CN111015107A - 一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法 - Google Patents

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于庆峰
臧磊
张立宾
杨春光
娄伟鹏
林江
李军
高培军
段爱平
高宇
白昂钦
张磊
刘国强
张红燕
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Abstract

本发明涉及一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，针对硬度高、表面粗糙度要求高、孔加工精度要求极高的零件，在高精度卧式加工中心上通过镗滚压加工的方式完成精密液压件的数控加工，主要采用三次精镗保证精密液压缸类零件的圆度要求，再利用滚压刀对零件进行最后的光整加工，保证粗糙度要求，在此基础上，组合液压缸体，并以同样的方式完成液压缸体的加工，保证此组合件的加工精度与装配精度；通过在多种同类型产品中应用镗滚压组合加工方法，实现了产品加工效率的大幅提升，有效降低了产品的加工成本，缓解了生产窄口，带来了良好的经济和社会效益。

Description

一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法
技术领域
本发明属于液压缸制造技术领域，具体涉及一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法。
背景技术
精密制动缸体工件材料为钢42CrMo，属于超高强度钢，具有高强度和韧性、疲劳极限和抗冲击能力高、硬度达到HRC48-52，属于难加工材料。制动缸体、缸套是车辆传动系统中控制转向、刹车、转向等功能的关键零件，其工作时需要做往复运动，故对零件的表面粗糙度、圆度、圆柱度要求非常严格，一般粗糙度要求达到0.4μm、圆度要求0.003mm、圆柱度不大于0.1mm、同轴度要求0.1mm，产品的质量直接影响制动缸体部件的性能。
综上所述，现有方法采用了内孔磨、坐标磨等磨削方式进行试加工，虽能保证产品的质量，但是对砂轮杆的要求非常严格，其跳动不能超过0.01mm，并且在磨床加工时、需要四爪卡盘夹紧零件，找正外圆及端面在0.01mm以内，每次进刀量仅为0.005mm，走刀次数达到50次以上，加工效率非常低，每套加工时间达到26小时以上。在批量生产加工中成为生产窄口，严重制约了生产任务的按时完成。目前，针对此类材料硬、表面粗糙度要求高、孔加工精度要求极高的零件，一般采用珩磨加工和坐标磨等磨削加工方式，对砂轮的材质、粒度等有严格的要求，为满足高质量的加工需求，采用珩磨和坐标磨方式的加工效率极低，不足以满足生产进度要求。
发明内容
本发明提供一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，要解决的技术问题是：改变传统采用磨削方式对高硬度精密孔的加工，提升零件的加工效率，同时提高其装配质量。
为了解决以上技术问题，本发明提供了一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1、加工设备采用卧式加工中心；
S2、液压缸套一端设有小台阶孔，另一端设有大台阶孔，将液压缸套固定在卧式加工中心工作台上，夹紧液压缸套大台阶孔端的端面，以小台阶孔端的端面为定位面，不允许装夹液压缸套的圆孔外壁，使卡紧力朝向定位面；
S3、精镗刀选择硬质合金杆；
S4、粗加工大台阶孔后直径方向应留一定余量；
S5、精镗孔时，主轴转速在200-300r/min，每齿进给量0.05-0.1mm/min；
S6、精镗孔加工次数应至少三次；
S7、用毛刷在孔壁涂抹润滑油均匀；
S8、对液压缸套大台阶孔进行滚压加工；
S9、将缸体压入缸套的大台阶孔内，压紧后加工缸体内孔，重复上述步骤S4-S8，完成液压缸体的加工。
有益效果：本发明针对此类硬度高、表面粗糙度要求高、孔加工精度要求极高的零件，在高精度卧式加工中心上通过镗滚压加工的方式完成精密液压件的数控加工，主要采用三次精镗保证精密液压缸类零件的圆度要求，再利用滚压刀对零件进行最后的光整加工，保证粗糙度要求，在此基础上，组合液压缸体，并以同样的方式完成液压缸体的加工，保证此组合件的加工精度与装配精度；通过在多种同类型产品中应用镗滚压组合加工方法，实现了产品加工效率的大幅提升，有效降低了产品的加工成本，缓解了生产窄口，为公司带来了良好的经济和社会效益。
附图说明
图1缸套零件示意图；
图2缸体零件示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，下面对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
本发明提出的一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1、加工设备采用卧式加工中心，其定位精度需达到0.003mm；
S2、液压缸套设有台阶孔，一端的设有小台阶孔，另一端设有大台阶孔，将液压缸套固定在卧式加工中心工作台上，夹紧液压缸套大台阶孔的一端的端面，以小台阶孔一端的端面为定位基准，不允许装夹缸套的圆孔外壁，使卡紧力朝向定位面，卡紧更稳定；
S3、精镗刀尽可能选择硬质合金杆来保证刀具刚性；
S4、粗加工大台阶孔后直径方向应留0.3-0.5mm余量，以便于精加工调整；
S5、精镗孔时，切削参数设置要合理，主轴转速在200-300r/min，每齿进给量0.05-0.1mm/min，提高孔壁的表面光洁度；
S6、精镗孔加工次数应至少三次，第一刀被吃刀量控制在0.15-0.2mm，第二刀被吃刀量控制在0.08-0.1mm，第三刀被吃刀量控制在0.02-0.05mm，以保证孔圆度要求，并预留微小余量，在0.005-0.02mm之间，便于之后的滚压加工，并提供零件的直线度和圆度；
S7、用毛刷在孔壁涂抹润滑油均匀，提高滚压效果；
S8、对液压缸套大台阶孔进行滚压加工，若尺寸有误差可微调滚压刀具保证产品的尺寸及表面粗糙度要求；
S9、将缸体压入缸套的大台阶孔内，压紧后加工缸体内孔，重复上述步骤S4-S8，完成液压缸体的加工，保证此组合件的加工精度与装配精度；
S10、取下被加工零件，标记后入库。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1、加工设备采用卧式加工中心；
S2、液压缸套一端设有小台阶孔，另一端设有大台阶孔，将液压缸套固定在卧式加工中心工作台上，夹紧液压缸套大台阶孔端的端面，以小台阶孔端的端面为定位面，不允许装夹液压缸套的圆孔外壁，使卡紧力朝向定位面；
S3、精镗刀选择硬质合金杆；
S4、粗加工大台阶孔后直径方向应留一定余量；
S5、精镗孔时，主轴转速在200-300r/min，每齿进给量0.05-0.1mm/min；
S6、精镗孔加工次数应至少三次；
S7、用毛刷在孔壁涂抹润滑油均匀；
S8、对液压缸套大台阶孔进行滚压加工；
S9、将缸体压入缸套的大台阶孔内，压紧后加工缸体内孔，重复上述步骤S4-S8，完成液压缸体的加工。
2.根据权利要求1所述的一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，粗加工大台阶孔后直径方向应留0.3-0.5mm余量。
3.根据权利要求1所述的一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，S6中，精镗孔时，第一刀被吃刀量控制在0.15-0.2mm，第二刀被吃刀量控制在0.08-0.1mm，第三刀被吃刀量控制在0.02-0.05mm，并预留一定余量。
4.根据权利要求3所述的一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，S6中预留的余量在0.005-0.02mm之间。
5.根据权利要求3所述的一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，S8中，若尺寸有误差可微调滚压刀具保证产品的尺寸及表面粗糙度要求。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种液压缸体与缸套镗滚压组合加工方法，其特征在于，卧式加工中心的定位精度需达到0.003mm。
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