时还为滚道热处理时淬火感应器的调节提供帮助，有效保证了滚道的淬火硬层深度，提升了产品使用寿命。
附图说明
图1是本发明L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的俯视示意图。
图2是图1中KK向的剖视图。
图3是图1中EE向的剖视图。
图4是图1中FF向的剖视图。
图5是本发明加工中外圈的专用法兰的使用示意图。
具体实施方式
参照附图1-4，一种内齿隐藏以及内圈分体式转盘轴承，它包括外圈1、上半内圈2、下半内圈3、圆柱滚子4、隔离块20，外圈1的内孔上部设计有一周内齿5，外圈1的内孔下部设计有内环状V型沟道，上半内圈2与下半内圈3通过螺栓9固定在一起形成内圈且上半内圈2与下半内圈3相拼接处外侧一周设计有外环状V型沟道，内圈安装在外圈1的内孔下部位置，内环状V型沟道与外环状V型沟道形成环状菱形沟道，环状菱形沟道内安装有若干圆柱滚子4且相邻圆柱滚子4之间安装有隔离块20；所述的上半内圈2上面靠近边缘处设计有一个U型槽6，U型槽6的深度比内齿5的上下深度深0-5mm；所述上半内圈2安装在外圈1内部后上半内圈2上端面比外圈1的上端面高0-2mm。
所述的外圈1的外侧一周设有L型台阶7，L型台阶7的上面一周设计若干安装孔8。所述外圈1上端还设计有环槽19。L型台阶以及安装孔设计用于外圈后续装配使用，节省空间，便于安装；环槽也是本转盘轴承后续装配使用。
所述的上半内圈2上面一周设计有若干沉孔，下半内圈3上面对应若干沉孔设计有若干第一丝孔，若干螺栓9穿过若干沉孔旋入若干第一丝孔内进行锁紧上半内圈2和下半内圈3。沉孔设计螺栓安装不会凸出上半内圈外侧，节省空间。
所述的上半内圈2设计有两个上定位锥形孔，下半内圈3对应设计有两个下定位锥形孔，上定位锥形孔上端还设计有沉槽，圆锥形销10从上定位锥形孔穿入再穿入下方对应的下定位锥形孔中进行对上半内圈2和下半内圈3拼接定位。沉槽设计确保圆锥形销完全插入上定位锥形孔和下锥形孔内，不会凸出沉槽口部在外侧，安全可靠，也不会影响后续使用。
所述的上半内圈2上面还设计有若干上连接丝孔11，相邻的沉孔之间设有一上连接丝孔11；下半内圈3的下面也设计有若干下连接丝孔12，若干下连接丝孔12位于若干第一丝孔的内侧。上连接丝孔和下连接丝孔设计为了确保转盘轴承应用时安装。
所述的上半内圈2的下面中间设有上环形槽13，下半内圈3的上面中间设有环形凸起14，环形凸起14卡在上环形槽13内；下半内圈3下面中间也设计下环形槽15，所述的若干下连接丝孔12设计下环形槽15的底部一周。上环形槽和环形凸起配合，确保轴承装配精准，快速；下环形槽为转盘轴承后续应用安装设计。
所述的外圈1的内孔下端口部内侧设计有环形凹槽，环形凹槽内安装有密封圈16，密封圈16的一周外边卡在环形凹槽内，密封圈16的内侧一周压在下半内圈3的下面一周边缘位置。密封圈是保护轴承的内的润滑脂不受污染和挥发。
所述的外圈1的内孔还设计有环形润滑油道17，环形润滑油道17紧挨着内齿5下面，外圈1的外侧设计有注油孔18，注油孔18联通环形润滑油道17。环形润滑油道用来把注油孔中过来油分配到内齿中，同时进入U型槽内。
如图5，所述专用法兰包括上圆盘101、下圆盘102、吊环螺栓103和螺母104，上圆盘101和下圆盘102中间分别开有供吊环螺栓穿过的通孔，下圆盘102的外径与外圈1的外径相同且下圆盘102放置在外圈1的下方，上圆盘101的外径与外圈1上面的环槽的最大直径相同且上圆盘101盖在外圈上面，吊环螺栓103从上方的上圆盘101的通孔穿入并从下方的下圆盘102的通孔穿出后通过螺母104旋在吊环螺栓103下端进行锁紧固定。上圆盘和下圆盘能够把外圈不需要喷砂以及喷漆位置挡住，同时注油孔位置要配合提前通过柱塞塞住，吊环螺栓与螺母把上圆盘和下圆盘固定在外圈上下位置，吊环螺栓还起到配合吊起转移作用。
一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，它包括L型外圈加工工艺、分体式内圈加工工艺以及整体转盘轴承的装配工艺，
所述L型外圈加工工艺基本流程：
毛坯锻造——毛坯正火——毛坯荒车——调质处理——粗车套圈——滚道淬火——粗车L型台阶/内孔工艺槽——低温回火——半精车套圈——加工内齿——附加回火——精车L型台阶——加工安装孔/油杯孔——磨削两平面——硬车密封槽/端面凹槽/精光大外圆——磷化处理——配车滚道——局部外表面喷砂——喷涂底漆；
步骤1. 毛坯锻造
用42CrMo圆钢下料加热后锤锻成型，锻后毛坯表面不得有白点，不允许有表面及内部裂纹；非金属夹杂、硫化物不得超过2.5级；氧化物不得超过3级；低倍组织、中心疏松和一般疏松不得超过3级；晶粒度合格级别指数不低于6.0级；
步骤2. 毛坯正火
先对锻造毛坯进行正火处理，加热温度：875±5℃、保温时间：1h、然后以照20℃/s空冷结束，满足硬度HB187-241；
步骤3. 毛坯荒车
将经过正火处理后的毛坯装夹在数控立式车床上，百分表找正后固定工件，分别对外圆、内孔、两平面进行荒车加工，加工参数：工件转速：80r/min；进给量：0.5mm/r ，采用硬质合金刀具；
步骤4. 调质处理
先对已荒车毛坯进行调质处理，工件加热温度：840±10℃、然后油冷淬火，保温1h后，再进行回火处理，回火温度：480±10℃，保温1.5h后空冷结束，需满足硬度HB250-280；
步骤5. 粗车套圈
将调质好的工件区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块六点均匀夹布，采用硬质合金刀具对外圆、内孔、滚道、两平面、倒角进行粗车加工，加工参数：工件转速：60r/min；进给量：0.3mm/r ，切削深度0.40mm，采用无切削液的干式切削法，粗车后的套圈需满足基准面平面度≤0.04mm,宽度变动量及沟摆量≤0.06mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.07mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.07mm，滚道表面粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤6. 滚道感应淬火
将工件放置在数控斜立式中频感应机床上，调整好托辊与感应器位置后对滚道进行感应加热淬火，加工参数：输出功率50-60KW,感应器与滚道间隙2-4mm，连续淬火速度200-230mm/min，加热温度：880-930℃，冷却方式：水冷，回火温度：180±10℃，滚道感应淬回火后需满足表面硬度HRC55-62,硬化层深度DS≥4.2mm，软带宽度≤20mm；
步骤7. 粗车L型台阶/内孔工艺槽
将经过滚道淬火检查合格的工件放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用硬质合金刀具加工外圆L型台阶和非基面内孔工艺环形槽，加工参数：工件转速：50r/min；进给量：0.25mm/r ，切削深度0.35mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足台阶宽度变动量≤0.08mm，环形槽同轴度≤0.10mm；
步骤8. 低温回火
将工件放进回火炉内，加热到140±10℃，保温4h后空冷结束，以消除切削内应力；
步骤9. 半精车套圈
将低温回火后的工件区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块六点均匀夹布，采用硬质合金刀具对两平面、外圆、台阶、内孔、滚道、倒角进行半精车加工，加工参数：工件转速：40r/min；进给量：0.2mm/r ，切削深度0.3mm，采用无切削液的干式切削法，半精车后的套圈需满足基准面平面度≤0.015mm,宽度变动量及沟摆量≤0.03mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.035mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.03mm，滚道表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤10.加工内齿
将外圈放置于数控插齿机床上，用千分表找正工艺内孔后定位，固定平面，压块采用8点夹布，机床安装加工合金材料的专用插刀，粗加工参数：工件每转插刀进给量：0.4mm/r ，切削速度：30m/min, 精加工参数：工件每转插刀进给量：0.2mm/r ，切削速度：12mm/min，满足公法线变动量≤0.063mm，齿面粗糙度Ra≤2.5μm ；
步骤11. 附加回火
将工件放进回火炉内，加热到120±10℃，保温3h后空冷结束，以消除插齿内应力；
步骤12. 精车L型台阶
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用硬质合金刀具精车外圆L型台阶，加工参数：工件转速：30r/min；进给量：0.2mm/r ，切削深度0.15mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足L台阶宽度变动量≤0.05mm，粗糙度Ra≤3.2μm；
步骤13. 加工安装孔/油杯孔
将外圈放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内孔后采用平整压块进行六点均匀夹布，按工艺要求编制好孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度230 r/min，切削速度15m/min ，孔加工结束后孔口倒120度引导角，加装侧铣工装后，采用高速钢铰刀进行油杯安装孔铰削加工，保证铰孔尺寸适配油杯；满足孔位置度≤0.15mm，孔壁粗糙度Ra≤5.0μm；
步骤14. 磨削两平面
将外圈放置在数控立式磨床上，百分表找正后通磁固定在环形工作台面上，用平行砂轮分别磨削上下两平面；砂轮规格：磨料A, 粒度F40 硬度L 组织6 结合剂V ，粗磨速度：18-20m/s ，精磨速度：20-25m/s ；加工后的套圈需满足宽度变动量≤0.022mm，粗糙度Ra≤1.0μm；残磁限值≤1.0mT；
步骤11. 硬车密封槽/端面凹槽/精光大外圆
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用立方氮化硼刀具硬车密封槽、端面凹槽和精光大外圆，加工参数：工件转速：22r/min；进给量：0.12mm/r ，切削深度0.10mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足密封槽同轴度≤0.05mm，粗糙度Ra≤3.2μm；
端面凹槽深度变动量≤0.04mm，外圆椭圆度≤0.03mm，粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤15 .磷化处理
将外圈放置表面处理线内，进行表面磷化处理；基本流程为：除油防锈——水洗——中和——水洗——磷化——晾干；磷化处理后满足PH值3.0-3.2，磷化膜厚度8-15μm；
步骤16 .配车滚道
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正大外圆后采用压块均匀压紧非基准平面，8点夹布；采用立方氮化硼刀具配车滚道，加工参数：工件转速：15r/min；进给量：0.05mm/r ，切削深度0.08mm，采用无切削液的干式切削法。加工后的套圈需满足滚道轴向跳动≤0.018mm，滚道直线度≤0.0025mm，椭圆度≤0.009mm，壁厚差≤0.028mm，粗糙度Ra≤0.5μm；
步骤17 .局部外表面喷砂
对外圈上下两平面用专用法兰固定锁紧后，送入喷丸机内，对外露L型台阶面进行表面喷砂处理，喷丸时间为8min ，降低其表面粗糙度，Ra≥12.5μm，是为下道L型台阶面喷涂底漆工序正常进行而服务；
步骤18. 喷涂底漆
喷砂清砂后在间隔时间不超过4小时内对外圆L型台阶圆周面进行表面以及安装孔喷涂H06-2铁红环氧底漆，需达到ISO 8501-1规定的Sa3级，漆层上不许有泛白、有渍、留痕、气泡、剥落和露底现象，喷涂前注油孔堵住。
所述分体式内圈加工工艺基本流程：
毛坯锻造——毛坯正火——荒车上下半内圈——调质处理——精车上下半内圈——组合上下半圈——安装定位锥销——精车组合内圈——滚道淬火——分离上下半圈——硬车上下平面及贴合面——二次组合上下半圈——配作定位销孔——硬车套圈——加工安装螺孔/铣削端面U型槽——去应力回火——精磨两平面——磷化处理——硬车滚道；
步骤1. 毛坯锻造
用42CrMo圆钢下料加热后锤锻成型，锻后毛坯表面不得有白点，不允许有表面及内部裂纹；非金属夹杂、硫化物不得超过2.5级；氧化物不得超过3级；低倍组织、中心疏松和一般疏松不得超过3级；晶粒度合格级别指数不低于6.0级；
步骤2. 毛坯正火
先对锻造毛坯进行正火处理，加热温度：875±5℃、保温时间：1h、然后以照20℃/s空冷结束，满足硬度HB187-241；
步骤3. 荒车上下半圈
将经过正火处理后的上下半圈分别装夹在数控立式车床上，百分表找正后固定工件，分别对外圆、内孔、两平面进行荒车加工，加工参数：工件转速：95r/min；进给量：0.65mm/r ，采用硬质合金刀具；
步骤4. 调质处理
先对已荒车的上下半圈进行调质处理，工件加热温度：840±10℃、然后油冷淬火，保温1h后，再进行回火处理，回火温度：480±10℃，保温1.5h后空冷结束，需满足硬度HB250-280；
步骤5. 精车上下半内圈
将调质好的上下半内圈区分好基准平面分别后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块四点均匀夹布，采用硬质合金刀具对外圆、内孔、贴合面及台阶、上下平面、大倒角进行精车加工，加工参数：工件转速：70r/min；进给量：0.4mm/r ，切削深度0.3mm，采用无切削液的干式切削法，粗车后的套圈需满足贴合面平面度≤0.02mm,总高度变动量≤0.04mm，内圆台阶定位面的椭圆度与同轴度≤0.05mm，大倒角与外圆的同轴度≤φ0.07mm，贴合表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤6. 组合上下半圈
①加工上半圈螺栓孔：首先将上半内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正外圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度250 r/min，切削速度20m/min ，孔加工结束后沉孔口倒90度角，满足位置度≤0.20mm，孔壁粗糙度Ra≤6.3μm；
②加工下半圈螺纹孔：首先将下半内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好底孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度220 r/min，切削速度12m/min ，底孔加工结束后沉孔口倒90度角C2，再按作业标准安装M16机用丝锥，进行攻丝完成螺纹孔加工，满足螺孔精度≤6H；位置度≤0.15mm，螺纹粗糙度Ra≤5.0μm；
③组合上下半内圈：首先将上半内圈放置与下半圈上面，通过定位台阶将上下贴合面结合好，同时使螺栓孔与螺纹孔一一对应，再分别16个将弹簧垫圈与六角头螺栓分别从沉孔端放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m ；
步骤7. 安装定位锥销
首先将组合内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好定位孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度300 r/min，切削速度25m/min ，孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，再按作业标准安装1:50机用A8锥铰刀，进行定位锥孔的配作加工，最后将A8*80圆锥销用铁锤从锥孔大端敲进圆锥孔内即可，最后再用冲头在规定的软带区域处的对应六角头螺栓上敲打S标记和软带对应内孔壁敲打顺序号；
步骤8. 精车组合内圈
将组合内圈区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用硬质合金刀具对两平面、外圆、台阶、内孔、滚道、两平面、倒角进行精车加工，加工参数：工件转速：55r/min；进给量：0.1mm/r ，切削深度0.2mm，采用无切削液的干式切削法，精车后的组合内圈需满足基准面平面度≤0.04mm,宽度变动量及沟摆量≤0.05mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.05mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.06mm，滚道表面粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤9. 滚道感应淬火
将工件放置在数控斜立式中频感应机床上，调整好托辊与感应器位置后对滚道进行感应加热淬火，加工参数：输出功率45-56KW,感应器与滚道间隙1-3mm，连续淬火速度220-250mm/min，加热温度：880-930℃，冷却方式：水冷，回火温度：180±10℃，滚道感应淬回火后需满足表面硬度HRC55-62,硬化层深度DS≥4.2mm，软带宽度≤20mm；
步骤10. 分离上下半内圈
遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手对六角头螺栓进行逐一松卸，分离后的上下半内圈需根据内孔上对应的顺序号依次放置；同时每套组合内圈拆卸后的螺栓、垫圈、与锥销需用封口塑料袋独立放置，袋外分别用记号笔写上与实物对应的顺序号；
步骤11. 硬车上下平面及贴合面
将分离后的上下半内圈区分好基准平面后分别放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用立方碳化硼刀具对上下平面、两贴合面进行硬车加工，加工参数：工件转速：70r/min；进给量：0.08mm/r ，切削深度0.1mm，采用无切削液的干式切削法，硬车后满足贴合面平面度≤0.012mm,宽度变动量≤0.02mm，贴合面表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤12. 二次组合上下半内圈
首先将上半内圈放置与下半圈上面，通过定位锥销将上下贴合面结合好，同时确保上下半内圈内孔壁上的顺序号一一重合对应，再分别16个将弹簧垫圈与六角头螺栓分别用沉孔端放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m ，同时要确保有S标记的六角头螺栓必须安装在内孔顺序号对应的螺栓孔内；
步骤13. 配作定位销孔
配作两个定位销孔前需要先将销孔内的两根A8*80圆锥销从小端处用样冲与铁锤敲打后取出；再将组合内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好定位孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度260 r/min，切削速度20m/min ，沉孔与柱孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，再按作业标准安装1:50机用A10锥铰刀，进行定位锥孔的铰削加工，最后将A10*60圆锥销用铁锤从沉头孔的大端敲进圆锥孔内即可；
步骤14. 硬车组合内圈
将组合内圈区分好基准平面后分别放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用立方碳化硼刀具对外圆、内孔、台阶、滚道及倒角进行硬车加工，加工参数：工件转速：30r/min；进给量：0.05mm/r ，切削深度0.08mm，采用无切削液的干式切削法，硬车后满足外圆椭圆度≤0.04mm,内孔同轴度≤0.05mm，定位台阶椭圆度及同轴度≤0.06mm，滚道椭≤0.04mm，滚道轴向跳动量≤0.03mm，滚道表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤15. 加工安装螺孔/铣削端面U型槽
①加工安装螺孔：首先组合内圈区分好基准平面后放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好底孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度200 r/min，切削速度10m/min ，底孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，在分别按作业标准安装M16与M6机用丝锥，进行攻丝完成螺纹孔加工，满足螺孔精度≤6H；位置度≤0.15mm，螺纹粗糙度Ra≤5.0μm；
②铣削端面U型槽：首先组合内圈区分好基准平面后放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好U型槽加工数控程序，按作业标准安装高速钢立铣刀，刀具速度280 r/min，切削速度8m/min ，切削深度0.15mm，采用无切削液的干式切削法，U型槽加工结束后去除端面毛刺，满足位置精度≤0.20mm；槽面粗糙度Ra≤3.2μm；
步骤16. 去应力回火
将组合内圈放进回火炉内，加热到120±10℃，保温3h后空冷结束，以消除插切削加工带来的内应力；
步骤17. 磨削两平面
将组合内圈放置在数控立式磨床上，百分表找正后通磁固定在环形工作台面上，用平行砂轮分别磨削上下两平面；砂轮规格：磨料A, 粒度F40 硬度L 组织6 结合剂V ，粗磨速度：18-20m/s ，精磨速度：20-25m/s ；加工后的套圈需满足宽度变动量≤0.020mm，粗糙度Ra≤1.0μm；残磁限值≤0.8mT；
步骤18 .磷化处理
将组合内圈放置表面处理线内，进行表面磷化处理；基本流程为：除油防锈——水洗——中和——水洗——磷化——晾干；磷化处理后满足PH值3.0-3.2，磷化膜厚度8-15μm；
步骤19 .硬车滚道
将组合内圈放置在数控立式车床上，百分表找正大外圆后采用压块均匀压紧非基准平面，6点夹布；采用立方氮化硼刀具配车滚道，加工参数：工件转速：18r/min；进给量：0.07mm/r ，切削深度0.06mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足滚道轴向跳动≤0.015mm，滚道直线度≤0.002mm，椭圆度≤0.007mm，壁厚差≤0.025mm，粗糙度Ra≤0.5μm。
本发明整体装配工艺：
1.清洁外圈与组合内圈后，用专用扳手分离上、下半内圈；
2.根据装配总高度计算出外圈与下半内圈之间的高度差值，然后选用与该差值一样的等高块6个，分别均匀沿外圈内孔圆周放置。再将下半内圈放置于等高块上面。
3.将指定规格的圆柱滚子与隔离块按1:1成90度交叉排列于沟道面上；
4.将上半内圈放置于下半内圈上面通过环形凸起定位卡入上环槽槽内，再通过圆锥形销从上往下依次插入上定位锥形孔和下定位锥形孔中进行对上半内圈2和下半内圈3拼接定位，完全贴合；
5.分别等数弹簧垫圈与螺栓分别从沉孔的端部放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m即可。
6.采用密封专用工具分别从外圈底部密封槽（环形凹槽）处安装好耐宽温的NBR材质的密封圈，保证接口牢固；
7.安装好L型台阶圆周面处压配式油杯，压配式油杯安装在注油孔口部内侧，然后从注油孔注入规定要求的2号航空润滑脂；U型槽内可以储存润滑脂，后期转盘轴承安装使用时，小齿轮伸入U型槽内与内齿相啮合配合，不会产生润滑不足问题，安全稳定，延长使用寿命；同时U型槽设计确保内齿隐藏设计能够与小齿轮配合，外圈尺寸变小，重量变轻，节省空间用来安装满足其他零件安装，满足高速发展使用需求；
8.对轴承表面进行涂油防锈后覆盖好防锈纸。
本发明轴承产品由L型外圈（含内齿轮）、上半内圈、下半内圈、圆柱滚子、隔离块、圆锥销、六角头螺栓、弹簧垫圈、密封圈与压配式油杯基本组合而成；内齿隐藏在外圈内侧结合U型槽设计，解决了装配的驱动小齿轮安装空间受限问题，外圈轴向宽度设计变小，节省空间，减少重量；同时U型槽设计可用来储存润滑油，改善传统润滑不足问题；内圈设计成分体结构，方便圆柱滚子安装，确保安装后圆柱滚子旋转间隙可调。在整个旋转机构中外置内齿圈与安装在U型槽内的小齿轮啮合形成回转运动，内圈处于静止状态与底座支架联接，滚动体呈十字交叉排列的滚柱，隔离块起引导作用，螺栓为固定上下半内圈为设计，圆锥销为上下半内圈定位设计用，密封圈是保护轴承的内的润滑脂不受污染和挥发，压配式油杯为后续定期润滑设计需要。整个内圈分为上半内圈和下半内圈，两半内圈间用螺栓和锥销联接定位而成。L型台阶及U型槽设计解决了小齿轮安装空间受限、本体质量重的问题；内圈分体式设计解决了实际安装轴承安装后旋转间隙不可调节的问题；U型槽设计改善了传统产品润滑不足，维护周期短的问题；外露L型台阶特殊的喷漆工艺解决了因海水等盐碱环境造成了表面腐蚀问题；工序间的多次去应力回火有效提升了轴承本体的尺寸稳定性。
Claims (4)
1.一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，其特征在于，它包括L型外圈加工工艺、分体式内圈加工工艺以及整体转盘轴承的装配工艺，
所述L型外圈加工工艺流程：
毛坯锻造——毛坯正火——毛坯荒车——调质处理——粗车套圈——滚道淬火——粗车L型台阶/内孔工艺槽——低温回火——半精车套圈——加工内齿——附加回火——精车L型台阶——加工安装孔/油杯孔——磨削两平面——硬车密封槽/端面凹槽/精光大外圆——磷化处理——配车滚道——局部外表面喷砂——喷涂底漆；
所述分体式内圈加工工艺流程：
毛坯锻造——毛坯正火——荒车上下半内圈——调质处理——精车上下半内圈——组合上下半圈——安装定位锥销——精车组合内圈——滚道淬火——分离上下半圈——硬车上下平面及贴合面——二次组合上下半圈——配作定位销孔——硬车套圈——加工安装螺孔/铣削端面U型槽——去应力回火——精磨两平面——磷化处理——硬车滚道；
所述整体转盘轴承的装配工艺：
1）清洁外圈与组合内圈后，用专用扳手分离上、下半内圈；
2）根据装配总高度计算出外圈与下半内圈之间的高度差值，然后选用与该差值一样的等高块6个，分别均匀沿外圈的内孔圆周放置；再将下半内圈放置于等高块上面；
3）将指定规格的圆柱滚子与隔离块按1:1成90度交叉排列于沟道面上；
4）将上半内圈放置于下半内圈上面通过环形凸起定位卡入上环槽槽内，再通过圆锥形销从上往下依次插入上定位锥形孔和下定位锥形孔中进行对上半内圈和下半内圈拼接定位，完全贴合；
5）将等数的弹簧垫圈与螺栓分别从沉孔的端部放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m；
6）采用密封专用工具分别从外圈底部密封槽处安装NBR材质的密封圈，保证接口牢固；
7）安装好L型台阶圆周面处压配式油杯，压配式油杯安装在注油孔口部内侧，然后从注油孔注入规定要求的2号航空润滑脂；U型槽内储存润滑脂；
8）对轴承表面进行涂油防锈后覆盖好防锈纸；
所述的L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承包括外圈、上半内圈、下半内圈、圆柱滚子、隔离块，外圈的内孔上部设计有一周内齿，外圈的内孔下部设计有内环状V型沟道，上半内圈与下半内圈通过螺栓固定在一起形成内圈且上半内圈与下半内圈相拼接处外侧一周设计有外环状V型沟道，内圈安装在外圈的内孔下部位置，内环状V型沟道与外环状V型沟道形成环状菱形沟道，环状菱形沟道内安装有若干圆柱滚子且相邻圆柱滚子之间安装有隔离块；所述的上半内圈上面靠近边缘处设计有一个U型槽，U型槽的深度比内齿的上下深度深0-5mm；所述上半内圈安装在外圈内部后上半内圈上端面比外圈的上端面高0-2mm；
所述的外圈的外侧一周设有L型台阶，L型台阶的上面一周设计若干安装孔；所述外圈上端还设计有环槽；
所述的上半内圈上面一周设计有若干沉孔，下半内圈上面对应若干沉孔设计有若干第一丝孔，若干螺栓穿过若干沉孔旋入若干第一丝孔内进行锁紧上半内圈和下半内圈；
所述的上半内圈设计有两个上定位锥形孔，下半内圈对应设计有两个下定位锥形孔，上定位锥形孔上端还设计有沉槽，圆锥形销从上定位锥形孔穿入再穿入下方对应的下定位锥形孔中进行对上半内圈和下半内圈拼接定位；
所述的上半内圈上面还设计有若干上连接丝孔，相邻的沉孔之间设有一上连接丝孔；下半内圈的下面也设计有若干下连接丝孔，若干下连接丝孔位于若干第一丝孔的内侧；
所述的上半内圈的下面中间设有上环形槽，下半内圈的上面中间设有环形凸起，环形凸起卡在上环形槽内；下半内圈下面中间也设计下环形槽，所述的若干下连接丝孔设计下环形槽的底部一周；
所述的外圈的内孔下端口部内侧设计有环形凹槽，环形凹槽内安装有密封圈，密封圈的一周外边卡在环形凹槽内，密封圈的内侧一周压在下半内圈的下面一周边缘位置；
所述的外圈的内孔还设计有环形润滑油道，环形润滑油道紧挨着内齿下面，外圈的外侧设计有注油孔，注油孔联通环形润滑油道。
2.根据权利要求1所述的一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，其特征在于，所述的L型外圈加工工艺：
步骤1. 毛坯锻造
用42CrMo圆钢下料加热后锤锻成型，锻后毛坯表面不得有白点，不允许有表面及内部裂纹；非金属夹杂、硫化物不得超过2.5级；氧化物不得超过3级；低倍组织、中心疏松和一般疏松不得超过3级；晶粒度合格级别指数不低于6.0级；
步骤2. 毛坯正火
先对锻造毛坯进行正火处理，加热温度：875±5℃、保温时间：1h、然后以照20℃/s空冷结束，满足硬度HB187-241；
步骤3. 毛坯荒车
将经过正火处理后的毛坯装夹在数控立式车床上，百分表找正后固定工件，分别对外圆、内孔、两平面进行荒车加工，加工参数：工件转速：80r/min；进给量：0.5mm/r ，采用硬质合金刀具；
步骤4. 调质处理
先对已荒车毛坯进行调质处理，工件加热温度：840±10℃、然后油冷淬火，保温1h后，再进行回火处理，回火温度：480±10℃，保温1.5h后空冷结束，需满足硬度HB250-280；
步骤5. 粗车套圈
将调质好的工件区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块六点均匀夹布，采用硬质合金刀具对外圆、内孔、滚道、两平面、倒角进行粗车加工，加工参数：工件转速：60r/min；进给量：0.3mm/r ，切削深度0.40mm，采用无切削液的干式切削法，粗车后的套圈需满足基准面平面度≤0.04mm,宽度变动量及沟摆量≤0.06mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.07mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.07mm，滚道表面粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤6. 滚道感应淬火
将工件放置在数控斜立式中频感应机床上，调整好托辊与感应器位置后对滚道进行感应加热淬火，加工参数：输出功率50-60KW,感应器与滚道间隙2-4mm，连续淬火速度200-230mm/min，加热温度：880-930℃，冷却方式：水冷，回火温度：180±10℃，滚道感应淬回火后需满足表面硬度HRC55-62,硬化层深度DS≥4.2mm，软带宽度≤20mm；
步骤7. 粗车L型台阶/内孔工艺槽
将经过滚道淬火检查合格的工件放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用硬质合金刀具加工外圆L型台阶和非基面内孔工艺环形槽，加工参数：工件转速：50r/min；进给量：0.25mm/r ，切削深度0.35mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足台阶宽度变动量≤0.08mm，环形槽同轴度≤0.10mm；
步骤8. 低温回火
将工件放进回火炉内，加热到140±10℃，保温4h后空冷结束，以消除切削内应力；
步骤9. 半精车套圈
将低温回火后的工件区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块六点均匀夹布，采用硬质合金刀具对两平面、外圆、台阶、内孔、滚道、倒角进行半精车加工，加工参数：工件转速：40r/min；进给量：0.2mm/r ，切削深度0.3mm，采用无切削液的干式切削法，半精车后的套圈需满足基准面平面度≤0.015mm,宽度变动量及沟摆量≤0.03mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.035mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.03mm，滚道表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤10.加工内齿
将外圈放置于数控插齿机床上，用千分表找正工艺内孔后定位，固定平面，压块采用8点夹布，机床安装加工合金材料的专用插刀，粗加工参数：工件每转插刀进给量：0.4mm/r ，切削速度：30m/min, 精加工参数：工件每转插刀进给量：0.2mm/r ，切削速度：12mm/min，满足公法线变动量≤0.063mm，齿面粗糙度Ra≤2.5μm ；
步骤11. 附加回火
将工件放进回火炉内，加热到120±10℃，保温3h后空冷结束，以消除插齿内应力；
步骤12. 精车L型台阶
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用硬质合金刀具精车外圆L型台阶，加工参数：工件转速：30r/min；进给量：0.2mm/r ，切削深度0.15mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足L台阶宽度变动量≤0.05mm，粗糙度Ra≤3.2μm；
步骤13. 加工安装孔/油杯孔
将外圈放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内孔后采用平整压块进行六点均匀夹布，按工艺要求编制好孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度230 r/min，切削速度15m/min ，孔加工结束后孔口倒120度引导角，加装侧铣工装后，采用高速钢铰刀进行油杯安装孔铰削加工，保证铰孔尺寸适配油杯；满足孔位置度≤0.15mm，孔壁粗糙度Ra≤5.0μm；
步骤14. 磨削两平面
将外圈放置在数控立式磨床上，百分表找正后通磁固定在环形工作台面上，用平行砂轮分别磨削上下两平面；砂轮规格：磨料A, 粒度F40 硬度L 组织6 结合剂V ，粗磨速度：18-20m/s ，精磨速度：20-25m/s ；加工后的套圈需满足宽度变动量≤0.022mm，粗糙度Ra≤1.0μm；残磁限值≤1.0mT；
步骤15. 硬车密封槽/端面凹槽/精光大外圆
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正后采用压块均匀压紧非基准平面，采用立方氮化硼刀具硬车密封槽、端面凹槽和精光大外圆，加工参数：工件转速：22r/min；进给量：0.12mm/r ，切削深度0.10mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足密封槽同轴度≤0.05mm，粗糙度Ra≤3.2μm；
端面凹槽深度变动量≤0.04mm，外圆椭圆度≤0.03mm，粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤16 .磷化处理
将外圈放置表面处理线内，进行表面磷化处理；流程为：除油防锈——水洗——中和——水洗——磷化——晾干；磷化处理后满足PH值3.0-3.2，磷化膜厚度8-15μm；
步骤17 .配车滚道
将外圈放置在数控立式车床上，百分表找正大外圆后采用压块均匀压紧非基准平面，8点夹布；采用立方氮化硼刀具配车滚道，加工参数：工件转速：15r/min；进给量：0.05mm/r ，切削深度0.08mm，采用无切削液的干式切削法；
加工后的套圈需满足滚道轴向跳动≤0.018mm，滚道直线度≤0.0025mm，椭圆度≤0.009mm，壁厚差≤0.028mm，粗糙度Ra≤0.5μm；
步骤18 .局部外表面喷砂
对外圈上下两平面用专用法兰固定锁紧后，送入喷丸机内，对外露L型台阶面进行表面喷砂处理，喷丸时间为8min ，降低其表面粗糙度，Ra≥12.5μm，是为下道L型台阶面喷涂底漆工序正常进行而服务；
步骤19. 喷涂底漆
喷砂清砂后在间隔时间不超过4小时内对外圆L型台阶圆周面进行表面以及安装孔喷涂H06-2铁红环氧底漆，需达到ISO 8501-1规定的Sa3级，漆层上不许有泛白、有渍、留痕、气泡、剥落和露底现象，喷涂前注油孔堵住。
3.根据权利要求1所述的一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，其特征在于，所述的分体式内圈加工工艺：
步骤1. 毛坯锻造
用42CrMo圆钢下料加热后锤锻成型，锻后毛坯表面不得有白点，不允许有表面及内部裂纹；非金属夹杂、硫化物不得超过2.5级；氧化物不得超过3级；低倍组织、中心疏松和一般疏松不得超过3级；晶粒度合格级别指数不低于6.0级；
步骤2. 毛坯正火
先对锻造毛坯进行正火处理，加热温度：875±5℃、保温时间：1h、然后以照20℃/s空冷结束，满足硬度HB187-241；
步骤3. 荒车上下半圈
将经过正火处理后的上下半圈分别装夹在数控立式车床上，百分表找正后固定工件，分别对外圆、内孔、两平面进行荒车加工，加工参数：工件转速：95r/min；进给量：0.65mm/r，采用硬质合金刀具；
步骤4. 调质处理
先对已荒车的上下半圈进行调质处理，工件加热温度：840±10℃、然后油冷淬火，保温1h后，再进行回火处理，回火温度：480±10℃，保温1.5h后空冷结束，需满足硬度HB250-280；
步骤5. 精车上下半内圈
将调质好的上下半内圈区分好基准平面分别后放置在数控立式车床上，百分表找正后采用平整压块四点均匀夹布，采用硬质合金刀具对外圆、内孔、贴合面及台阶、上下平面、大倒角进行精车加工，加工参数：工件转速：70r/min；进给量：0.4mm/r ，切削深度0.3mm，采用无切削液的干式切削法，粗车后的套圈需满足贴合面平面度≤0.02mm,总高度变动量≤0.04mm，内圆台阶定位面的椭圆度与同轴度≤0.05mm，大倒角与外圆的同轴度≤φ0.07mm，贴合表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤6. 组合上下半圈
①加工上半圈螺栓孔：首先将上半内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正外圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度250 r/min，切削速度20m/min ，孔加工结束后沉孔口倒90度角，满足位置度≤0.20mm，孔壁粗糙度Ra≤6.3μm；
②加工下半圈螺纹孔：首先将下半内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好底孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度220 r/min，切削速度12m/min ，底孔加工结束后沉孔口倒90度角C2，再按作业标准安装M16机用丝锥，进行攻丝完成螺纹孔加工，满足螺孔精度≤6H；位置度≤0.15mm，螺纹粗糙度Ra≤5.0μm；
③组合上下半内圈：首先将上半内圈放置与下半圈上面，通过定位台阶将上下贴合面结合好，同时使螺栓孔与螺纹孔一一对应，再分别16个将弹簧垫圈与六角头螺栓分别从沉孔端放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m ；
步骤7. 安装定位锥销
首先将组合内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好定位孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度300 r/min，切削速度25m/min ，孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，再按作业标准安装1:50机用A8锥铰刀，进行定位锥孔的配作加工，最后将A8*80圆锥销用铁锤从锥孔大端敲进圆锥孔内，最后再用冲头在规定的软带区域处的对应六角头螺栓上敲打S标记和软带对应内孔壁敲打顺序号；
步骤8. 精车组合内圈
将组合内圈区分好基准平面后放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用硬质合金刀具对两平面、外圆、台阶、内孔、滚道、两平面、倒角进行精车加工，加工参数：工件转速：55r/min；进给量：0.1mm/r ，切削深度0.2mm，采用无切削液的干式切削法，精车后的组合内圈需满足基准面平面度≤0.04mm,宽度变动量及沟摆量≤0.05mm，内圆面的椭圆度与锥度≤0.05mm，滚道与外圆的同轴度≤φ0.06mm，滚道表面粗糙度Ra≤2.5μm；
步骤9. 滚道感应淬火
将工件放置在数控斜立式中频感应机床上，调整好托辊与感应器位置后对滚道进行感应加热淬火，加工参数：输出功率45-56KW,感应器与滚道间隙1-3mm，连续淬火速度220-250mm/min，加热温度：880-930℃，冷却方式：水冷，回火温度：180±10℃，滚道感应淬回火后需满足表面硬度HRC55-62,硬化层深度DS≥4.2mm，软带宽度≤20mm；
步骤10. 分离上下半内圈
遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手对六角头螺栓进行逐一松卸，分离后的上下半内圈需根据内孔上对应的顺序号依次放置；同时每套组合内圈拆卸后的螺栓、垫圈、与锥销需用封口塑料袋独立放置，袋外分别用记号笔写上与实物对应的顺序号；
步骤11. 硬车上下平面及贴合面
将分离后的上下半内圈区分好基准平面后分别放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用立方碳化硼刀具对上下平面、两贴合面进行硬车加工，加工参数：工件转速：70r/min；进给量：0.08mm/r ，切削深度0.1mm，采用无切削液的干式切削法，硬车后满足贴合面平面度≤0.012mm,宽度变动量≤0.02mm，贴合面表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤12. 二次组合上下半内圈
首先将上半内圈放置与下半圈上面，通过定位锥销将上下贴合面结合好，同时确保上下半内圈内孔壁上的顺序号一一重合对应，再分别16个将弹簧垫圈与六角头螺栓分别用沉孔端放入，遵循180度方向对称连续进行的原则用扳手进行逐一拧紧，满足预紧力矩达到265N.m ，同时要确保有S标记的六角头螺栓必须安装在内孔顺序号对应的螺栓孔内；
步骤13. 配作定位销孔
配作两个定位销孔前需要先将销孔内的两根A8*80圆锥销从小端处用样冲与铁锤敲打后取出；再将组合内圈区分好基准平面后放置在加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好定位孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度260 r/min，切削速度20m/min ，沉孔与柱孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，再按作业标准安装1:50机用A10锥铰刀，进行定位锥孔的铰削加工，最后将A10*60圆锥销用铁锤从沉头孔的大端敲进圆锥孔内；
步骤14. 硬车组合内圈
将组合内圈区分好基准平面后分别放置在数控立式车床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，采用立方碳化硼刀具对外圆、内孔、台阶、滚道及倒角进行硬车加工，加工参数：工件转速：30r/min；进给量：0.05mm/r ，切削深度0.08mm，采用无切削液的干式切削法，硬车后满足外圆椭圆度≤0.04mm,内孔同轴度≤0.05mm，定位台阶椭圆度及同轴度≤0.06mm，滚道椭≤0.04mm，滚道轴向跳动量≤0.03mm，滚道表面粗糙度Ra≤1.6μm；
步骤15. 加工安装螺孔/铣削端面U型槽
①加工安装螺孔：首先组合内圈区分好基准平面后放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好底孔加工数控程序，按作业标准安装高速钢机用钻头，钻头速度200 r/min，切削速度10m/min ，底孔加工结束后沉孔口倒90度角C1，在分别按作业标准安装M16与M6机用丝锥，进行攻丝完成螺纹孔加工，满足螺孔精度≤6H；位置度≤0.15mm，螺纹粗糙度Ra≤5.0μm；
②铣削端面U型槽：首先组合内圈区分好基准平面后放置在数铣加工中心机床上，百分表找正内圆后采用平整压块四点均匀夹布，按工艺要求编制好U型槽加工数控程序，按作业标准安装高速钢立铣刀，刀具速度280 r/min，切削速度8m/min ，切削深度0.15mm，采用无切削液的干式切削法，U型槽加工结束后去除端面毛刺，满足位置精度≤0.20mm；槽面粗糙度Ra≤3.2μm；
步骤16. 去应力回火
将组合内圈放进回火炉内，加热到120±10℃，保温3h后空冷结束，以消除插切削加工带来的内应力；
步骤17. 磨削两平面
将组合内圈放置在数控立式磨床上，百分表找正后通磁固定在环形工作台面上，用平行砂轮分别磨削上下两平面；砂轮规格：磨料A, 粒度F40 硬度L 组织6 结合剂V ，粗磨速度：18-20m/s ，精磨速度：20-25m/s ；加工后的套圈需满足宽度变动量≤0.020mm，粗糙度Ra≤1.0μm；残磁限值≤0.8mT；
步骤18 .磷化处理
将组合内圈放置表面处理线内，进行表面磷化处理；流程为：除油防锈——水洗——中和——水洗——磷化——晾干；磷化处理后满足PH值3.0-3.2，磷化膜厚度8-15μm；
步骤19 .硬车滚道
将组合内圈放置在数控立式车床上，百分表找正大外圆后采用压块均匀压紧非基准平面，6点夹布；采用立方氮化硼刀具配车滚道，加工参数：工件转速：18r/min；进给量：0.07mm/r ，切削深度0.06mm，采用无切削液的干式切削法；加工后的套圈需满足滚道轴向跳动≤0.015mm，滚道直线度≤0.002mm，椭圆度≤0.007mm，壁厚差≤0.025mm，粗糙度Ra≤0.5μm。
4.根据权利要求2所述的一种L型外圈以及分体式内圈的转盘轴承的制造方法，其特征在于，所述专用法兰包括上圆盘、下圆盘、吊环螺栓和螺母，上圆盘和下圆盘中间分别开有供吊环螺栓穿过的通孔，下圆盘的外径与外圈的外径相同且下圆盘放置在外圈的下方，上圆盘的外径与外圈上面的环槽的最大直径相同且上圆盘盖在外圈上面，吊环螺栓从上方的上圆盘的通孔穿入并从下方的下圆盘的通孔穿出后通过螺母旋在吊环螺栓下端进行锁紧固定。
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